Качество строительных конструкций во многом зависит от качества строительно-монтажных работ, так как более половины дефектов этих конструкций вызывается нарушением правил их изготовления, возведения и монтажа. Под дефектами строительных конструкций обычно понимают их несоответствие стандартам, техническим условиям, нормам проектирования и проекту.
Дефекты строительных конструкций классифицируются по разным признакам. Наибольшее значение имеет классификация дефектов по причинам, их вызывающим: ошибки при проектировании, некачественное изготовление элементов конструкций, ошибки при производстве строительно-монтажных работ, неправильная эксплуатация зданий. Особую группу составляют ошибки при проектировании, вызванные отсутствием учета условий изготовления и монтажа конструкций. В этом случае даже при соблюдении в проекте норм проектирования создать качественную конструкцию не представляется возможным. Классификация дефектов по причинам, их вызывающим, позволяет выявить причины дефектов и наметить способы их устранения и предупреждения.
Эксплуатационные и производственные дефекты // Экспертиза кожи и кожгалантерейных изделий
Строители должны помнить, что если в проекте есть ошибки, если используются строительные материалы и изделия низкого качества, то нельзя построить конструкцию высокого качества. Поэтому прежде, чем начать строительство, нужно тщательно изучить проект, выявить в нем недостатки и согласовать с проектной организацией соответствующие изменения.
При изготовлении и монтаже конструкций следует убедиться в их соответствии стандарту, техническим условиям и проекту. Если этого не сделать, то построенное здание будет иметь дефекты. Каждый дефект характеризуется не только по причинам, его вызвавшими, но и размерами повреждения конструкции и возможными последствиями.
Дефекты могут ухудшить нормальные условия эксплуатации (нарушить температурно-влажностный режим помещений, снизить звукоизоляцию ограждающих конструкций, повысить эксплуатационные расходы по зданию), снизить несущую способность конструкций, сократить их долговечность, привести к частичному разрушению и аварии здания. Дефекты, вызванные внешними воздействиями, обычно называют повреждениями конструкций. Все дефекты строительных конструкций, за исключением вызванных стихийными бедствиями, можно объяснить отсутствием надзора со стороны инженерно-технического персонала проектных, строительных и эксплутационных организаций, невысокой квалификацией исполнителей и, в ряде случаев, отсутствием их заинтересованности в выпуске высококачественной продукции.
1. Наиболее характерные дефекты каменных конструкций
К наиболее характерным дефектам каменных конструкций, допускаемых при их возведении, могут быть отнесены:
— неоднородность растворной постели;
— применение вида и марок камня и раствора, не соответствующих проекту;
— некачественную перевязку камня в кладке, особенно опасную в сильно нагруженных столбах, простенках и пилястрах;
— отсутствие перевязки продольных стен с поперечными;
— пропуск или занижение сечений связей стен с колоннами или перекрытиями;
Вебинар «Наиболее распространённые дефекты в результате эксплуатации зданий и сооружений»
— утолщение горизонтальных швов кладки против предусмотренных нормами;
— плохое заполнение раствором вертикальных швов кладки;
— нарушение вертикальности стен и столбов;
— укладку прогонов и балок на стены и столбы без опорных плит;
— недостаточную длину опирания перемычек на стены;
— пропуск или уменьшение количества арматуры в армокаменных конструкциях;
— некачественное выполнение металлических покрытий парапетов, карнизов и поясков, а также примыканий кровли к стенам;
— неправильное выполнение температурных, осадочных и антисейсмических швов;
— дефекты кладки из-за нарушения правил производства работ в зимних условиях.
Все перечисленные дефекты, кроме первого, более или менее видимы и могут быть оценены количественно. Однако неоднородность растворной постели, оказывающая наибольшее влияние на прочность кладки, является скрытым, труднооцениваемым дефектом.
Занижение марки камня и раствора приводит к снижению прочности кладки. При этом прочность камня влияет на прочность кладки больше, чем прочность раствора. Снижение прочности раствора сказывается на прочности кладки тем сильнее, чем ниже высота камня.
От прочности раствора больше зависит прочность кладки из камней неправильной формы, чем из камней, с формой правильного параллелепипеда. Наименьшее значение прочность раствора имеет в крупноблочной кладке, наибольшее — в бутовой. Все это следует принимать во внимание при оценке влияния допущенных отступлений в марках камня и раствора на прочность кладки.
