Что такое фск в строительстве железобетонные изделия

Фундаментные блоки сплошного сечения (далее – ФБС) изготавливаются из товарного бетона М100. Технология производства, габариты изделий и пропорции компонентов прописаны в ГОСТ 13579-78. Готовые строительные материалы применяются для возведения цокольных этажей, подвальных помещений и фундаментов ленточного типа. Блоки отличаются высокой скоростью монтажа и пригодны для установки в зимний период. Для повышения эксплуатационных характеристик ФБС в их состав вводят химические присадки.

Технология изготовления

Блоки ФБС изготавливают строго в соответствии с ГОСТом на специализированных предприятиях из:

• тяжелого бетона со средней плотностью 2400 кг/м³;
• керамзитобетона (1800 кг/м³);
• силикатного бетона (2000 кг/м³).

Для первых двух материалов нормируемый класс по прочности на сжатие составляет В7,5, для последнего — В15. При изготовлении используют цемент марки не ниже М100 (многие производители предпочитают М200).

Как производят сваи, блоки, плиты? Экскурсия на завод железобетонных изделий

Для изготовления блоков ФБС используют специальные разборные металлические формы.

Технологический процесс выглядит следующим образом:

• Перед заливкой бетона все стенки смазывают специальным составом (для предотвращения прилипания раствора к форме).
• Затем эту емкость заполняют готовым раствором.
• Далее при помощи погружных вибраторов бетон уплотняют.
• В еще не застывший раствор устанавливают металлические транспортировочные петли.
• После того, как бетон наберет первичную прочность, форму разбирают и оставляют изготовленный блок для окончательной просушки.

Для информации! При изготовлении блоков ФБС не применяют внутреннее армирование. Отсюда и название: сплошной, то есть блок состоит из монолитного бетона без усиления дополнительными металлическими элементами.

Современные технологии позволяют ускорить производство блоков ФБС без потери качества и надежности выпускаемых изделий. В настоящее время на специализированных предприятиях применяют автоматизированные универсальные установки по формовке и виброуплотнению блоков. Для изготовления блоков используют специальный (так называемый полусухой) бетонный раствор (на основе цемента М200).

Стоимость ФБС напрямую зависти от габаритов изделия. Доборные блоки небольших размеров стоят около 500 рублей, а тяжеловесные – в пределах 4000 рублей. Блоки, изготовленные при помощи быстрой распалубки, стоят меньше, нежели те, которых отливают в специальных формах. Кроме того, цена ФБС пропаренных выше, чем у изделий, которые подвергаются естественному процессу сушки.

Как уже упоминалось в самом начале, данная технология производства, никоим образом не влияет на качество готового продукта. В данном случае покупатель платит за скорость изготовления заказа. Но, профессионалы утверждают, что блоки, которые набирают силу и прочность за срок 28 суток, имеют лучшие технические характеристики.

Размеры и маркировка блоков ФБС

По длине блоки ФБС выпускают трех размеров: 880, 1180 и 2380 мм (причем допустимое отклонение от ГОСТ-овской величины не должно превышать ±13 мм). Ширина составляет 300, 400, 500 или 600 мм (±8 мм). Наиболее часто используют блоки высотой 580 мм (±8 мм), и только ФБС длиной 1180 мм выпускают еще и с высотой 280 мм.

Маркировка блока состоит из буквенной аббревиатуры (ФБС), затем указывают геометрические размеры (округленные до целых величин в дециметрах), разделенные точкой. Далее следует тире и буквенное обозначение примененного при изготовлении бетона (Т – тяжелый, П – на пористых заполнителях, С – плотный силикатный).

Например, если на боковую (или торцевую) поверхность на заводе нанесена маркировка ФБС12.6.6-Т, это означает, что перед вами блок ФБС длиной 1180 мм, шириной 600 мм и высотой 580 мм. Для его изготовления был применен тяжелый бетон. Соответственно для ФБС24.3.6-Т: длина составляет 2380 мм, ширина – 300 мм, высота – 580 мм.

Как подготовить раствор для заливки

Раствор для получения бетона нетрудно приготовить самостоятельно. Для этого подготовьте все компоненты в сухом виде в следующих пропорциях: 1 часть цемента, 4 — щебня, 2 — песка. Добавьте воды и все перемешайте. Воду следует подбавлять небольшими порциями, тщательно перемешивая каждую с составом, и так до тех пор, пока смесь не будет пластичной и вязкой.

Чтобы определить, готов ли бетон, обычно поступают так: раствор набирают в горсть и сжимают покрепче. Готовая смесь при раскрывании ладони не будет разваливаться на ней или оставлять грязные следы. Когда бетон готов, можно заливать его в опалубку.

