10.227 Организацию контроля качества строительно-монтажных работ при сооружении систем газораспределения рекомендуется предусматривать в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01, СНиП 42-01, «Правил безопасности в газовом хозяйстве» Госгортехнадзора России и положениями настоящего раздела.
10.228 Система контроля качества строительно-монтажных работ должна предусматривать:
— проведение производственного контроля качества работ;
— проведение ведомственного контроля за качеством работ и техникой безопасности;
— проведение технического надзора со стороны эксплутационной организации;
— контроль со стороны органов Госгортехнадзора России.
По решению заказчика в систему контроля качества работ могут быть включены технический надзор со стороны заказчика и авторский надзор организации, разработавшей проект газоснабжения.
10.229 Производственный контроль качества работ может производиться строительно-монтажной организацией на всех стадиях строительства.
Входной контроль
Объемы и методы контроля выполняемых работ должны соответствовать требованиям СНиП 42-01, СП 42-102 , СП 42-103 и данного СП.
10.230 Производственный контроль качества работ должен обеспечивать:
— ответственность специалистов и рабочих строительно-монтажной организации за качество выполняемых работ;
— выполнение работ в соответствии с проектом;
— соблюдение требований нормативных документов, утвержденных в установленном порядке;
— производство работ в соответствии с применяемыми при строительстве объекта технологиями;
— предупреждение брака при производстве работ;
— правильное и своевременное составление исполнительной документации;
— выполнение требований по охране труда и технике безопасности при производстве работ.
10.231 Производственный контроль качества должен включать:
— входной контроль рабочей документации, оборудования, материалов и технических изделий;
— операционный контроль технологических операций;
— приемочный контроль отдельных выполненных работ.
10.232 Входной контроль качества работ должен производиться лабораториями строительно-монтажных организаций, оснащенных техническими средствами, обеспечивающими достоверность и полноту контроля.
10.233 Операционный контроль качества должен производиться производителем работ (мастером, прорабом) в ходе выполнения технологических операций.
Операционный контроль качества должен производится при выполнении земляных, сварочных, изоляционных, монтажных работ, а также работ по испытанию газопроводов на герметичность.
Операционный контроль рекомендуется производить по схемам, составляемым для каждого из видов контролируемых работ.
Пример схемы операционного контроля приведен в приложении Н настоящего СП.
10.234 При приемочном контроле следует производить проверку качества выполненных работ. Результаты приемочного контроля оформляются записями в строительном паспорте, актами, протоколами испытаний.
Профессия. Специалисты группы входного контроля. 26.06.18
Источник: normativa.ru
Входной контроль труб и соединительных деталей
Входной контроль качества труб, деталей и узлов газопроводов, арматуры, изоляционных и других материалов должен производиться специалистами аттестованной в установленном порядке лаборатории.
Входной контроль труб и соединительных деталей следует производить в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85.
При входном контроле труб и соединительных деталей следует предусматривать проверку:
1. соответствия проекту (для изготовления стальных газопроводов следует применять материалы, соответствующие указаниям проекта и по своему химическому составу и механическим свойствам удовлетворяющие требованиям государственных стандартов и технических условий);
2. наличия и содержания сертификатов завода – изготовителя на трубы и фасонные части к ним (при отсутствии сертификата для подтверждения марки стали следует провести анализ химического состава и механические испытания).
3.соответствие требованиям ГОСТ (ТУ) – внешним осмотром и измерениями геометрических размеров;
4. наличия и содержания технических паспортов заводов – изготовителей на соединительные детали и монтажные узлы;
5. наличия и содержания сертификатов заводов – изготовителей (или паспортов, актов, если изоляция труб выполнена в базовых условиях строительно – монтажных организаций) на изоляционное покрытие труб (для стальных труб);
6. наличие протоколов проверки качества физическими методами контроля сварных стыков соединительных деталей, изготовленных в базовых условиях строительно-монтажных организаций (для стальных труб).
Замена материалов разрешается только по согласованию с проектной организацией при условии, что технологические и эксплуатационные характеристики заменяющих материалов не ниже заменяемых.
Объем входного контроля труб и соединительных деталей
Внешнему контролю и измерениям на соответствие ГОСТ (ТУ) рекомендуется проверять не менее 10% партии труб или соединительных деталей (но не менее одной трубы, соединительной детали) и при обнаружении брака следует провести проверку их удвоенного количества.
При обнаружении при повторной проверке хотя бы одного бракованного изделия вся партия труб (соединительных деталей) должна быть забракована.