Применение видов камней и раствора, не предусмотренных проектом, может вызвать серьезные последствия. Недопустимо использование камня, имеющего морозостойкость меньше проектной, силикатного кирпича вместо глиняного обыкновенного во влажных условиях и при низких расчетных температурах без изменения толщины наружных стен, полнотелого кирпича вместо пустотелого, тяжелого раствора в наружных ограждающих конструкциях вместо легкого и т. п. Такие замены могут привести к разрушению каменных конструкций и промерзанию наружных ограждений зданий.
Применение неправильной перевязки кирпича, (например, кладка столбов «в корзинку»), нарушающей связь верстовых рядов с забутовкой, заполнение забутовки стен кирпичным боем, могут вызвать обрушение сильно нагруженных столбов и простенков. Отсутствие перевязки наружной версты с забутовкой при кладке в зимних условиях методом замораживания приводит к обрушению наружного слоя стены при оттаивании кладки.
Часто встречающийся дефект — отсутствие перевязки продольных стен с поперечными — снижает устойчивость участков стен и пространственную жесткость здания. В случае неравномерной осадки основания при этом появляется возможность обрушения стен.
Пропуск или занижение сечений связей стен с колоннами и перекрытиями также уменьшает пространственную жесткость здания, что при появлении горизонтальных усилий может закончится обрушением участков стен.
Некачественное выполнение стен и анкеровки стен с колоннами и перекрытиями в случае аварийного локального разрушения стены, значительно увеличивает объем разрушения зданий.
Утолщение горизонтальных швов кладки по сравнению с требуемыми нормами по-разному может влиять на прочность кладки. С одной стороны, такое утолщение позволяет улучшить растворную постель под камнем, что приводит к повышению прочности кладки.
С другой стороны, чем толще горизонтальный шов, тем больше растягивающие усилия в камне из-за разных деформативных свойств камня и раствора. В зависимости от того, какой из двух факторов оказывает большее влияние при утолщении горизонтального шва, происходит повышение или понижение прочности кладки. Утолщение горизонтальных швов до 30.
40 мм снижает прочность кирпичной кладки на 10. 15%. Эти данные приводятся для кладки, выполняемой каменщиком средней квалификации на пластичных растворах. Если кладка ведется каменщиком низкой квалификации, то ее прочность будет выше при толщине горизонтальных швов 15. 20 мм, чем при толщине 10.
12 мм.
При оценке допустимости применения утолщенных швов следует также учитывать и то, что раствор обычно имеет большую плотность, чем кирпич, и, следовательно, повышение доли раствора в кладке вызовет повышение ее теплопроводности. Нужно иметь также в виду, что утолщение швов приводит к значительному перерасходу цемента.
Плохое заполнение вертикальных швов уменьшает прочность кладки, поскольку раствор в вертикальных швах препятствует свободной деформации камня в горизонтальном направлении в случае приложения вертикальной нагрузки. Пустые вертикальные швы, кроме того, являются концентраторами напряжений. Кладка с плохо заполненными швами становится легко продуваемой, ее теплопроводность существенно возрастает.
Нарушение вертикальности участков кладки, увеличивает эксцентриситет прилагаемой нагрузки и повышает внутренние усилия в кладке. Если продольные стены надежно перевязаны с поперечными, имеется надежная анкеровка всех стен в перекрытиях и перекрытия хорошо омоноличены, то дополнительные усилия в наклонных участках стен незначительны. При отсутствии перевязки стен и недостаточной анкеровке их к перекрытиям дополнительные усилия в наклонных участках стен и столбах могут достигать больших значений, особенно в простенках и столбах малого сечения.
Укладка балок и прогонов непосредственно на каменные стены или столбы без опорных плит так же, как и недостаточное опирание плит перекрытий и перемычек, может вызвать местное разрушение каменной кладки. К примеру, при опирании балки шириной 12 см и заделки ее в стену на 25 см, кирпиче М100 и растворе М50 расчетное сопротивление кладки на местное сжатие составляет 45 кН, а расчетная реакция конца балки может быть больше 100 кН.
Значительное влияние на несущую способность каменной кладки оказывает поперечное сетчатое армирование. В зависимости от количества поперечного армирования прочность армированной кладки может до двух раз превышать прочность неармированной.