Вернуться к оглавлению

Технические характеристики

Блоки ФБС в соответствии с ГОСТом характеризуются:

• средней плотностью бетона, используемого при изготовлении – от 1800 до 2400 кг/м³;
• классом прочности на сжатие – от В7,5 до В15;
• габаритными размерами (длиной, шириной и высотой);
• весом – от 230 до 1960 кг;
• размером и конфигурацией монтажной стальной петли;
• разновидностью бетона, из которого они изготовлены: он может быть тяжелым, с наполнителем (керамзитом) или силикатным;
• морозостойкостью – от 50 до 200 полных циклов заморозки/разморозки;
• маркой бетона по водонепроницаемости – W2;
• прочностью – как правило, не менее 100÷110 кг/см².

Работа установки: этапы

Базовым элементом является станок для производства фундаментных блоков. Он изготавливает ФБС наземным формированием (разного размера и вида). Работает установка следующим образом:

• раствор загружается в форму;
• начинается процесс вибрации, который длится от 25 минут до часа;
• электрическим подъемником форма поднимается наверх;
• блок остается лежать на поверхности;
• процесс повторяется после передвижения установки.

Обычно в комплекте к основной установке прилагается дополнительная форма для производства фундаментных блоков. Она является универсальной.

Область применения, достоинства и недостатки

Блоки ФБС применяют при обустройстве:

• сборных или сборно-монолитных ленточных фундаментов;
• подвальных помещений;
• подпорных стен для укрепления ландшафта;
• помещений бытового и складского назначения.

К несомненным достоинствам блоков ФБС относят:

• высокое качество и строгое соответствие заявленным габаритным размерам, и как следствие, высокую надежность, так как их изготавливают в заводских условиях при соблюдении всех необходимых требований по отношению к применяемому материалу и технологии производства;
• длительный срок эксплуатации;
• высокую влаго- и морозостойкость;
• удобство и простоту монтажа, что значительно сокращает сроки строительства фундамента (после производства всех подготовительных работ на возведение основания требуется, обычно всего 3÷4 дня);
• высокую прочность на сжатие;
• применение для кладки обычного песчано-цементного раствора (то есть, нет необходимости приобретать специальные дорогостоящие клеевые составы);
• возможность проектирования фундамента различных размеров, так как блоки имеют три разновидности по длине (зачастую можно обойтись даже без применения доборных частей, изготавливаемых из полноразмерных элементов в процессе строительства).

К недостаткам таких блоков относят:

• Специалисты рекомендуют возводить фундаменты на основе ФБС только на сухих и достаточно прочных грунтах. Это значительно ограничивает сферу их применения.
• Необходимость применения специальной подъемной техники для монтажа (для сведения: масса одного изделия в зависимости от размеров и материала изготовления составляет от 0,23 до 1,96 т).
• При использовании блоков ФБС общая прочность основания получается меньшей по сравнению, например, с монолитным ленточным фундаментом.

Расходные материалы

Кроме основных материалов для приготовления бетонной смеси, необходимо подготовить и вспомогательные.

Это добавки:

1. керамзит;
2. шлак;
3. известь;
4. гравий;
5. добавки, которые изменяют характеристики готового бетонного блока.

К ним относят:

• пластифицирующие;
• воздухововлекающие;
• уплотняющие;
• противоморозные;
• ингибирующие коррозию;
• ускорители отвердения.

Если в бетонной смеси присутствует небольшое количество воды, то она превращается в густую массу, из которой нельзя залить полноценный бетонный блок для строительства. Чтобы избежать загустения используют пластификаторы. Они улучшают пластичность бетона и способствуют нормальному распределению смеси в форме. Пластификаторы должны быть растворимыми.

Воздухововлекающие добавки позволяют получить пористую структуру – использовать их или нет решает сам человек, который занимается изготовлением бетонного блока. Есть требование: процент такой добавки должен быть минимальным.

Уплотняющие добавки увеличивают долговечность бетонного блока. Они заполняют пространство между зернами цемента, а также уменьшают поры: их также необходимо добавлять в небольшом количестве.

Ускорители отвердения позволяют бетону быстрее застыть, особенно, если изготовление происходит при неподходящем температурном режиме. Если в процессе производства используется арматура, то необходимо обязательно добавить ингибиторы коррозии, чтобы предотвратить разрушение металлических волокон.

Если заливка блоков в формы будет происходить при низкой температуре окружающей среды, лучше добавить противоморозные смеси.

Процесс изготовления фундамента из блоков ФБС

Если позволяют характеристики грунта, то можно возвести основание только из блоков ФБС.

