Как сделать саман для строительства дома

Современный рынок строительных материалов периодически пополняется новыми эффективными изделиями на основе синтетических или натуральных компонентов.

В то же время, на практике нередко используются также старые строительные мелкоштучные каменные материалы, технология изготовления которых практически никак не изменилась за последние сотни лет.

Одним из самых известных материалов, используемых для кладки стен, их облицовки и других целей, являются саманные блоки, технология производства которых подробно описывается ниже.

Состав блока самана

Саманный блок – это такой строительный материал, использующийся в гражданском и сельском строительстве, который состоит из следующих основных и дополнительных компонентов:

САМАННЫЙ ДОМ . ОТ А ДО Я. ПЛЮСЫ И МИНУСЫ . МОЖНО ЛИ ПОКУПАТЬ ТАКИЕ ДОМА?

• Основной компонент саманного блока – мягкая жирная глина, которая добывается в специализированных месторождениях, предварительно очищается от посторонних примесей и смачивается водой в нужной пропорции.
• Армирующим волокном выступает солома, которая высушивается и мелко нарезается на равные отрезки.
• Помимо соломы, в условиях сельской местности, производители также применяют волокна травянистых растений, если они обладают достаточной прочностью, либо предварительно обезвоженный навоз рогатого скота.
• Для усиления прочности, в состав саманных блоков также часто вводятся органические или минеральные добавки, в зависимости от рецептуры.

Несмотря на то, что саманные блоки используются в строительстве уже на протяжении нескольких столетий, единой рецептуры для их изготовления не существует до сих пор. Это связано с различными свойствами природной глины, которые меняются, в зависимости от территории её добычи.

Каждое производственное предприятие самостоятельно разрабатывает технические условия и изготавливает блоки, согласно собственной рецептуре. Каждое изделие из партии подвергается лабораторным испытаниям, что позволяет производителю выдать паспорт качества перед реализацией товарной единицы конечному потребителю.

Компоненты и требования к ним

Обязательной составляющей данного строительного материала является жирная глина, к которой предъявляются следующие функциональные и физико-механические требования:

• Доля мелкозернистого песка в глине не должна превышать 10% – 12%.
• При раздавливании шарика из глины с диаметром 100 мм до состояния лепёшки, вдоль её торцевой грани не должно появляться трещин.
• Глина не должна содержать посторонних вкраплений, древесных опилок, пыли и другого мусора.
• Сухое вещество без смачивания должно представлять собой однородный мелкодисперсный порошок.
• Сразу после удаления влаги и высокотемпературной обработки, материал, полученный на основе жирной глины, должен иметь минимальную пористость и глянцевый блеск.
• Плотность глины варьируется в пределах от 1900 до 2100 кг/м 3 .
• Глина для саманных блоков должна обладать грязно-жёлтым или коричнево-красным оттенком, без перецвета.

Перед разбавлением с водой и изготовлением блоков, глина тестируется на предмет достижения перечисленных выше характеристик при помощи электромеханических стендов и специализированного испытательного инструмента с метрологическими шкалами.

Дополнительные ингредиенты и наполнители

Как было сказано выше, в состав саманных блоков также входит солома или волокнистые растения, которые должны отличаться прочностью, не содержать следов плесени, иметь незначительный разброс в длинах и диаметрах отрезков стеблей. Современные технологии изготовления саманных блоков также подразумевают использование следующих типов добавок:

Крупный заполнитель на основе гранитного щебня или дроблёного керамзита. Такой материал увеличивает механическую прочность изделия, а также препятствует сильной усадке с последующим трещинообразованием.

Дополнительные ингредиенты, при условии их высокого качества и удовлетворения всем предъявляемым требованиями, позволяют добиться прочности, надёжности, долговечности, огнестойкости и водонепроницаемости продукции, что существенно расширяет сферу её применения в строительно-монтажном производстве.

Пропорции ингредиентов

Перед изготовлением саманных блоков на производстве, либо в домашних условиях, необходимо разработать рецептуру и изучить свойства готового материала после первичного обжига. Как правило, эксперты рекомендуют использовать следующие ингредиенты в разных пропорциях:

• Жирная глина с выбранной консистенцией – до 75% – 80%.
• Мелкий кварцевый мытый песок для возможности регулирования жирности глиняной основы – до 10% – 15%.
• Предварительно смоченная в чистой воде солома – от 14 до 20 кг на каждый 1 м 2 глиняно-песчаной смеси.
• Известковое или цементное вяжущее – до 5% – 7%.
• Казеин, целлюлоза, жидкое стекло, древесная стружка и другие добавки, улучшающие физико-механические свойства готового материала – до 3% – 5%

Конечная рецептура достигается опытным путём и зависит от условий эксплуатации готовой продукции в строительной конструкции. В случае применения блока в качестве черновой кладки перегородок, допускается исключать дополнительные ингредиенты. Если подразумевается возведение несущей стены, такие блоки должны отвечать условиям прочности и устойчивости, что требует наличия добавок.