Пропуск только одной сетки уменьшает эффект армирования в два раза.
Размеры сеток всегда должны быть больше размеров сечения армируемого элемента, чтобы можно было после выполнения кладки визуально проверить все параметры армирования: диаметр стержней, размер ячеек и шаг сеток.
Некачественное выполнение металлических покрытий парапетов, карнизов, поясков, а также примыкание кровли к стенам приводит к переувлажнению каменной кладки и разрушению ее при воздействии отрицательных температур.
При устройстве температурных, осадочных и антисейсмических швов встречаются следующие дефекты: отклонение швов от вертикали, выполнение шва не по всей высоте конструкции, устройство шва без четверти или шпунта. Если отклонение от вертикали или пропуск по высоте имеет осадочный шов, то он перестает отвечать своему назначению. При неравномерной осадке фундаментов стена в области дефектного шва получает разрушения. При отсутствии четверти или шпунта шов становится продуваемым, участок стены приобретает возможность перемещаться перпендикулярно к плоскости стены.
Отсутствие антисейсмического шва или части его приводит к увеличению объема разрушения здания при землетрясениях.
При производстве работ в зимних условиях встречаются случаи применения не очищенного от снега и льда камня, занижения требуемых марок раствора, неправильной дозировки противоморозных добавок. Все это в той или иной степени снижает конечную прочность кладки после ее оттаивания.
Обрушение кладок, выполненных в зимних условиях, чаще всего происходит из-за того, что на период оттаивания кладки не принимаются необходимые меры по временному усиления каменных конструкций, обеспечению равномерного их оттаивания.
Если строители получили проект кирпичного здания, в котором в пределах одного этажа предусмотрено несколько марок кирпича и раствора, то следует добиться от проектной организации изменение этого проекта. В пределах одного этажа должны применятся как кирпич, так раствор только одной марки. В противном случае в конструкциях, в которых предусмотрены более высокие марки кирпича и раствора, может быть уложен кирпич и раствор более низких марок.
фундамент монолитный дефект железобетон
Уже в стадии проектирования нужно разработать такие проектные решения конструкций, которые исключат появление многих дефектов в процессе их изготовления, монтажа и эксплуатации.
В стадии изготовления конструкций особое внимание должно быть уделено качеству применяемых материалов, предусмотренных проектом. На предприятиях по изготовлению железобетонных конструкций должен быть строгий контроль за фиксацией арматуры и закладных деталей в проектном положении, технологией формирования, тепловой обработкой, распалубкой и складированием изделий. При монтаже строительных конструкций главное внимание должно быть обращено на обеспечение проектного положения в пространстве конструктивных элементов (привязка к осям и высотным отметкам), выполнение стыковых сопряжений, устойчивость отдельных элементов и в целом всей конструкции на всех этапах монтажа.
При изготовлении монолитных железобетонных конструкций должны соблюдаться все требования к технологиям монолитного железобетона: приготовление и транспортирование бетонной смеси, укладка ее в опалубку, создание необходимого температурно-влажностного режима, сроки распалубки. Необходим выпуск нормативной литературы по технологиям монолитного бетона. При эксплуатации зданий и сооружений должен быть постоянный контроль за всеми параметрами технологического процесса в здании и сооружении. Нельзя допускать нарушений предусмотренного технологией температурно-влажностного режима, пролива агрессивных жидкостей на пол. Необходимо постоянно наблюдать за состоянием строительных конструкций и во время производить необходимые ремонты.
При подготовке и переподготовке специалистов всех уровней нужно уделять больше внимания изучению дефектов и влиянию их на эксплуатационные качества конструкций.
Список литературы
1. Андреев С.А. Предупреждение аварий и повреждений зданий. М — Л.: Изд. Мин. коммунального хозяйства РСФСР, 1947. — 96 с.
2. Гроздов В.Т. Разрушение кирпичных стен от сезонного и суточного перепадов температуры наружного воздуха и воздействия солнечного облучения Дефекты зданий и сооружений. Усиление строительных конструкций: Материалы II научно-методической конференции ВИТУ (25 ноября 1997). — СПб.: ВИТУ, 1997. — С. 10-12.
Источник: studbooks.net
Дефекты стадии эксплуатации
Развитие дефектов стадии эксплуатации преимущественно связано с физическим старением оборудования, которое обусловлено процессами изнашивания, получения коррозионных и механических повреждений (рис. 1) в различных условиях (химическое и электрическое воздействие, циклические и термические нагрузки).