Геометрические размеры трубы (толщина стенки по периметру, наружный диаметр, овальность) должны соответствовать ГОСТ (ТУ).
Трубы с трещинами, невыправленными вмятинами и коррозионными повреждениями должны быть забракованы.
При внешнем осмотре соединительных деталей проверяется наличие вмятин, забоин, заусениц, трещин, коррозионных повреждений, расслоения металла, раковин и качества резьбы, а также соответствия геометрических размеров требованиям ГОСТ (ТУ).
При наличии трещин, сквозных отверстий, раковин, неполной или разбитой резьбы, отклонения геометрических размеров от требований ГОСТ (ТУ), невыправляемых вмятин, соединительные детали должны быть забракованы.
Требования к сварочным материалам
Электроды должны подбираться в соответствии с маркой свариваемой стали и технологией сварки, а также с температурой окружающего воздуха, при которой осуществляется строительство газопровода.
Электроды должны иметь сертификаты завода-изготовителя с указанием типа, марки, механических свойств, и химического состава наплавленного металла.
Перед применением качество электродов и их технологические свойства должны быть проверены на соответствие требованиям ГОСТ 9466-75.
Электроды до употребления должны храниться в сухих отапливаемых помещениях при температуре не ниже 15 0 С с относительной влажностью не более 50%.
Электроды перед использованием должны быть прокалены при температуре 300 — 350 0 С в течение 1 часа, с обязательным дальнейшим термостатированием. Количество прокалок не более трех.
Требования к сварочному и вспомогательному оборудованию
Для реализации современных технологий сварки и обеспечения качества сварных соединений, источники сварочного тока должны отвечать следующим требованиям:
* обеспечение возможности ручной дуговой сварки электродами с различным типом покрытия, применяемыми в трубопроводном строительстве;
* устойчивая работа источника при ручной дуговой сварке во всем диапазоне рабочих токов, в том числе при минимальных, начиная с 40 А;
* возможность регулирования внешних вольтамперных характеристик и настройки тока короткого замыкания в зависимости от типа покрытия электрода при сварке различных слоев шва и в разных пространственных положениях;
* высокие динамические свойства, обеспечивающие время перехода от короткого замыкания к рабочему режиму не более 0,01 секунды;
* наличие малогабаритных дистанционных регуляторов сварочного тока, удобно размещаемых в руке сварщика и обеспечивающих возможность регулирования тока, не обрывая дуги;
* эффективное регулирование сварочного тока с пульта дистанционного управления при длине кабеля подключения до 40 метров;
* возможность использования источников тока в составе передвижных и самоходных агрегатов при пониженном качестве автономной электросети переменного тока, характерного для сетей ограниченной мощности;
* минимальные колебания установленных значений сварочного тока и напряжения из-за взаимного влияния постов (не более ± 10 % от установленных значений) при использовании источников тока для компоновки многопостовых систем питания сварочным током в самоходных и передвижных агрегатах;
* возможность эксплуатации источников в диапазоне температур от плюс 40 0 С до минус 40 0 С;
Требования к квалификации персонала
1. К руководству и техническому контролю за производством сварочных работ допускаются специалисты, аттестованные в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» ПБ 03-273-99.
2. К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» ПБ 03-273-99, имеющие удостоверение на право производства работ и квалификационный разряд не ниже 5-го. Сварщики (по любому виду сварки), впервые приступающие к сварке трубопроводов на монтаже данного объекта или имевшие перерыв в своей работе более 2 мес, а также все сварщики в случаях применения новых сварочных материалов или оборудования, независимо от наличия у них документов об аттестации, должны заварить пробные стыки в условиях, тождественных с теми, в которых производится сварка трубопроводов на данном объекте. Каждый сварщик должен иметь личное клеймо с номером.
3. Специалисты неразрушающего контроля должны быть аттестованы в соответствии с требованиями «Правил аттестации специалистов неразрушающего контроля» ПБ 03-440-02.
Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.
Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.
Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.
Источник: cyberpedia.su
Законодательная база Российской Федерации
9.1. Каждая партия труб и соединительных деталей должна быть снабжена документом (сертификатом) завода-изготовителя (или копией, заверенной владельцем сертификата), подтверждающим их соответствие требованиям технических условий. Сертификат должен содержать наименование и товарный знак предприятия, номер партии, условное обозначение продукции, объем партии (м, шт, кг), результаты испытаний или подтверждение соответствия требованиям стандарта или ТУ, дату выпуска партии.
