Керамзитобетон обладает хорошими эксплуатационными характеристиками, благодаря чему он широко применяется в строительной сфере. Для постройки дома из него, не обязательно заказывать готовый материал. Вы значительно сэкономите, если изготовите керамзитобетонные блоки своими руками. Для этого не понадобится приобретать дорогостоящее оборудование или сырье.
Требуемые материалы и инструменты
При возведении здания из большого количества керамзитобетонных блоков (к примеру, вы решили построить свой дом) необходимо будет запастись специальным оборудованием:
- бетономешалкой (лучше брать емкость не менее 130 л), в зависимости от фирмы ее стоимость может составлять 9,5-12 тыс. руб.;
- ручным станком для вибропрессования: его можно приобрести в строительном магазине за 7,5-10 тыс. руб. или заказать напрямую у производителя; формы для заливки в таких конструкциях уже предусмотрены, поэтому отдельно их покупать или изготавливать не нужно; при желании его можно изготовить самим из металлической столешницы и старого рабочего двигателя.
Цементно-песчаные блоки своими руками
Как показывает практика, при наличии специального оборудования и достаточного запаса форм за полный рабочий день, при работе вдвоем, вполне можно получить около 160 блоков. Механический станок для изготовления позволяет за один цикл (1-2 минуты) изготовить 1-4 блока. Если же взять еще несколько помощников, которые будут подносить, засыпать сырье и перетаскивать уже готовую продукцию, то количество готовых изделий увеличится в 2 раза.
Небольшое количество блоков вполне можно изготовить без специального оборудования. В таком случае понадобится лишь подобрать подходящую по размеру емкость для замешивания раствора и изготовить формы для заливки.
Изготовление форм
Чтобы сделать блоки самому, можно использовать как общую опалубку, так и несколько отдельных форм. Матрицы собираются из двух боковых частей в форме буквы «Г» и поддона (низа) изделия. Изготовить их можно из обычной 20-миллиметровой доски, металлического листа или пластика. Стандартный блок имеет размер 39х19х19.
Деревянные формы лучше скрепить металлическими уголками и обшить изнутри тонкостенным металлом. Иначе они будут впитывать влагу из раствора, что может отразиться на прочности будущих изделий. Если металла нет под рукой, можно промазать боковые стенки и днище емкости машинным маслом. Оно также защитит матрицу от влаги.
Пустоты в блоках предусматривают не только с целью экономии раствора, но и для создания воздушных прослоек в стенах для повышения теплопроводности. Для создания пустотелых изделий, внутри форм необходимо установить по три круглых или прямоугольных цилиндра. Чтобы они не смещались, их соединяют между собой, а затем прикручивают саморезами к боковым частям формы.
Для получения пустот при изготовлении небольшого количества блоков можно воспользоваться даже обычными пластиковыми бутылками. В таких случаях для утяжеления их лучше заполнить водой. Вставлять их в форму необходимо уже после заполнения ее раствором на 2/3.
Итак, наши формы готовы. Осталось лишь приготовить керамзитобетон.
Приготовление раствора
Керамзитобетон своими руками замесить несложно. Для получения качественного раствора цемент, песок и керамзит смешиваются в пропорции 1:3:8. Воду добавляют из расчета 200 л на 1 м 3 , хотя ее количество зависит и от изначальной влажности сухой смеси. Для изготовления керамзитобетонных блоков нам понадобятся:
- керамзит прочностью П150-200: фракции крупнее 5-10 мм лучше не использовать, так как блоки получатся бесформенными, а их прочность будет значительно ниже;
- песок: для получения качественных изделий используют обогащенный гравием песок, обычный речной использовать не рекомендуется;
- цемент М400-500;
- вода;
- пластификаторы: в качестве них часто используется обычное жидкое мыло, стиральный порошок или средство для мытья посуды, его вам понадобится 1% от общего количества цемента; для бетономешалки 130 л можно взять около 70 г мыльного средства; увеличить пластичность раствора можно не только с помощью мыла, но и при добавлении в него глины, извести или древесной золы.
При замесе качественного однородного раствора важно не только соблюдать пропорции, но и вводит компоненты в него в определенной последовательности. Вначале отмеряется точное количество воды. Керамзит, песок и цемент тщательно перемешиваются между собой, а лишь затем полученная сухая смесь вводится в жидкость. Приготовленный раствор по консистенции должен напоминать размягченный пластилин.