Рисунок 1 – Основные дефекты стадии эксплуатации
Усугубляющее действие при этом оказывает наличие в деталях и элементах оборудования внутренних напряжений, вызванных конструктивными недостатками (например, в случае отсутствия учета температурных условий эксплуатации), дефектами изготовления, ошибками монтажа и наладки. На развитие дефектов стадии эксплуатации также влияют повреждения транспортирования и хранения, а особенно условия эксплуатации, качество технического обслуживания и ремонтов, соблюдение персоналом правил эксплуатации оборудования.
Указанные факторы с течением времени приводят к изменению характера и условий взаимодействия рабочих поверхностей оборудования друг с другом или с рабочей средой, что обусловлено:
а) изменением их размеров и геометрической формы (нецилиндричность, неплоскостность и тому подобные);
б) нарушением точности взаимного расположения рабочих поверхностей (неперпендикулярность, несоосность и другие);
в) изменением физико-механических свойств их материала (наклеп, старение материала и так далее).
Для полноты картины следует отметить, что наряду с постепенным процессом физического старения на стадии эксплуатации могут иметь место случайные внешние воздействия различного характера, не предусмотренные проектными условиями эксплуатации, которые могут привести к внезапному отказу оборудования. Предупреждение и предотвращение таких ситуаций относится к сферам обеспечения промышленной безопасности, а также повышения живучести оборудования (на стадии проектирования).
1. Изнашивание
Определяющим процессом стадии эксплуатации, как правило, является изнашивание, которое обусловлено фрикционным взаимодействием (трением) рабочих поверхностей или рабочей поверхности и среды при их относительном движении, что сопровождается постепенным разрушением поверхностей деталей. При этом в поверхностных слоях деталей возникают упругопластические деформации, вызывающие появление вторичных (физических, химических, механических) процессов.
1.1. Механический износ
Профессор Б.И. Костецкий выделил пять основных видов механического износа, которые представлены в табл. 1 [1].
Таблица 1 – Виды механического износа (по проф. Б.И. Костецкому)
| Износ схватыванием первого рода | ||
| – трение скольжения; – малая скорость относительного движения (для стальных деталей – до 1 м/с); – высокое давление, превышающее предел текучести на фактических площадках контактов; – отсутствие смазки; – низкая температура нагрева поверхностных слоев (до 100 °С). |
При высоких давлениях взаимодействие рабочих поверхностей сопровождается интенсивными пластическими деформациями, в результате которых разрушаются пленки окислов и вскрываются химически чистые металлические поверхности. Если расстояния между ними соизмеримы с размерами атомных решеток, то между кристаллами деталей появляются металлические связи. Их взаимное смещение приводит к упрочнению металла в местах образования связей. При предельных значениях твердости и хрупкости металлические связи разрываются. | На контактной поверхности детали из менее прочного материала образуются хаотически расположенные вырывы, а на детали из более прочного материала – налипания. Налипшие частицы высокой твердости способствуют развитию вторичных процессов местной пластической деформации и микрорезанию поверхностей трения. При этом коэффициент трения чрезвычайно высок. |
1.2. Эрозионные виды изнашивания
Кроме того выделяют эрозионные виды изнашивания:
– эрозионный износ возникает при взаимодействии поверхности детали и твердых частиц, движущихся в потоке газа или жидкости. Многократные локальные импульсные удары, вызывают разрушение поверхностного слоя деталей (эрозию);
– электроэрозионный износ – эрозионный износ поверхности в результате воздействия электрического тока при его прохождении через смежные детали оборудования. При электрической эрозии происходит частичный перенос металла с одного контакта на другой, сопровождающийся его распылением;
– кавитационный износ – гидроэрозионный износ при движении твердого тела относительно жидкости (или наоборот), при котором пузырьки газа схлопываются вблизи поверхности, создавая местное повышение давления (рис. 2).
Рисунок 2 – Кавитационный износ поверхности рабочего колеса и корпуса насоса
2. Коррозионные повреждения
В результате химического или электрохимического воздействия среды поверхности деталей оборудования получают коррозионные повреждения (рис. 3). Чистая металлическая поверхность легко подвергается химическому воздействию среды. Однако если в процессе начавшейся коррозии продукты ее образуют прочно связанную с металлом пленку, изолирующую поверхность от коррозионной среды, то металл приобретает пассивность по отношению к ней.