Однако наиболее широкое распространение получили так называемые сборно-монолитные фундаменты. Принципиальным отличием таких оснований от обычных монолитных ленточных фундаментов является то, что бетонирование необходимо производить только при обустройстве верхнего и нижнего армопоясов. Приводим краткую поэтапную инструкцию по изготовлению блочно-монолитного фундамента:

• Прежде всего, производим разметку и рытье траншеи (по аналогии со стандартным ленточным основанием).
• На дно траншеи засыпаем слой песка (толщиной 10÷20 см) и тщательно трамбуем с помощью виброплиты.
• Затем насыпаем такой же слой щебня и также тщательно утрамбовываем.

На заметку! На глинистых почвах в качестве подсыпки используют так называемую гарцовку (смесь песка, гравия и цемента), которая при непосредственном контакте с водой становится тверже окружающего грунта и защищает нижнюю поверхность основания.

• Обустраиваем невысокую опалубку для нижнего армопояса.
• Укладываем в нее плотный полиэтилен (для предотвращения быстрого удаления влаги).
• Монтируем двухярусный армирующий каркас (нижний слой – рабочий, верхний – конструкционный).

• Заливаем бетонный раствор.
• По достижению 20% прочности «подбетонки» (это приблизительно через сутки после заливки раствора) приступаем к монтажу блоков ФБС с помощью подъемного крана. Кладку начинаем с углов основания (технология аналогична кирпичной) и производим ее на песчано-цементный раствор, которым необходимо также заполнить вертикальные полости между изделиями. Второй и последующие слои делаем «вразбежку» с перекрытием блоков.

Важно! Правильность установки каждого блока контролируем (по вертикали и горизонтали) при помощи уровня.

• После окончания укладки изделий обустраиваем опалубку для верхнего армопояса.
• Монтируем внутри ее армирующий каркас и заливаем все бетонным раствором.

Для информации! Верхний армирующий пояс выполняет несколько основных функций: выравнивает неровности, которые могут возникнуть при установке блоков; равномерно распределяет нагрузки на всю ленту фундамента и увеличивает прочность всего основания.

Источник: dzgo.ru

Плюсы и минусы устройства фундаментов из блоков фбс: нужна ли подушка под укладку

Фундаментные блоки строительные (ФБС) представляют собой железобетонные, монолитные элементы, которые изготавливаются в заводских условиях с жестким контролем параметров. Это позволяет обеспечить их высокую прочность, долговечность и стабильность геометрических размеров.

Из этих блоков может строиться фундамент любого типа. Классический вариант – ленточный мелкозаглубленный фундамент.

Устройство блочного фундамента

Следует учесть, что сборные фундаменты обязательно должны быть тщательно гидроизолированы и утеплены. Также необходимо сделать утепленную отмостку. Это необходимые условия нормальной их эксплуатации.

Если сравнивать ленточный монолитный и блочный фундамент, то вырисовывается такая картина:

• Монолитный строится долго, блочный — быстро.
• Монолитную ленту можно сделать без аренды спецтехники (хоть и сложно обойтись без заказа бетона). Чтобы собрать фундамент из ФБС своими руками, нужно будет арендовать кран, или как минимум, лебедку.
• Если делать монолитный фундамент самостоятельно, стоит он дешевле, чем блочный. Если же работают наемные рабочие или фирма, то обойдется он, скорее, дороже: объем работ больше, а это немалые дополнительные расходы.
• Монолит более прочный, чем сборный. Прочность примерно на 20-30% выше. Это позволяет его использовать монолитную ленту на суглинках и глине.

По многим параметрам монолитная лента выигрывает. Но если ее прочность и надежность востребована не будет, то ее изготовление — только напрасная потеря времени. При проведении работ подрядчиками это еще и напрасная трата денег. Потому, если грунты имеют нормальную несущую способность, а подземные воды находятся не ближе чем на 2 метра от требуемой глубины заложения фундамента, имеет смысл ставить дом на сборном фундаменте.

Особенности монтажа

Укладка производится при помощи спец.техники — автокрана. Бетонная смесь должна соответствовать марке М-100. Чтобы уложить один блок, необходимо около 15 литров состава цементно-песчаного раствора.

Чтобы постоянно не прикладывать уровень при укладке каждого блока, натяните шнурок от угла до угла сооружения.

Чтобы упрочнить конструкцию, после укладки последнего ряда заливается бетонный пояс с обязательным армированием. Слой — 20-30 см, армирующее железо — 10-мм прутья.

Армопояс необходим, чтобы обезопасить строение от усадки. Некоторые мастера утверждают, что армирование не требуется, правильно уложенные блоки распределяют нагрузку. Практика показывает обратное.

Сооружение с верхним армирующим поясом

Армирующий пояс заливается с соблюдением технологических процессов. Требуется:

• Установить опалубку по периметру фундаментных блоков.
• Внутри опалубки укладывается армирующий слой (вяжется армирующая сетка).
• Заливается бетонный раствор.