На поверхности труб и соединительных деталей должна быть маркировка (см. п. 3.7).
9.2. При поступлении партии труб на строительные объекты необходимо произвести входной контроль качества труб и соединительных деталей, целью которого является определение пригодности данной партии для строительства газопроводов. Трубы должны быть скреплены в пакеты или в бухты.
9.3. Входной контроль должен состоять из определения: внешнего вида поверхности и размеров труб и деталей. При возникновении каких-либо сомнений в качестве поступивших на объект строительства полиэтиленовых труб рекомендуется дополнительно проводить выборочные испытания образцов с определением величины, предела текучести при растяжении и относительного удлинения при разрыве. Механические испытания должны выполняться лабораториями строительно-монтажных организаций или по договорам с испытательными центрами.
9.4. Для проведения входного контроля отбирается определенный процент в зависимости от диаметра:
d_e 225 мм — 2% труб или соединительных деталей от партии
d_e 160 и 110 мм — 1% -«-
d_e 63 и 40 мм — 0,5% -«-
d_e 32 и 20 мм — 0,25% -«-
Количество труб в любом случае должно быть не менее 5 шт.
При использовании труб в бухтах для проведения входного контроля необходимо представить отрезок трубы длиной не менее 2 м, достаточный для изготовления не менее чем 25 образцов.
9.5. По внешнему виду трубы должны иметь гладкую наружную и внутреннюю поверхности. Допускаются незначительные продольные полосы и волнистость, не выводящие толщину стенки за пределы допустимых отклонений (Приложение 6); на поверхности и по торцам труб не допускаются пузыри, а также другие отдельные дефекты по ГОСТ 24105 глубиной более 0,7 мм.
9.6. Внутренние и наружные поверхности соединительных деталей не должны иметь трещин, вздутий, подгаров, раковин, включений и других повреждений. Допускаются незначительные следы от формующего инструмента, следы механической обработки и холодных стыков, выступы от удаленных литников на присоединительных поверхностях не более 0,5 мм, а на других поверхностях — не более 3 мм.
9.7. Внешний вид поверхности труб и деталей определяют визуально без применения увеличительных приборов. Глубину дефектов определяют с помощью индикатора часового типа с ценой деления 0,01 мм.
9.8. Размеры труб и деталей (диаметры, толщины стенок) определяют при температуре (23±5)°С. Перед измерением образцы выдерживают при указанной температуре не менее 2ч.
Измерение наружного диаметра d_e труб проводят на пяти пробах в трех сечениях каждой пробы на расстоянии не менее 150 мм от торцов.
Измерение наружного диаметра присоединительных концов деталей проводят на каждом из концов не менее пяти деталей на расстоянии 5 мм от торцов.
Для труб и деталей диаметром 160 мм и менее величину d_e определяют как среднее арифметическое измерений максимального и минимального диаметров в двух взаимно перпендикулярных направлениях в одном сечении. Измерения проводят штангенциркулем ГОСТ 166430 или микрометром ГОСТ 7507-78 типов МТ и МК с погрешностью 0,1 мм.
Для труб и деталей диаметром более 160 мм значение d_e вычисляют по формуле:
где: П — периметр (мм), измеренный рулеткой ГОСТ 7502-80 с погрешностью 0,5 мм;
Т — толщина ленты рулетки (мм), измеренная микрометром с погрешностью 0,01 мм.
9.9. Толщину стенки измеряют стенкомером индикаторным ГОСТ 11951, или микрометром типа МТ ГОСТ 6507-78 с погрешностью до 0,01 мм в четырех равномерно распределенных по окружности точках:
у труб — с обоих концов каждой из труб на расстоянии 10 мм от торца (не менее 5 труб);
у деталей — на каждом присоединительном конце не менее пяти деталей на расстоянии 5 мм от торца (не менее 5 деталей).
9.10. Рассчитанные средние значения dе и каждый из замеров толщины стенки не должны выходить за пределы допускаемых отклонений, регламентированных соответствующими ТУ на трубы и соединительные детали.
9.11. Предел текучести при растяжении (дельта_рт) и относительное удлинение при разрыве (Е_рр) определяют для материала труб по ГОСТ 11262-80 на образцах из соответствующего количества проб, отобранных по п. 9.4.
Для труб, поставляемых по ТУ 6-19-352-87 и ТУ 6-49-04719662-120-94, испытания проводят на образцах-лопатках типа 1 ГОСТ 11262-80, при номинальной толщине стенки труб до 6 мм, и типа 2, при номинальной толщине стенки труб свыше 6 мм.