Рисунок 3 – Примеры коррозионных повреждений:
а) атмосферная коррозия; б) электрохимическая коррозия; в) коррозия лопаток рабочего колеса, сопровождавшаяся эрозией; г) коррозионное растрескивание под нагрузкой; д) коррозия наружного кольца подшипника
Различают следующие виды коррозии:
а) атмосферная коррозия (рис. 3.а):
– влажная, которая протекает при относительной влажности воздуха менее 100% под невидимой пленкой, образующейся на поверхности металла вследствие конденсации влаги;
– мокрая, которая протекает при непосредственном увлажнении металлической поверхности атмосферными осадками или производственными выбросами.
Средняя скорость такой коррозии составляет 0,1 мм/год;
б) химическая коррозия протекает при взаимодействии металлов с сухими газами, парами и жидкими неэлектролитами. Ее разновидностью является газовая коррозия, которая проявляется в виде пленки окислов при температуре 200…300 °С. С повышением температуры до 600 °С, при образовании под действием внутренних напряжений трещин в защитной пленке, скорость коррозии возрастает и образуется окалина;
в) электрохимическая коррозия (рис. 3.б) обусловлена неоднородностью металла при контакте с электролитом. Разновидностью электрохимической коррозии является почвенная коррозия ‑ разрушение подземных металлоконструкций почвенной средой.
На скорость коррозии влияет скорость взаимного перемещения поверхности и среды, при высоких значениях которой коррозия усиливается под действием эрозии (рис. 3.в). Кроме того, влияние оказывает температура: при высоких температурах увеличивается скорость химических процессов окисления, а при низких – повышается хрупкость металла, что особенно актуально в случае воздействия переменных или динамических нагрузок. Условия нагружения также оказывают значительное влияние на характер и скорость протекания процесса коррозии:
1) коррозионная усталость представляет собой процесс разрушения металлов и сплавов при одновременном действии коррозионной среды и циклических напряжений. Процесс развития трещины протекает более интенсивно, так как дно и стенки трещины подвергаются воздействию коррозионной среды;
2) коррозионное растрескивание (рис. 3.г) возникает под действием напряжений и агрессивной коррозионной среды. Оно является следствием пониженной коррозионной стойкости границ зерен, наличия в сплаве структурной составляющей, подверженной коррозии, и уменьшения межкристаллической прочности;
3) фреттинг-коррозия возникает при трении скольжения с очень малыми возвратно-поступательными перемещениями в условиях воздействия коррозионной среды и динамических нагрузок. Динамический характер нагружения обусловливает резкое повышение градиента деформации и температур, окисление и схватывание поверхностей. Изнашивание при фреттинг-коррозии наблюдается в посадочных поверхностях подшипников, поворотных цапф, шестерен, в болтовых и заклепочных соединениях и тому подобных случаях.
Коррозия рабочих поверхностей деталей неработающих машин (рис. 3.д) также снижает их износостойкость. У неработающих пар трения ухудшается качество поверхности и после пуска оборудования снова начинается процесс приработки. При этом продукты коррозии действуют как абразив. Срабатывание продуктов коррозии, происходящее за малое время, сопряжено с быстрым изменением линейных размеров деталей, увеличением зазоров.
При щелевой коррозии коррозионные повреждения сосредоточены в зазоре между поверхностями. Зазором могут быть щели между листами, зазоры в сопряжениях и стыках, зоны трещин в металле, а также щели между осевшими или прилипшими к поверхности посторонними веществами. Щелевой коррозии подвержены даже металлы, которые устойчивы к другим видам коррозии благодаря образованию на их поверхностях пленок, обладающих высокими защитными свойствами.
Последствиями коррозии являются местные ослабления сечений рабочих элементов и узловых соединений оборудования, что приводит к концентрации напряжений и к последующему разрушению конструкции.
3. Механические повреждения
К механическим повреждениям относятся:
– остаточные деформации, возникающие при превышении действующими нагрузками предела упругости для материала детали;
– нарушения целостности, возникающие при превышении предела прочности для материала детали или их соединения (например, сварного шва) либо как результат усталости материала детали или их соединения в условиях циклических знакопеременных или ударных нагрузок.