Спустя сутки, конструкция готова. Снимается опалубка. Требуется просушка армирующего слоя. На это может уйти от двух недель до месяца.

Изготовления армопояса требует сил, но просто для понимания. Можно провести работу самостоятельно. Нужно соблюдать инструкцию.

Особенности блочного фундамента

Используя блоки ФБС, можно возводить ленточный и монолитный фундамент. Такая конструкция представляет собой своеобразную кладку, которая фиксируется с помощью цементно-песчаного раствора. Для придания большей прочности между рядами зачастую устанавливаются скрутки из арматуры. Залитые в бетон, они создадут армопояс, предотвращающий образование щелей и трещин в процессе эксплуатации дома.

При замешивании рабочего раствора нужно следить за тем, чтоб он не содержал излишком воды, в обратном случае снизится прочность. Также на контроль берётся горизонтальность каждого ряда, отклонения не должны превышать 150 мм на 10 метров. Толщина шва, образующего при соединении блочных элементов, в пределах 1,5-2 см.

Что собой представляют блоки ФБС, их назначение

Любая аббревиатура скрывает за сухим обозначением определённое понятие. ФБС, если обратиться к дословной расшифровке — это фундаментные блоки строительные. Причём по умолчанию подразумевается, что такая маркировка означает именно железобетонную конструкцию прямоугольной формы без каких-либо полостей внутри, то есть цельную. Говоря более простым языком, такие блоки — не что иное, как привычный многим строительный материал кирпич, но усиленный арматурным каркасом.

Помимо блоков правильной формы существуют и другие изделия такого типа, которые отличны по конфигурации:

с вертикальными сквозными отверстиями, обозначение которых будет уже другим — ФБП;

с отверстиями для коммуникаций — ФБВ;

так называемые «подушки», которые обозначаются как ФЛ.

Завод-изготовитель таких изделий может по заказу выполнить блок нужных размеров, то есть не обязательно проектировать фундамент на основании стандартного размерного ряда. В обозначении помимо аббревиатуры присутствуют и цифры, с помощью которых зашифрована информация о габаритных размерах блока.

Такие изделия очень широко применяются в строительстве как многоэтажных, тяжёлых зданий, так и при возведении жилых домов. Высокий уровень востребованности данного материала обусловлен его прочностью, которая в свою очередь обеспечивается присутствием арматурного каркаса внутри блока. Этот материал очень привлекателен для строителей ещё и потому, что существуют различные возможности для скрепления блоков:

1. Использование цементного раствора. Кладка при этом выполняется по таким же правилам, что и при возведении кирпичной стены

То есть, нужна правильная перевязка швов, а также очень важно правильно ориентировать каждый последующий элемент относительно уже установленных

2. Применение специальной клеящей сухой смеси, которую достаточно развести при соблюдении правильных пропорций. Конечно, такой вариант менее трудоёмкий, не требует затрат времени и сил на замешивание раствора, однако, по стоимости подобное решение обойдется на порядок дороже, чем если задействовать цементный раствор для укладки блоков.

Классификация типов блоков

Изделия отличаются по размерам, массе и прочности, а также по наличию или отсутствию пустот для электропроводки и других коммуникаций. В последнем случае применяется обозначение «ФБП». Как правило, в раствор на стадии производства не закладывается арматура, без чего устойчивость к нагрузкам заметно снижается. Арматура монтируется на заказ в заводских условиях, однако эти меры требуются далеко не всегда, а лишь при большой высоте и толщине несущих конструкций здания.

В качестве материала используется три вида бетона: тяжелый, силикатный и керамзитовый с соответствующей плотностью 2400, 200 и 1800 кг/м3. От данного параметра зависит устойчивость к распределенным вертикальным нагрузкам. Эти три вида отображены в маркировке тремя заглавными буквами: «Т» — тяжелый; «П» — на пористых заполнителях, то есть керамзитовый; «С» — силикатный.

Класс по прочности на сжатие указан в таблице

Класс	Средняя прочность, кгс/см²	Раствор
В3,5	45,8	М50
В7,5	98,2	М100
В12,5	163,7	М150
В15	196,5	М200

Размеры блоков ФБС для фундамента варьируются в широких пределах. Наряду с классом, весом и видом материала они отображены в обозначении изделий по ГОСТ.

Морозостойкость превышает 50 циклов заморозки и оттаивания. Если учесть, что внутренняя сторона конструкции может постоянно находиться в контакте с теплым воздухом, что не дает ей промерзнуть, срок службы становится значительно больше, чем у самых надежных типовых строений.