Для труб, поставляемых по ГОСТ Р 50838-95, испытания проводят на образцах-лопатках типа 2 ГОСТ 11262-80.
Для труб наружным диаметром до 20 мм испытания возможно проводить на образцах в виде отрезка трубы длиной 160±5 мм. Для закрепления образца в испытательной машине применяют зажимы соответствующей формы, а внутрь образца с обоих торцов во избежание их смятия вставляют пробки длиной 30 мм из эластичного материала (например, из резины).
Толщина образца-лопатки принимается равной толщине стенки трубы (без устранения кривизны поверхности).
Для изготовления образцов-лопаток из отобранных для испытания труб отрезают патрубки длиной 160+5 мм, из которых штампом-просечкой вырубают или путем механической обработки (фрезерованием) вырезают образцы таким образом, чтобы их продольная ось была параллельна образующей трубы. При толщине стенки труб более 10 мм образцы-лопатки изготовляют только путем механической обработки.
Испытания производят при температуре 23±2°С на разрывных машинах, например, типа 2054-Р5, 2099-Р5, ИР5047-50 и других, обеспечивающих измерение нагрузки с погрешностью не более 1% от измеряемой величины.
Скорость перемещения зажимов, разрывной машины при испытании труб, поставляемых по ТУ 6-19-352-87, составляет 50±5,0 мм/мин для образцов с номинальной толщиной стенки менее 6 мм и 25±2,0 мм/мин – для образцов с номинальной толщиной стенки 6 мм и более.
Для труб, поставляемых по ГОСТ Р 50838-95 и ТУ 6-49-04719662-120-94, величина скорости составляет 100±10,0 мм/мин для образцов с номинальной толщиной стенки до 10 мм и 25±2,0 мм/мин для образцов с номинальной толщиной стенки 10 мм и более.
9.12. За результат испытаний следует принимать:
среднее арифметическое значение предела текучести и минимальное значение относительного удлинения — для труб, поставляемых по ТУ 6-19-352-87;
минимальные значения предела текучести и относительного удлинения — для труб, поставляемых по ГОСТ Р 50838-95 и ТУ 6-49-04719662-120-94.
Предел текучести при растяжении должен быть не менее 15 МПа (152 кгс/см2) для труб из ПЭ 80 (ПСП) по ТУ 6-49-04719662-120-94 и не менее 19 МПа (193 кгс/см2) — для труб из ПЭ 63 (ПНД) по ТУ 6-19-352-87. Относительное удлинение для указанных материалов труб должно быть не менее 350%.
9.13. В случае получения неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из показателей (внешнему виду, размерам и механическим свойствам) этот показатель контролируется повторно на удвоенном количестве образцов, взятых из той же партии. В случае вторичного получения неудовлетворительных результатов производят контрольные испытания в присутствии представителя завода-изготовителя данной партии труб (деталей).
9.14. По результатам входного контроля составляют протокол (рекомендуемая форма протокола приведена в Приложении 16), который входит в состав документации, предъявляемой приемочной комиссии при сдаче объекта в эксплуатацию.
9.15. Если истек гарантийный срок хранения труб или соединительных деталей, оговоренный в технических условиях, то заключение о пригодности труб или соединительных деталей для строительства газопроводов может быть выдано либо заводом-изготовителем, либо испытательной лабораторией, аккредитованной органами Госстандарта России, после проведения комплекса испытаний, регламентированных техническими условиями на трубы или детали.
9.16. Входной контроль труб и соединительных деталей зарубежной поставки осуществляют также по п. 9.4 с учетом требований технических условий на поставку.
Источник: zakonbase.ru
Что включает в себя входной контроль при строительстве газопроводов
Входной контроль труб и соединительных деталей следует производить в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01.-85*
При входном контроле труб и соединительных деталей следует предусматривать проверку:
- Размер труб
- Номер и дату технических условий
- Марку стали
- Номер партии
- Результаты механических испытаний с указанием, к каким номерам плавок относятся данные испытания
- Результаты гидравлических испытаний
- Результат рентгеновского исследования ( по необходимости)
На внутренней поверхности каждой трубы на расстоянии 500 мм от одного из концов несмываемой краской должна быть нанесена маркировка:
- завода-изготовителя
- номер плавки
- номинальные размеры
- номер трубы
- месяц и год изготовления трубы
- эквивалент углерода
На наружной поверхности труб, на расстоянии 100 мм от конца трубы, клеймами должны быть выбиты следующие данные:
- номер трубы
- фирменный знак завода
После проверки соответствия применения труб для данного строительства по сертификату проводят визуально- измерительный контроль.