3.1. Деформация
Деформация – изменение формы, размеров детали под действием приложенных к ней сил. Деформации могут носить линейный, угловой и комплексный характер.
Линейная деформация характеризуется изменением линейных размеров тела, его ребер. Линейные размеры тела могут изменяться одновременно в одном, двух или трех взаимно перпендикулярных направлениях, что соответствует линейной, плоской и объемной деформации. Линейная деформация, как правило, сопровождается изменением объема тела.
Угловая деформация характеризуется изменением угловых размеров тела, углов наклона его граней. В результате угловой деформации происходит взаимное смещение граней. При этом изменяется только форма тела, объем сохраняется неизменным.
Линейная деформация связана преимущественно с действием нормальных напряжений, а угловая – с действием касательных напряжений.
К основным видам деформаций относят:
а) растяжение (сжатие) – деформация, возникающая под действием в поперечном сечении только продольной (растягивающей или сжимающей) силы;
б) сдвиг – деформация, характеризующаяся взаимным смещением параллельных слоев материала под действием сил, приложенных касательно к его поверхности, при неизменном расстоянии между слоями;
в) кручение – деформация, характеризующаяся взаимным поворотом поперечных сечений тела под действием пары сил (момента) в этих сечениях;
г) изгиб – деформация, при которой происходит изменение кривизны осей тела под действием изгибающих моментов в поперечных сечениях.
3.2. Нарушения целостности
В местах концентрации напряжений (по галтелям, в местах с резкими переходами сечений и наличием подрезов, у основания резьбы и зубьев шестерен, в углах шпоночных канавок, у отверстий и тому подобных), а также дефектов металлургического и технологического происхождения, следов грубой механической обработки поверхности (глубоких рисок, следов резца и так далее) под действием нагрузок происходит образование микротрещин. При стабильных силовых воздействиях рост микротрещин протекает медленно, и трещины не скоро достигают критических размеров.
Этому способствует пластическая деформация, снижающая поле упругих напряжений в вершинах трещин. Когда возможности упрочнения из-за пластической деформации исчерпаны, закончилось вязкое подрастание трещин, под действием переменных или статических сил трещины начинают сливаться, приближаясь к критическому размеру.
Упругая энергия напряженной конструкции начинает расходоваться на развитие трещин и разрыв межатомных связей. Процесс разрушения становится хрупким и протекает с большой скоростью, достигающей 0,3…0,5 скорости распространения ультразвуковых колебаний в материале детали (для стали V = 5…6 км/с). Здесь докритическое развитие трещины ‑ нормальный процесс физического старения, а закритическое – катастрофического старения. Рост трещины уменьшает рабочее сечение, увеличивая значения внутренних напряжений, что ускоряет процесс разрушения (нарушения целостности) и приводит к излому деталей или их соединений.
Характерные примеры трещин приведены на рис. 4.
Рисунок 4 – Примеры трещин:
а) трещина на лотке загрузочного устройства; б) трещина на соединительной муфте; в) продольная трещина по телу трубы; г) трещина на поверхности, ×100; д) трещина на ходовом колесе; е) трещины разгара
Трещины усталости (рис. 4.д) относятся к наиболее распространенным дефектам стадии эксплуатации и возникают при действии периодических напряжений, превышающих предел усталостной прочности материала. В зоне усталостного разрушения отсутствуют признаки пластической деформации. Ширина раскрытия усталостной трещины у выхода ее на поверхность в начальной стадии разрушения не превышает нескольких микрон. При приложении знакопеременных сил к деталям в них возникают знакопеременные напряжения, приводящие к образованию микротрещин, а затем и трещин.
Трещины термической усталости (трещины разгара) возникают после многократного воздействия периодически меняющихся термических напряжений, что представляет собой явление термической усталости (рис. 4.е).
Перечень ссылок
-
Костецкий Б.И. Трение, смазка и износ в машинах [Текст]. – К.: Техніка, 1970. – 395 с.
Материал предоставили СИДОРОВ Александр Владимирович, СИДОРОВ Владимир Анатольевич.
Больше информации по указанной теме можно найти в книге «Управление отказами оборудования», подготовленной под эгидой Ассоциации эффективного управления производственными активами (Ассоциации EAM). Первая часть издания доступна здесь.
Источник: eam.su