Водостойкость W2 надежно защитит от влаги, если не подведет кладочный раствор, и если расчет проекта выполнен без ошибок.

Все изделия оснащены монтажными петлями, необходимыми для того, чтобы их можно было подцепить краном. При установке они легко загибаются и никаких проблем не создают, однако возможно производство и без них.

Действующие нормативы допускают нестандартные размеры и массу.

Какие фундаментные блоки существуют

Производство ФБ регламентируется отечественным стандартом ГОСТ 13579-2018, в котором указан материал, габариты, конструкционные особенности, правила складирования, перевозки, монтажа. Основная классификация производится по конструкции ж/б изделий:

• ФБП – блок имеет открытые книзу пустоты для снижения конструкционных нагрузок на грунт;
• ФБВ – предусмотрен вырез для прокладки коммуникаций, монтажа перемычек (актуально для техподполий с многочисленными инженерными системами);
• ФБС – сплошной блок повышенной прочности.

Все они изготавливаются из бетонного раствора плотностью от 1,8 т/м3, имеют несколько типоразмеров:

• длина – 2,4 м, 1,2 м либо 0,9 м (размер чуть меньше, округляется в маркировке, обозначается в дециметрах);
• ширина – 0,3 – 0,6 м (шаг 0,1 м);
• высота – 0,6 м либо 0,3 м (модификации с пустотами, выемками только 0,6 м).

Монтажная петля может утапливаться в тело блока либо выступать над верхним краем (загибаются после установки). При складировании должны соблюдаться стандартные требования – прокладки из дерева 3 см толщины, штабель 2,5 м, максимум.

Особенности

При обосновании выбора блоков в качестве фундамента их сравнивают с монолитом, для того чтобы выяснить что в конкретном случае целесообразно применять. К положительным особенностям ФБС относят:

• Скорость строительства. При наличии крана и грамотных специалистов такой фундамент построить быстрее в несколько раз, чем монолитный.
• Предсказуемые характеристики готового блока. На заводе их изготовляют в соответствии с нормативными документами из бетонов заданного класса. Каждое из изделий рассчитано на определенные нагрузки.
• Возможность использовать ФБС и для возведения цоколя.
• Стойкость к агрессивным примесям в грунте за счет особенностей производства.

В целом к позитиву относят и стоимость. ФБС дешевле такой же по объему монолитной конструкции, но если учесть, что требуется сложить не только цену изделия, но и услугу доставки, аренду подъемных машин, стоимость работы, то разница в конечной стоимости не будет сильной. Готовый фундамент из ФБС дешевле на 10–15% (если аналог из монолита запроектирован и возведен по всем нормам и строительным правилам).

К негативу относят:

• Необходимость качественной гидроизоляции и заделки швов. Если монолит не так требователен к изоляции, особенно если отсутствует фундамент, то через швы в ФБС возможно просачивание воды в середину конструкции или в подвал.
• Требовательность к качеству основания. Так как это не цельная конструкция, разные части фундамента из ФБС могут оседать неравномерно, что приведет к трещинам в стенах и опасности обрушения здания. Для этого проводят подготовку котлована с помощью подсыпки из песка и щебня с утрамбовкой.

В номенклатуре железобетонных изделий присутствуют фундаментные блоки, которые обладают большей площадью опоры и используются в качестве подушки для стен, но их использование существенно удорожает строительство, они используются в многоквартирных домах с большим количеством этажей.

Прежде чем использовать изделие такого типа необходимо провести расчет и сравнить экономическую эффективность применения блоков.

Алгоритм монтажных мероприятий

Пошаговая инструкция монтажа блочных элементов из бетона заключается в выполнении следующих технологических шагов:

1. Анализ участка (выявление типа почвы, уровня ее промерзания, УГВ).
2. Земляные работы (разметка территории, рытье котлована).
3. Организация подушки.
4. Последовательная укладка блоков под определенный тип основания.
5. Выполнение гидроизоляции.
6. Обустройство теплоизоляции.
7. Обратная засыпка основы.

Правильный фундамент, сделанный из блоков типа ФБС, подразумевает не только верный алгоритм, как нужно укладывать бетонные блоки. Мероприятия требуют тщательного планирования высоты стен с учетом существующего подвального этажа и глубины промерзания почвы.

Назначение блоков ФБС

Блочные конструкции изготавливаются из высокопрочного бетона (М100, М200) и монтажной арматуры. Торцевые стороны оформлены пазами, что делает соединения между элементами более прочными. Внутренность не имеет отверстий и пустот, поэтому блоки ФБС используются не только для возведения стен, но и фундаментов. Ассортимент блоков ФБС представляют изделия разных размеров: • параметры длины – 900, 1200, 2400 мм; • параметры ширины – 300, 400, 500 мм; • параметры высоты – 300, 600 мм. Материал отличается морозостойкостью, прочностью и долговечностью, поэтому его можно использовать в качестве основы фундамента в любых регионах, даже с самыми суровыми климатическими условиями.