Как сделать керамзитобетон без бетономешалки? В таком случае придется потрудиться, тщательно перемешивая раствор лопатой. Разводить раствор в таком случае придется небольшими порциями – ведь не перемешанные комки могут сказаться на качестве конечных изделий. Раствор готов. Остался последний вопрос – как сделать керамзитобетонные блоки?
Изготовление блоков
Так как керамзит легкий материал, в растворе он будет постоянно всплывать, именно поэтому производство большого количества изделий и требует наличия вибростанка. При его отсутствии каждую форму придется утрамбовывать узким деревянным бруском, пока не появится «цементное молочко». Полнотелые изделия можно спрессовать ручной трамбовкой.
Использование вибростанка значительно упрощает работу. Раствор заливается в стальные формы, его излишки удаляются. Далее включается двигатель на пару секунд, чтобы раствор чуть осел. Разравниваем раствор, удаляем его излишки и вновь включаем вибратор на 5-7 секунд. Выключаем машину.
Чтобы достать формы из станка, необходимо прокрутить до упора его рукоятку.
Подробнее о том, как происходит изготовление прочных керамзитобетонных блоков своими руками, смотрите на видео.
Просушка
В форме блоки будут сушиться около 2 суток. Во влажный и дождливый период это время может быть большим. Складировать готовые керамзитобетонные блоки лучше на поддоны по 3-4 штуки в ряд. Воздушная прослойка между поддонами позволит готовым изделиям просыхать более равномерно.
Окончательно довести до кондиции, вынутые из формы блоки, необходимо под навесом, так, чтобы на них не попадали прямые лучи солнца и дождевые капли. В жару их смачивают водой и закрывают целлофановой пленкой. Начинать работу с ними можно спустя 1-1,5 недели. Однако идеальным вариантом будет их месячная просушка – лишь за это время цемент полностью наберет марочную прочность.
Перед началом работ блоки необходимо очистить от неровностей. Удалить засохшие наплывы раствора можно обычным ножом.
Себестоимость блоков, изготовленных в домашних условиях
Керамзитобетонные блоки, изготовленные своими руками, по стоимости выйдут гораздо дешевле. Если вы хотите узнать, какую сумму вы сможете сэкономить, произведите следующие несложные вычисления. Из 100 л раствора получают около 10-11 пустотелых блоков. Для замешивания такого количества раствора нам понадобятся:
Стоимость 10 блоков составит 201 руб. 60 коп. Соответственно, 1 штука будет стоить 20 руб. 16 коп. Допустим, для строительства гаража 4х7х3 м вам потребуется 776 блоков.
Их себестоимость при изготовлении своими руками 15 тыс. 664 руб.
Стоимость же одного готового изделия в среднем составляет 80 руб., то есть 776 блоков будут стоить 62 тыс. руб. 80 руб. Таким образом, изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях выгодней – ведь мы экономим солидную сумму 46 тыс. 416 руб.
Источник: zamesbetona.ru
Гараж из блоков фбс своими руками
Гараж и фундамент из шлакоблоков
Фундамент для гаража из блоков может быть построен из различных материалов. Выбор в пользу определенного варианта определяется в основном особенностями грунта на стройплощадке, расчетной нагрузкой на основание и наличием подвала. Для возведения строения часто используют шлакоблок, пеноблок, ФБС и керамзитобетонные блоки. Из них же строят и сборное основание под сооружение. При этом технологии строительства фундамента, в общем, схожи, но есть некоторые нюансы, которые следует учитывать для достижения долговечного, качественного результата.
Типы фундаментов из блоков под гараж
Гараж – это довольно часто самостоятельная постройка, поэтому фундамент под нее требуется делать отдельно. Применение различных блоков для возведения самой постройки и основания под нее на практике является распространенным вариантом в строительстве.
Схематическое изображение постройки из блоков
При возведении гаража из ФБС либо других блоков под него, кроме сборного основания, можно сделать монолитное. Первый вариант, уступая прочностью, выигрывает в скорости строительства и экономичности.
Гараж является относительно нетяжелой постройкой (вес зависит от используемого материала), занимающей сравнительно небольшую площадь. Но чтобы сделать надежную опору под него следует учесть:
- тип грунта на застраиваемом участке и глубину его промерзания;
- будущую нагрузку;
- наличие погреба либо подвала;
- расположение горизонта подземных вод;
- увлажненность почвы и степень ее подверженности пучению.