Этапы приготовления смеси

Изготовление саманных блоков – это простой процесс, который можно организовать без применения сложного оборудования и автоматизированных производственных линий. Для получения данного строительного материала, требуется соблюдать следующую пошаговую инструкцию:

• Выгораживается чистая площадка для замешивания глиняной смеси. Данная зона должна быть подметена, обеспылена, чтобы исключить попадания посторонних ингредиентов в изделие.
• При замесе сухой глины, вода добавляется порционно, не более, чем по 0,5 – 1,0 литра на каждый 1 м 3 сухого материала.
• В процессе добавления воды, глина перемешивается до тех пор, пока состав не достигнет однородности и пластичности.
• Далее, нарезается солома, до получения отрезков длиной до 50 – 70 мм.
• Солома смачивается в чистой воде и добавляется в глиняное тесто.
• Согласно рецептуре, в глину также добавляются клей, целлюлоза, жидкое стекло, известь или цемент в нужных пропорциях, и замес повторяется.
• Сырьё повторно тщательно размешивается таким образом, чтобы заполнитель равномерно занял весь объём.
• Глина вместе с соломой помещается в тёмное и влажное место для достижения пластичности на срок не менее 48 часов.
• Во время технологического выдерживания и отстаивания глиняного состава, необходимо заготовить формы, которые будут на 10% – 15% больше по всем трём измерениям, чтобы компенсировать усадку глиняного состава при твердении и получить блоки с нужными габаритами.
• Внутренняя поверхность форм смазывается маслом или выстилается тонкой полиэтиленовой плёнкой для возможности быстрого извлечения готовых блоков после набора их прочности.
• Готовое сырьё разделяется на порции и плотно трамбуется в каждую форму для заполнения всех внутренних углов, что отразится на качестве готового продукта.
• Формы выставляются на солнце и подвергаются сушке. Данный процесс занимает от 2 до 7 суток, в зависимости от габаритов готовой продукции.
• После набора прочности, строительные саманные блоки извлекаются из форм.

После получения готовой продукции, рекомендуется выбрать опытные образцы из партии и испытать их на прочность. Для этого достаточно взять один или два блока и проверить сохранение целостности структуры при их свободном падении с высоты 1,5 – 2,0 м на бетонную или асфальтовую поверхность.

Оборудование и промышленные станки

Саманные блоки часто изготавливаются в условиях крупных промышленных предприятий, что требует наличия следующих типов специализированного и высокопроизводительного оборудования:

• Пресс-формы с пуансонами для изготовления изделий с одинаковыми габаритами.
• Формовочные вибропрессы, которые позволяют минимизировать пористость блоков и обеспечить им требуемую прочность.
• Промышленные миксеры для перемешивания глиняного сырья после добавления всех необходимых ингредиентов.
• Экструдер для подачи пластичного теста в пресс-формы.
• Диспенсер для воды, с помощью которого достигается оптимальная консистенция сырья перед формовкой саманных блоков.
• Сельскохозяйственный измельчитесь для соломы, с помощью которого достигается оптимальная длина наполнителя для блоков.
• Сушильные шкафы для быстрого набора прочности после формовки блоков.
• Промышленные весы для возможности точного замера количества всех ингредиентов, согласно рецептуре предприятия.
• Транспортные тележки для возможности перемещения сырья и готовой продукции по цеху или на склад.
• Лабораторные стенды для испытания готовых блоков.
• Маркировочная и упаковочная техника для формирования отправочных марок и товарных и единиц.

При закупке промышленных станков, рекомендуется выбирать оборудование одной марки, так как его можно будет обслуживать полным комплектом в едином сервисном центре, а также закупать расходные материалы и ГСМ партиями, согласно рекомендациям производителя и условиям сохранения гарантии.