Особенности монтажа блоков

Блоки ФБС, цена которых составляет 730 руб. за штуку, обычно укладываются с использованием крана. В качестве раствора следует применять смесь марки М-100. На укладку одного изделия уходит примерно 15 л состава. Для ориентирования необходимо натянуть между углами веревку, чтобы легче выставлять блоки по горизонтали.

Для упрочнения конструкции основания по верхнему ряду отливается железобетонный пояс, толщина которого варьируется в пределах от 200 до 300 мм. Для армирования можно применить 10-мм арматуру. На этот пояс на следующем этапе будут укладываться плиты перекрытия

Некоторые строители оспаривают необходимость использования армопояса, утверждая, что описываемые в статье изделия достаточно равномерно способны распределить нагрузки, важно лишь правильно их уложить. Но на практике становится понятно, что устройство армопояса не рекомендуется игнорировать, хуже от него точно не станет

Конструкция возводится по определенной технологии. Она предусматривает установку опалубки по периметру стен фундамента, а также укладку армирующей сетки в опалубку. На заключительном этапе заливается бетон. На этом можно считать, что фундамент готов. Технология довольно трудоемка, но не является сложной.

Если вы будете следовать инструкции, то получите прочное, надежное и безопасное основание, которое стоит сравнительно недорого.

Технические характеристики ФБС

Для производства камней применяют бетонный раствор, плотность которого составляет 1 800 – 2 400 кг на кубометр. Категория растворной смеси блоков фбс по прочности для определенных марок бетона составляет:

• более В7.5 – бетон М100;
• не ниже В12.5 – М150;
• тяжелые бетоны – В3.5 (М50) – В15 (М200).

Устойчивость к низким температурам блочных камней в соответствии с требованиями ГОСТов должна составлять более пятидесяти циклов «замораживания – оттаивания», показатель влагостойкости – W2.

При обозначении типа фундаментного блока указываются его параметры в «дм», округление выполняется в сторону увеличения. Кроме габаритов фбс, маркировкой блоков фбс предусмотрено обозначение типа бетонного материала:

• «Т» – тяжелый;
• «П» – керамзитовый (с пористым основанием);
• «С» – силикатный.

Например, блок промаркирован ФБС-24-4-6 т. – это означает, что размеры блока равны 2 380 на 400 на 580 мм, в приготовлении задействовали раствор тяжелой марки. Камень маркируется и иными способами: 24-4-6т; 24.4.6т; 24 4 6т.

Масса блоков согласно ГОСТу начинается о 260 кг. Это означает, что при строительстве для такого материала придется привлекать специальную технику. Для строительства жилых объектов предпочитают использовать малые фундаментные блоки, толщина которых составляет 0.6 метра. Вес такого востребованного материала – 1 960 кг.

При изготовлении технические характеристики блоков фбс подразумевают допустимые погрешности от размерных стандартов: по длине – не более 1.3 см, по ширине и высоте – до 0.8 см, по вырезу – до 0.5 см.

Перед покупкой опорных бетонных блоков в обязательном порядке проверяется соответствие массы и размерных параметров. Когда вес ниже, чем обозначено на маркировке «Т», в блоках имеются пустотные участки, бетон плохо уплотнялся, что окажет негативное влияние на его прочность. Подобные камни для создания фундамента из бетонных блоков приобретать не рекомендуется. Фундаментные блоки, отлитые своими руками кустарным способом, в большинстве случаев не будут соответствовать технологии производства фбс, и применение может создать непредсказуемые последствия.

На этапе изготовления фундаментных блоков предусматривается устройство специальных металлических проушин, расположенных сверху. Используются для этого сталь либо периодический металлопрофиль. По мере надобности есть возможность заказа маленьких фундаментных блоков без имеющих петель для монтажа. Их стандартные размеры определены ГОСТом.

Поверхность блоков может предусматривать применение отделочных материалов. Такая особенность присуща определенным видам ФБС. Остальные виды фундаментных блоков отличаются гладкостью поверхности, отсутствием трещин.

На заводах выпускают блочный материал под маркировкой ФБП. Он имеет пустотные участки, открытые к нижней части. Есть еще вариант блочного камня ФБВ. Это означает, что в материале предусмотрены вырезы под укладку коммуникационных линий.