Эти факторы влияют как на выбор материала для постройки фундамента, так и на его конструкцию. Для гаража из блоков часто используются такие два типа сборных оснований:
- столбчатое;
- ленточное.
Столбчатый блочный фундамент является дешевым вариантом, предназначенным для возведения на нем строений из нетяжелых материалов. Он представляет собой, расположенные под стенами и внутренними перегородками (если они есть) сооружения опоры-тумбы.
Для столбчатого основания характерны следующие достоинства:
- его строительство занимает меньше времени по сравнению с возведением ленточного аналога;
- можно легко сделать своими руками;
- эксплуатация обходится недорого;
- при соблюдении технологии и правильном расчете нагрузки получается прочная, долговечная опора.
К недостаткам относят то, что проблематично построить подвал под гаражом.
Фундаментная лента используется уже под более массивные или тяжелые (капитальные) постройки. Такая опорная конструкция создается под стенами здания. Нагрузка распределяется по всему периметру ленты. Чтобы увеличить прочность блочной конструкции выполняют ее армирование: между рядами блоков укладывают металлические или композитные прутья.
Глубина заложения фундамента зависит от типа грунта:
- оптимальными являются скальный и полускальный, потому что они не сжимаются, трудно размываются водой и не проседают, а строительство можно проводить непосредственно на поверхности земли, предварительно выровняв участок;
- на песчаных почвах глубина основания составляет в среднем 0,4-0,7 м;
- для гравийных грунтов данный параметр составляет около 0,7 м;
- на глинистых, суглинистых почвах и супесях заглублять основание приходится на 1,5-2 м.
Блочный фундамент не делают на заболоченных, сильно увлажненных грунтах, плывунах. В каждом случае рекомендуется проводить гидроизоляционные мероприятия, чтобы продлить срок службы опорной конструкции.
Фундаментные блоки
Используемые для строительства основания виды блоков
Сборный фундамент под гараж можно возвести из железобетонных фундаментных и керамзитобетонных блоков, шлакоблока. Спорным является применение пеноблоков для строительства основания под данное сооружение.
Если строить гараж из блоков ФБС, то удобно их же укладывать в качестве опоры под строение. При этом используют как подушечные, так и стеновые разновидности таких изделий. Первые имеют в разрезе форму трапеции. Их используют для упрочнения создаваемой опорной конструкции за счет увеличения площади основания, укладывая первым рядом основы. В таком случае нагрузка от сооружения на грунт уменьшается, что снижает вероятность просадок здания.
Из стеновых блоков выкладывают оставшуюся часть фундамента и всю постройку. Существуют разновидности изделий, имеющие вырезы по бокам. Они предназначены для улучшения стыковки элементов между собой.
Потребителю предоставляется производителями большой выбор ФБС. В таблице далее приведен частично ассортимент изделий.
Представленные марки блоков отличаются своими габаритами и массой. Исходя из плановых размеров воздвигаемого сооружения, можно подобрать ФБС с требуемыми параметрами. Из готовых блоков легко построить гараж с погребом либо подвалом. Применение материала потребует привлечения грузоподъемной техники.
Использование пеноблока
Относительно применения для сооружения фундамента под гараж пеноблока однозначного мнения нет. Дело в том, что такой материал, несмотря на достаточную прочность, сильно впитывает влагу. Из-за этого со временем происходит его послойное разрушение. Поэтому, если применять для строительства основания пеноблок, его требуется хорошо гидроизолировать.
Гараж из пеноблоков
Выбирая пенобетон в качестве рабочего материала, следует взвешивать его достоинства и недостатки. К плюсам относят высокую скорость возведения конструкции из него. Из-за небольшого веса пеноблоков работать с ними легче и удобнее, чем с более тяжелыми блоками. Разрезать материал на фрагменты требуемого размера очень просто, для этого достаточно воспользоваться пилой по пенобетону.
В некоторых случаях может понадобиться такое свойство материала, как низкая теплопроводность, что уменьшит потери тепла через основание.
Сам гараж из пенобетона получается гораздо легче, чем из шлакоблока или ФБС. Также его строительство обходится дешевле.