Требования к организации цеха по производству

При организации собственного крупномасштабного производства саманных блоков, требуется отдельный цех, при оснащении которого нужно учесть ряд важных нюансов:

• Минимальная площадь цеха должна составлять не менее 150 м 2 .
• Высота цеха должна обеспечивать размещение основного технологического оборудования, вентиляции, а также грузоподъёмных механизмов для транспортировки сырья.
• Все станки должны располагаться последовательно, чтобы обеспечить непрерывный циклический производственный процесс.
• Цех должен оснащаться двумя зонами для разгрузки, а также складскими помещениями для хранения сырья и готовой продукции.
• В цеху должна быть обеспечена требуемая кратность воздухообмена для снижения концентрации пыли.
• Рекомендуется установить систему фильтрации и рециклинга для возможности повторного применения очищенных отходов первичного производства.
• При наличии большой влажности в помещении, рекомендуется дополнительно установить осушитель воздуха, чтобы исключить прение или гниение соломы.
• Каждое оборудование должно запитываться отдельным трёхфазным кабелем, который включается в обособленную ячейку в щитке через алюминиевую шину.
• Электрическая мощность должна быть обеспечена с запасом не менее 15% – 25%.
• В цех должна подаваться чистая водопроводная вода, которая предварительно проходит через многоступенчатую систему фильтрации для очистки от примесей и смягчения её состава.
• При больших объёмах производства требуется система автоматизации линии, а также установка конвейерных лент, которые обеспечивают непрерывную транспортировку продукции между постами.

Перед выбором и оснащением цеха, рекомендуется заранее оформить рабочий проект будущего производства, согласно бизнес-плану и технологической карте. Чертежи и спецификации позволят точно получить оптимальные объёмно-планировочные параметры, а также учесть возможности расширения производства на перспективу развития предприятия.

Технология изготовления в домашних условиях

При организации полномасштабного производства, саманные блоки изготавливаются в автоматизированном режиме, с соблюдением следующей технологии:

• Сырьё в нужных пропорциях подается в миксер после предварительно взвешивания.
• Производится замес материала с постоянной непрерывной дозировкой нужного количества воды.
• Пластичная масса проверяется на предмет соблюдения рецептуры и подаётся в формы через экструдер.
• Пуансоны опускаются в форму прессом, после чего происходит процесс вибрации.
• Отформованные блоки транспортируются в сушильный шкаф до полного испарения влаги.
• Готовая продукция тестируется на лабораторных стендах.
• Блоки формируются в партию, сортируются с удалением бракованных изделий, после чего происходит их маркировка и упаковка.

На финальном этапе, после проверки, печатается паспорт качества для партии блоков, после чего готовая к отгрузке товарная единица перемещается на склад.

Как сделать: инструкция

Для изготовления саманных блоков вовсе не обязательно покупать дорогостоящее оборудование, так как такие строительные материалы можно сделать своими руками практически в бытовых условиях. Ниже подробно описывается технология изготовления саманных блоков своими руками с минимальным набором простых инструментов и оборудования.

С подручными средствами

Саманные блоки отличаются простотой производства и могут изготавливаться с применением подручных средств, и данная технология считается наименее затратной:

• Глина нужной консистенции замешивается с соломой и другими ингредиентами на заранее подготовленной постилке, чтобы исключить попадание мусора.
• Замес производится лопатами, деревянными трамбовками электромеханическим миксером для пластичных масс, при условии наличия промышленной дрели.
• Формы для блоков собираются из ламинированной фанеры, покрываются изнутри маслом, либо из струганных досок высокого качества, при условии обивки их клеёнкой или плёнкой, что исключает адгезию сырьевых материалов к стенкам.
• Сырьевой продукт в пластичном виде укладывается в форму совковой лопатой, после чего штыкуется стальным стержнем.
• Для каждой формы, используемой при изготовлении саманных блоков, требуется пуансон в виде крышки и тяжёлый груз, который обеспечит прижим на время формовки. Усилие прижима должно быть не менее 200 – 300 кг.
• Блоки сохнут не менее 3 – 4 суток в солнечную погоду на улице, либо в тёплом и сухом помещении.
• При извлечении блока из формы рекомендуется предварительно прорезать его по периметру, чтобы исключить скалывание углов.

Рекомендуется воздержаться от изготовления саманных блоков в дождливую погоду, при отсутствии крытого помещения с осушителем воздуха, так как водяные пары, попавшие в структуру глины существенно замедляют процесс схватывания и набора прочности.