Основное преимущество

Среди достоинств ФБС необходимо отметить следующие:

• Основное достоинство – изготовление по стандартам. ГОСТ 13579-78 определяет изготовление ФБС определенных характеристик и конкретных размеров.
• Высокая скорость сооружения фундамента. При помощи крана стены и основание под них можно выложить за несколько дней. Если не замешивать цементный состав на строительном объекте, а заказать уже приготовленный бетонный раствор на заводе, то это еще дополнительно сокращает сроки.
• Прочность заводских блоков гарантирована автоматизацией изготовления и системой контроля. В процессе производства соблюдается технология и пропорции компонентов. Блоки проходят все технологические этапы от замешивания бетонного раствора и разливки по формам с дальнейшим вибропрессованием до полного засыхания, в том числе пропаривание.
• Удобство монтажа обусловлено наличием специальных замков, стандартизацией размеров, учитывающих даже толщину слоя цементного раствора (2 см).
• Для строительства на сыпучих грунтах или в суровых климатических регионах в бетонный состав добавляют специальные вещества, которые увеличивают стойкость к повышенной кислотности грунта и пониженным температурам.
• Легкость укладки. Кладка блоков не потребует специальных знаний, а если необходимо, то можно демонтировать неправильно уложенный фундамент и сделать заново. Огромный размерный ряд дает возможность уложить фундамент любой сложности. Если размеры изделий не совпадают, то блоки можно разбить на части необходимой длины.
• Блоки ФБС дают возможность удобно разместить и закрепить контуры водопровода, электрического кабеля. Изделия наиболее актуальны в подвальных помещениях, технических подпольях.

Преимущества и недостатки фундамента из блоков ФБС

К преимуществам можно отнести:

• Экономию времени. Не надо смешивать бетон, считать количество расходного материала, соблюдать идеальные пропорции. Укладка ФБС проводится быстро и не стоит опасаться о качестве фундамента.
• Производитель предусмотрел все аспекты установки блоков. Крупные блоки оборудованы специальными крюками для легкого монтажа. Изделия легче уложить в яму во время строительства многоэтажных домов или технически сложных объектов.
• ФСБ оборудованы пазами, что дополнительно укрепляют фундамент.
• Если строительство ведется на неподготовленном грунте или в северных регионах, ФБС легко справляется с этими проблемами. В состав материала добавляются химические вещества, повышающие устойчивость к деформации.

Недостатки при использовании блоков ФБС:

• Цена.
• Использование специальной техники для монтажа.
• Большой риск проседания фундамента.

К минусам материала относят дополнительную гидроизоляцию и утепление, но сегодня трудно обойтись без этого этапа.

Виды фундамента из ФБС-блоков

Пример ленточного фундамента

С помощью блоков ФБС возможно построить столбчатый и ленточный фундамент. Два этих вида являются наиболее популярными. Это объясняется простотой работы и невысоким ценником.

Для экономии из ФБС лучше возводить столбчатый фундамент. Его нередко применяют для работ в трудных условиях, таких как высокий уровень промерзания почвы или ее кислотность. Он прекрасно подойдет и для постройки щитового дома или же помещения из дерева.

В таблице, представленной ниже, можно ознакомиться со всеми вариантами габаритов фундаментных блоков.

Перед тем, как возводить ленточный фундамент, понадобится изготовить подушку для фильтрации. Для этого вам потребуются слой песка около 5 см и слой щебня примерно 10см. После укладки его необходимо утрамбовать, полить водой и заново выполнить трамбовку.

Что выбрать

Рассмотрим, какой фундамент дешевле, ленточный или блочный, если сравнивать их обустройство в одинаковых условиях с точки зрения геологии и гидрологии участка, характеристик планируемой постройки.

1. Объем земельных работ. Затраты на отрывку котлованов практически одинаковы – несколько больше грунта придется вынуть для монолитного фундамента, так как потребуется место для крепления опалубки.

2. Стоимость материалов. Стоимость ФБС и товарного бетона, исходя из цены за кубометр, примерно одинакова. Но помимо товарного бетона потребуется опалубка, арматура.

3. Монтажные работы. Фундаментные блоки укладывают на цементный раствор, используя автокран. Обустройство монолитной ленты требует:

• установку щитов опалубки;
• монтаж арматурного каркаса (при помощи проволоки или сварки);
• доставки бетонной смеси автомиксером;
• укладки бетона в опалубку с уплотнением при помощи вибратора;
• правильного ухода за конструкцией (бетон требуется закрыть пленкой и регулярно увлажнять в период набора прочности до 70%, это займет 3-7 дней в зависимости от погоды).

4. Подъездные пути. Обустраиваются в обоих случаях, т.к. требуется привлечение спецтехники и грузового транспорта.

5. Гидроизоляция. Затраты одинаковы, так как железобетонная конструкция нуждается в защите от грунтовых вод независимо от технологии ее монтажа.