Недостатками материала являются:
- сильная чувствительность к воздействию влаги и способность ее впитывать, из-за чего требуется очень качественное проведение гидроизоляционных работ;
- значительные ограничения по весу для возводимой на пенобетонном основании конструкции, вызванные меньшей прочностью материала по сравнению со шлакоблоком или ФБС;
- неустойчивость к нагрузкам, возникающим из-за движения грунта;
- большинство марок материала не предназначено для закладки фундамента;
- морозостойкость увлажненного пеноблока низкая.
Рекомендации по поводу использования пенобетона сводятся к следующему:
- материал можно применять только на непучинистых либо слабопучинистых грунтах, при этом глубина их промерзания не должна превышать 1 м;
- следует применять изделия с повышенной плотностью (марок D1000-D1200);
- обязательно между рядами необходимо укладывать арматурные прутья;
- необходимо тщательно пеноблок защищать от воды.
Гараж, построенный из пеноблоков, основание из них же способно выдержать, только грунт дожжен быть сухой непучинистый. Глубина закладки определяется уровнем промерзания почвы. В среднем она составляет 0,4-0,7 м. На увлажненных, болотистых почвах материал применять категорически нельзя. Делать этого также не следует, если для региона характерны резкие температурные перепады.
Специалистами делать фундамент из пенобетона не рекомендуется. Но способы того как построить основание из пеноблоков все же есть. Гарантировать при этом надежность, прочность и долговечность опорной конструкции практически нельзя.
Применение шлакоблоков и керамзитобетонных блоков
Шлакоблок – это относительно недорогой стройматериал, обладающий при этом высокой прочностью. Его применение является хорошим вариантом при ограниченности строительного бюджета и необходимости создания надежной основы под постройку.
Ассортимент шлакоблока
Шлакоблок делят на два вида:
- полнотелый;
- пустотелый.
Для строительства гаража подойдут обе разновидности материала. При этом пустотелые варианты обладают лучшими звуко- и теплоизоляционными свойствами. Фундаменты строят только из сплошных (полнотелых) блоков.
Основание из шлакоблоков также рекомендуется гидроизолировать. Для этих целей применяют рубероид, битум и прочие аналогичные материалы.
Блоки из керамзитобетона состоят из песка, цемента и керамзита. Они прочные и устойчивые к перепадам температур. Этот стройматериал выпускается различной плотности: чем плотнее, тем крепче.
Работать со шлакоблоком и керамзитобетонными блоками достаточно просто: их укладка не требует наличия большого строительного опыта и профильных знаний. Рекомендуется делать цокольную часть при этом минимум 0,2 м высотой от поверхности земли. При строительстве гаража из этих стройматериалов основание делают из них же либо из ФБС. Глубина заложения ленточного или столбчатого фундамента определяется отметкой промерзания грунта. Она должна быть на 20 % больше ее.
Выбор материала для строительства
Чтобы построить надежную опорную конструкцию под гараж, следует подбирать блоки хорошего качества. Учитывать нужно нагрузку, которую они способны выдержать по документам. От этого критерия будет зависеть способность возводимой основы выдержать вес будущей постройки. Положительным моментом является наличие в составе используемых блоков гранитного щебня, так как повышается их прочность.
Подвал под гаражом
Кроме прочности важным параметром выбираемых стройматериалов является их морозостойкость, находящаяся в диапазоне от F15 до F200. Особенно важен этот параметр при холодных зимах.
По размерам блоки следует приобретать с учетом габаритов постройки так, чтобы меньше приходилось их обрабатывать.
На ослабленных грунтах ширину фундамента нужно делать больше, чем на устойчивых почвах.
Рекомендуется применять изделия по возможности большей длины, высоты, чтобы уменьшить количество вертикальных швов. Это упрочнит конструкцию, а также сократит время строительных работ.
Возведение ленточного и столбчатого видов фундамента из блоков
Фундамент под гараж из блоков закладывается часто ленточный либо столбчатый. Процесс строительства в обоих случаях сопровождается армированием (применяют пруты сечением 12 мм), а также гидроизоляцией основания.
Схема столбчатого блочного основания
Возведение ленточного и столбчатого фундаментов происходит по следующему алгоритму:
- расчищают, разравнивают застраиваемый участок;
- размечают по плану территорию, обозначая расположение ленты или опорных столбов колышками со шнуром;
- копают траншеи либо отдельные ямы нужного размера;
- утрамбовывают их дно;
- засыпают подушку из песка со щебнем слоем около 0,1 м;
- производят укладку гидроизоляции;
- замешивают рабочий песчано-цементный состав;
- первый ряд блоков укладывают в траншею или яму на раствор;
- сверху кладут арматурные прутья;
- строят следующий ряд.