На поверхности труб не допускаются:
- трещины, рванины, закаты любых размеров;
- царапины, риски и задиры глубиной более 0,4 мм;
- местные перегибы, гофры и вмятины;
- расслоение на концах труб.
Если обнаружены расслоения, от по результатам дополнительного ультразвукового контроля концы труб с расслоением подлежат вырезке. В местах,пораженных коррозией, толщина стенки труб или деталей не должна выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку. Замер толщины стенки на этом участке необходимо выполнить с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не менее 0,1 мм.
Трубы считаются пригодными при условии, что:
- менее 200 мм от торца не превышают для труб диаметром см. ГОСТ 10705-80,20295-80.3262-75 и др.
- отклонения толщины стенки по торцам не превышают предельных значений, регламентируемых соответствующими ГОСТ 10705-80,20295-80,3262-75 и др.
- овальность бесшовных труб не выводит их наружный диаметр за предельные отклонения , ГОСТ 10705-80,20295-80,3262-75 и др.
- кривизна труб не превышает 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна- не более 0,2% длины трубы, косина реза торцов труб не превышает 2,0 мм.
1.4. Допускается производить зачистку на поверхности труб и деталей царапин, рисок и задиров глубиной свыше 5% толщины, а также участков поверхности пораженных коррозией при условии,что толщина стенки после устранения дефектов не будет выходить за пределы установленных допусков.
1.5. Допускается исправление на торцах труб плавных вмятин глубиной не более 3,5% от диаметра трубы. Правка должна осуществляться безударными разжимными устройствами.При температуре окружающего воздуха ниже 5 град. С, а на трубах класса прочности к 42 и выше — независимо от температуры окружающего воздуха, правка должна выполняться с обязательным подогревом на 100 — 150 град. С.
1.6. Допускается ремонт сваркой дефектов кромок труб ( забоин, задиров) глубиной не более 5 мм с последующей механической зачисткой мест исправления дефектов до восстановления необходимого скоса кромок.
1.7.Разбраковка труб производится представителями строительно-монтажной организации, заказчика, технического надзора заказчика. На выбракованные трубы составляется акт, в котором должны содержаться следующие данные:
- Наименование завода-поставщика
- Диаметр и толщина стенки труб
- Марка стали
- Номер сертификата, трубы, плавки
- Дата поступления труб и время их обследования
- Точное наименование обнаруженных дефектов, их конфигурация и расположениие
- Возможность использования труб для данного строительства
Контроль качества труб не завершается осмотром на разгрузочной площадке. Наблюдение за состоянием труб продолжается во время всего периода строительства трубопровода.
При приемке труб с заводским изоляционным покрытием также проверяется состояние покрытия визуальным методом, а при необходимости — приборным методом ( с помощью искрового дефектоскопа). При обнаружении повреждений составляется акт, в котором приводятся следующие данные:
- Место и дата освидетельствования изоляционного покрытия труб;
- Номер трубы и месторасположение дефекта;
- Тип дефекта ( глубина, площадь).
Входной контроль сварочных материалов.
2.1. На каждую партию электродов должен иметься сертификат с указанием марки ( типа) электродов, их диаметра, завода-изготовителя, даты изготовления, химического состава проволоки и результата испытания свойств наплавленного металла.Применение сварочных материалов без сертификата завода-изготовителя категорически запрещается.
2.2.Проверяется качество и целостность упаковки и гарантийный срок хранения.
2.3. Для проверки соответствия электродов требованиям ГОСТ по качеству покрытия от каждого упаковочного места из разных пачек отбирают не менее 10 и не более 200 электродов от партии.
Отобранные электроды подвергают внешнему осмотру без применения приборов для увеличения изображения. Измеряют следующие обнаруженные дефекты:
Протяженность вмятин, волосных трещин, участков сетчатого растрескивания на поверхности покрытия и оголенные участки стержня с погрешностью не более 1 мм ( с помощью линейки), а также фиксируют наличие оголенных участков стержня, глубину рисок, вмятин, задиров, размеры пор на поверхности покрытия.
2.4. Покрытие электродов должно быть однородным, плотным, прочным, без вздутий,наплывов, надрывов и трещин, допускаются поверхностные волосные трещины.