6. Подложка под фундамент. Под оба типа фундамента на дно котлована укладывается гравийно-песчаная подушка, на которую монтируется армированная бетонная лента с гидроизоляционным слоем. Под монолитный фундамент требуется лента с уширением, но на общие финансовые затраты это существенно не влияет.

Итак, основные различия в финансовых вложениях касаются затрат на монтажные работы. Автокран с длинной стрелой, способный подавать блоки в любую часть котлована с одной стоянки, плюс бригада из трех человек, которая выполнит весь комплекс работ по монтажу сборной конструкции за 3-4 дня. При этом аренда крана и зарплата рабочим обойдутся минимум в два раза дешевле оплаты всего комплекса работ, связанного с обустройством монолитного основания.

Чтобы еще более удешевить блочный фундамент, его монтируют из ФБС бывших в употреблении – если блок не имеет серьезных повреждений, он по прочности не уступает новому, при этом стоимость его заметно ниже. Кроме того, вести монтажные работы допускается в холодное время года, когда строительные организации предлагают скидки на аренду спецтехники.

Удешевить монолитный фундамент можно только за счет самостоятельного выполнения работ, отказа от вибратора в пользу ручной обработки бетона с помощью арматурного прута, использования мини-бетономешалки и т.д. Но это снижает итоговое качество фундамента и продлевает сроки его монтажа.

В целом конструкция из ФБС – хорошая альтернатива ленточному основанию. Но кладка подземного основания из блоков применяется в первую очередь при обустройстве заглубленных конструкций, так как они в меньшей степени подвергаются нагрузкам со стороны грунта.

Создание конструкции

Мы попробуем представить понятную пошаговую инструкцию, объяснив все этапы,

Начало

Прежде чем планировать строительство основания, нужно изучить особенности грунта, на котором оно будет возводиться. Не менее важны и конструктивные особенности здания. Всё это в сумме влияет на создание основания.

Теперь скажем о том, что нужно учесть при планировании фундамента из ФБС. Вот несколько пунктов, которые влияют на будущую конструкцию:

1. Тип почвы.
2. Уровень нахождения грунтовых вод.
3. Габариты дома (в т.ч. этажность).

Важны вещи и помельче — например, способ проведения коммуникаций. Возможно, будет смысл приобрести специальные ФБС блоки, которые имеют в конструкции готовые решения (мы о них уже говорили)

Очень важно провести проверку на предмет возможности прохождения по участку различных труб вроде газовых, чтобы не натолкнуться на них во время проведения работ

Когда на бумаге созданы все необходимые схемы, можно переходить к земле. Чтобы обозначить контуры будущего фундамента, можно использовать колышки (вбивающиеся примерно в метре от углов) и шнуры (при натяжении которых нужно учитывать цокольные особенности и ширину блоков).

Монтажные работы

теперь можно переходить к работам по выемке грунта.

1. Дом планируется с подвалом.
2. Грунт характеризуется рыхлостью.
3. Вы будете делать основание, используя блоки ФЛ.

В остальных случаях проще планировать траншею.

Когда траншея готова, нужно создать качественную опору для блоков (проще говоря — подушку). Для этого можно использовать песок или щебень (или и то, и другое). Подушка должна быть качественно утрамбована, для чего можно арендовать ещё и виброплиту. Ручной способ тоже используют, но это нежелательно, особенно если у почвы наблюдается низкая несущая способность.

По некоторым инструкциям, на дно укладывается гидроизоляция. Другие же предусматривают эти работы только после создания фундамента. В любом случае, защита снизу не помешает, ведь при неправильных расчётах вода может пройти сквозь подушку (особенно если она неправильно сделана).

Теперь возникает очередной и довольно большой вопрос о фундаменте из блоков ФБС: как укладывать эти самые блоки? Первые элементы устанавливаются по углам, далее осуществляется наружная кладка, затем создаются перегородки. Швы между блоками заливаются бетонным раствором. Как уже говорилось, если основание будет иметь больше двух рядов, стыки верхнего и нижнего не должны совпадать. Также не забывайте пользоваться уровнем, чтобы фундамент вышел ровным.

Когда основание готово, его следует защитить от влаги. Гидроизоляцию можно провести следующим образом:

1. Уложить сверху рубероид.
2. Вертикально промазать блоки мастикой (или же также приклеить битумные рулоны, подогрев их горелкой)
3. В промежуток между фундаментом и почвой засыпать песок слоями, утрамбовывая их.

Некоторые строители настаивают на важности армированного пояса. Если Вы решитесь его сделать (а он точно не помешает), сделайте опалубку сверху конструкции, потом — армирующую сетку внутри неё, затем залейте бетон

Источник: sdelai-lestnicu.ru