Работа продолжается до достижения требуемой высоты фундамента. Построенное основание покрывают битумом или другим аналогом.
Бетон можно купить готовый, что сократит время строительство и снизит затраты труда. В рабочий раствор для улучшения его эксплуатационных характеристик следует добавить пластификатор.
Толщина швов между блоками, заполненных бетоном, составляет в среднем 1,5 см.
Первый ряд ленточного основания рекомендуется начинать возводить с любого угла. Тумбы столбчатого фундамента должны быть равномерно распределены по периметру гаража.
Технология работы с пенобетона отличается тем, что устанавливают опалубку так, чтобы ее ширина превышала толщину одного блока примерно на 10 см. При этом пеноблоки устанавливают по центру между щитами на расстоянии около 5 см друг от друга. Затем заливают бетоном первый ряд и армируют. Таким способом возводят все основание. Получается некоторое подобие монолитной ленты или тумбы.
По принятым нормативам глубина заложения фундаментной ленты должна превышать отметку промерзания минимум на 20 %, а ширина – быть больше на 30 % толщины стен. Ровность ленты и опорных тумб постоянно контролируют с помощью уровня.
Технология возведения фундамента из ФБС представлена в видеоролике далее.
Для самостоятельного строительства хорошо подходят керамзитобетонные блоки и шлакоблок. Использование ФБС связано с необходимостью применения грузоподъемной техники. Применение пеноблоков связано с большими рисками. Требуемое количество стройматериалов в любом случае определяется габаритами возводимой постройки.
Приобретать их нужно с запасом от расчетного объема, чтобы не пришлось докупать в процессе работы. Сборный фундамент под гараж из различных блоков – это надежный, долговечный, при соблюдении технологии, вариант.
Источник: kakfundament.ru
Как самому построить гараж из шлакобетонных блоков
Современная технология строительства гаражей или других хозяйственных построек связана с применением альтернативных видов искусственного камня, например, шлакоблока. Чем вызван такой интерес к нему? Во-первых, стоимость (шлакобетон дешевле кирпича), во-вторых, высокая скорость выполнения работ – один блок заменяет 6–8 кирпичей и кладка не требует большого расхода цементного раствора. В-третьих, малый вес позволяет применять простой в исполнении фундамент.
Однако следует помнить, что:
1. материал токсичен и обладает низкой звукоизоляцией;
2. блоки шлакобетона хрупкие и нуждаются в ручной разгрузке (это дополнительные затраты);
3. для достижения эстетического эффекта гараж необходимо отделывать штукатуркой, сайдингом;
4. возведение гаража сопряжено с большими физическими усилиями из-за массы шлакоблоков. В случае выполнения кладки не своими руками, а с помощью сторонних лиц, потребуются дополнительные расходы.
Составляем проект будущего гаража
Чтобы самостоятельно построить гараж из шлакоблока, вначале следует определить примерный план строительства. Популярностью пользуются проекты на одну или две машины. Принципиальной разницы в ходе их возведения нет. В любом случае в расчетах необходимо учитывать размер имеющегося автомобиля (автомобилей) и вероятность приобретения в будущем более габаритного авто.
Для организации стеллажей с полками может потребоваться дополнительное пространство. Естественно, чтобы построить гараж на два авто, нужно больше материала. Придется также определиться с наличием разделяющей перегородки.
Для двух «внедорожников» оптимальной считается площадь 7×7 или 7×8 м2. Компактные гаражи для автомобилей среднего класса с размерами 6×6 м стоят не намного дороже, чем гаражи на одну машину со средними размерами 6×4 м. Комфортное выполнение работ в помещении возможно с высотой потолка не менее 2,2 м. В предварительных расчетах проекта необходимо определиться, какая будет крыша – односкатная или двускатная.
Классификация шлакоблока осуществляется в соответствии с ГОСТ № 6433–99. Согласно нормативному документу пустотность камня лежит в пределах 30-40 %; теплопроводность – от 0,27 до 0,65 Вт/м3; плотность колеблется от 750 до 1450 кг/м3. Для стеновой кладки выпускают пустотелые или полнотелые (монолитные) блоки с размером 399х199х188 мм, для кладки перегородок – 390х190х90 мм.