2.5. На поверхности покрытия электродов допускаются:
- поры с максимальным наружным размером не более 1,5 толщины покрытия ( но не более 2 мм) и глубиной не более 50% толщины покрытия при условии, если на 100 мм длины электрода количество пор не превышает двух;
- поверхностные продольные волосные трещины и местные сетчатые растрескивания в суммарном количестве не более двух на электрод при протяженности каждой волосной трещины или участка растрескивания не более 10 мм.
2.6. На поверхности покрытия электродов допускаются отдельные продольные риски глубиной не более 25% толщины покрытия, а также местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде.
Две местные вмятины, расположенные с двух сторон от электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за одну, если их суммарная глубина не превышает 50% толщины покрытия.
2.7. Допускаются местные задиры на поверхности покрытия, если их глубина не превышает 25% толщины покрытия, а их количество на одном электроде составляет не более двух.
2.8. Разность толщины покрытия в соответствии с ГОСТ 9466-75 при контроле микрометром определяют в трех продольно выбранных местах электрода, смещенных один относительно другого на 50-100 мм по длине и на 120 градусов по окружности.
Места замеров следует выбирать таким образом, чтобы они приходились на центральную часть электрода, т.е. отступив с каждой стороны электрода ( от контактной части и его торца) не менее чем на 50 мм.
Допускается проверка разности толщины покрытия другими методами и специальными приборами неразрушающим методом ( обычно по середине длины электрода), обеспечивающими точность измерения с погрешностью 0,01 мм. В этом случае в акте проверки необходимо проводить конкретную марку прибора или его техническую характеристику.
2.9.Разность толщины покрытия электрода не должна превышать значений, указанных в таблице. Данная таблица не распространяется на электроды, поставляемые по специальным ТУ.
2.10. Покрытие не должно разрушаться при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты:
- 1м для электродов диаметром 3,25 мм и менее
- 0,25 м — для электродов диаметром 4 мм и более.
При этом допускаются частичные откалывания покрытия общей протяженностью до 5% длины покрытой части электрода.
Таблица 3.1 Допустимая разница толщины
| Номинальный диаметр электродов, мм | Допустимая разность толщины покрытия (мм) для разных групп электродов | |
| 2,0 | 0,090 | 0,080 |
| 2,5 | 0,115 | 0,100 |
| 3,0 | 0,135 | 0,120 |
| 4,0 | 0,180 | 0,160 |
2.11 При проверке сварочно-технологических свойств электродов осуществляют сварку соответствующего слоя шва, для которого предназначены контролируемые электроды.
Сварку выполняют во всех пространственных положениях на катушках, вырезанных из тех же труб, для которых предназначены электроды, или аналогичные им.
2.12. Сварочно-технологические свойства электродов при соблюдении режимов и условий, определяемых паспортом и техническими условиями на электроды конкретной марки,должны удовлетворять следующим требованиям:
- Дуга легко ( с первого зажигания) возбуждается и свободно горит;
- Покрытие плавится равномерно, без чрезмерного разбрызгивания ( за исключением электродов с целлюлозным видом покрытия), отваливания кусков и образования «козырька», препятствующих нормальному плавлению электрода при сварке во всех пространственных положениях;
- Образующийся при сварке шлак обеспечивает нормальное формирование слоев шва и легко удаляется после охлаждения;
- Металл шва не имеет трещин и поверхностных пор.
2.13. Допустимое число дефектов в сварных швах определяется в соответствии требованиями ГОСТ.
2.14. На отдельных электродах, суммарное число которых не должно превышать 10% из числа отобранных для проверки, допускается:
- Увеличение числа пор на поверхности покрытия до трех на 100 мм длины электрода;
- Увеличение протяженности поверхностных продольных волосных трещин и участков местного сетчатого растрескивания на поверхности покрытия до 15 мм;
- Увеличение суммарной протяженности вмятин на покрытии до 37,5 мм;
- Увеличение протяженности оголенного от покрытия участка, примыкающего к защищенному от покрытия контактному торцу электрода, до 75% номинального диаметра электрода, но не более3 мм;
- Увеличение числа местных задиров на поверхности покрытия до трех.
2.15. Если получены неудовлетворительные результаты поверхности прочности покрытия и разности толщины покрытия электродов, проводят повторную проверку на удвоенном числе электродов, отобранных от партии. Результаты повторной проверки являются окончательными и распространяются на всю партию электродов в целом.
2.16. При получении неудовлетворительных результатов проверки размеров и числа газовых пор допускается повторная прокалка ( сушка) контролируемых электродов с последующей проверкой этого показателя.
Источник: geoplus-gazoprovod.ru