Этапы строительства
Технология возведения предполагает несколько этапов:
- закладка фундамента;
- обустройство цоколя, который обеспечивает дополнительную теплоизоляцию и вентиляцию помещения;
- установка ворот;
- кладка стен;
- выполнение стяжки для пола;
- кровельные работы;
- общая отделка (при необходимости).
Нюансы работы со шлакобетоном:
1. фундамент несет колоссальные нагрузки, поэтому общая масса готового сооружения не должна превышать 100 тонн;
2. гараж рекомендуется поднимать над уровнем почвы не ниже 70 см;
3. отмостка сводит к минимуму воздействие на основание дождевой и талой воды;
4. не рекомендуется применять на местности с влажными, а также глиняными или суглинковыми почвами, потому что он не выдерживает нагрузок при смещении грунта.
Коротко о фундаменте и крыше
Шлакобетон – материал относительно легкий, поэтому будет достаточным выполнение ленточного основания. Инструкция по заливке фундамента содержит требования:
- до проведения работ необходимо изучить геодезию местности – ознакомиться с составом почвы; выяснить, как сильно она промерзает, и на какой глубине проходят грунтовые воды;
- просмотреть сейсмическую активность в регионе.
Полученная информация поможет рассчитать требуемые параметры траншеи для фундамента. Обычно ее ширина составляет 0,4 м, глубина может варьироваться в пределах 0,6–1,2 м в зависимости от уровня промерзания земли. При заливке дно и стены траншеи должны быть плотными, поэтому рыхлый грунт необходимо убирать.
Существует несколько способов выполнения основания. Наиболее популярной считается технология бутобетонного фундамента: укладка в подготовленную траншею бутового камня, который заливается цементным раствором с консистенцией густой сметаны (марка цемента должна быть не ниже 150 марки).
Для выполнения кровельных работ обычно используются балки, длина которых превышает ширину крыши на 0,25 м с каждой стороны. Это необходимо для создания защитных козырьков от дождя. Балки укладываются поперек с ориентировочным шагом в 0,8 м. Кровлю зашивают брусьями толщиной не менее 0,04 м. Для гидроизоляции используют рубероид.
Кладка шлакоблока своими руками не отличается от укладки кирпича. Инструкция по строительству предлагает несколько методов:
- кладка в пол камня;
- в камень;
- в 1,5 камня;
- в 2 камня.
Для расчета необходимого количества шлакоблока можно использовать нижеприведенную схему, в основу которой положена кладка стен в пол камня.
Вычисляем площадь (в м2) самой большой грани блока исходя из ее размеров:
- 0,39 * 0,19 = 0,0741.
Определяем, сколько шлакоблоков содержится в 1 м2 стены:
- 1 / 0,0741 = 14 (13,49 округлили до целого).
Вычисляем общую площадь стен (в м2) за вычетом размера ворот. За основу возьмем проект на две машины. Предположив, что высота составляет 2,5, длина и ширина – 6 м, а параметры ворот – 2х2,2 м2, получим:
- 4 * 6 * 2,5 – 2 * 2,2 = 55,6.
Количество блоков для возведения постройки:
Следует помнить, что приведенная схема расчетов весьма условна. К полученному результату необходимо прибавить небольшое количество на непредвиденные обстоятельства, например, бой.
При ориентировочной стоимости одного блока шлакобетона в 65 рублей (цены в рублях могут меняться с течением времени), построить гараж размером 6х6 м2 обойдется в сумму:
- 65 * 779 = 50 635.
Если выполнять кладку стен сторонними силами, к полученным выше затратам необходимо прибавить стоимость укладочных работ, которая зависит от времени года, суммарного объема задач, от высотной отметки кладки. В среднем положить 1 м2 шлакобетона стоит 2300 рублей. Соответственно, на строительство гаража размером 6х6 м2 при высоте потолка 2,5 м потребуется 127 880 рублей.
Их всего вышесказанного следует: построить гараж с нуля из шлакоблоков самому нетрудно и не слишком затратно. При более низкой стоимости шлакобетона относительно кирпича строительство занимает еще и гораздо меньше времени. Однако в случае привлечения к работам сторонних сил потребуются дополнительные расходы на кладку ввиду немалого веса шлакоблока.
Источник: stroitel-list.ru