На станке

При покупке недорогого, но эффективного ручного станка для производства саманных блоков, технология их изготовления существенно упрощается:

• Машина собирается в рабочее положение, согласно прилагаемой в комплекте инструкции.
• На отдельном посту замешивается глина с нужными компонентами.
• Часть сырья пересыпается в подвижный бункер с помощью лопаты.
• Бункер перемещается по рельсам в место разгрузки.
• У бункера открывается дно, и сырьё пересыпается в форму.
• Бункер откатывается назад для заполнения новой порцией сырья.
• Форма накрывается крышкой.
• Приводится в движение длинный рычаг с упором, оказывая давление на пуансоны.
• Давление снимается после 10 – 15 секунд воздействия.
• Крышка формы откидывается.
• Рычаг перемещается в обратное положение, что позволяет быстро извлечь готовый отформованный сырец без повреждений.
• Отформованный саманный блок укладывается в место сушки для набора прочности.

После каждого использования, рекомендуется тщательно промывать внутреннюю поверхность форм станка, так как засохшие частички глины с полимерными добавками могут высохнуть на стенках, что впоследствии отражается на качестве производимых строительных материалов.

Себестоимость самодельного материала

В зависимости от региона производства, что влияет на доступность глины и других ингредиентов, себестоимость блоков может меняться. При изготовлении саманных блоков своими руками, средние расходы на данный технологический процесс и основные ингредиенты составляют следующие суммы:

• Сухая глина – от 600 – 900 руб. за 1 т.
• Солома высшего сорта – 300 – 400 руб. за 1 тюк 10 – 15 кг.
• Древесная стружка – бесплатно, как отходы производства, либо в пределах 20 – 30 руб. за 1 кг.
• Казеиновый или эпоксидный клей – от 700 – 1000 руб. за 1 кг.
• Щебень – от 1700 руб. за 1 т.
• Цемент 350 – 500 руб. за 1 мешок 50 кг.
• Известь – до 150 руб. за 1 мешок 25 кг.
• Мытый песок – от 900 – 1100 руб. за 1 т.

Итого, стоимость ингредиентов на 1 блок с габаритами 400 х 200 х 200 мм с массой около 30 кг, составит:

• глина – 21 руб.;
• солома – 7 руб.;
• стружка – 1 руб.;
• казеин – 11 руб.;
• мелкий щебень – 10 руб.;
• цемент – 8 руб.;
• известь – 4 руб.;
• песок – 9 руб., то есть, 71 руб.

Суммы указаны при условии покупки ингредиентов в розницу. В случае оптовой закупки, приведённые цены могут быть до 20% – 40% ниже.

В случае, если к блокам предъявляются повышенные эксплуатационные требования, в их состав вводятся дорогостоящие полимерные добавки, которые могут существенно удорожать процесс их производства.

В зависимости от назначения строительного материала и сферы его применения, стоимость рассчитывается в смете, куда также закладываются накладные расходы и рентабельность, после чего производитель формирует продажную цену на каждую партию изделий.

Плюсы и минусы такого производства

Производство самана было популярно во все времена, и сегодня многие небольшие фабрики, либо частные мастерские часто используют данную технологию, изготавливая блоки своими руками, благодаря набору огромного количества неоспоримых преимуществ:

• Самая низкая себестоимость производства.
• Нет необходимости привлекать профессионалов.
• Потребитель может сам выбирать габариты и конфигурацию блока.
• Изготовление осуществляется в месте дальнейшего монтажа, что исключает дорогостоящую логистику камня.
• Мастер может самостоятельно дозировать ингредиенты и, при необходимости, изменять рецептуру.
• Каждый дачник или фермер может легко освоить данную простую специальность.

В то же время, несмотря на достоинства, данный способ производства строительных материалов также имеет ряд недостатков, из-за чего многие потребители и производители используют более совершенную технологию:

• Ингредиенты получаются существенно дороже, чем при закупке оптом.
• Не достигается нужная плотность материала.
• Сложность проведения испытаний с точным определением прочностных характеристик блоков.
• Повышенная трудоёмкость замешивания глины вручную.
• Работы производятся слишком медленно, а, для ускорения, нужно привлекать дополнительный персонал и увеличивать количество форм.
• Возможны существенные расхождения в габаритах блоков из-за низкого качества форм.
• Существует высокая вероятность образования брака.

Учитывая, что на замену саманным блокам давно пришёл глиняный кирпич, который массово выпускается на различных крупных заводах, данный вид строительных материалов применяется по необходимости, и минусы никак не влияют на потребительский спрос из-за уникальных свойств ингредиентов и готовой продукции.

Возможные сложности и ошибки

При изготовлении саманных блоков может возникнуть ряд сложностей, которые приведут к негативному результату. Чтобы избежать таких последствий, рекомендуется выполнять следующие действия:

• Некачественная глина – перед началом замеса, необходимо скатать из сырьевого материала шарик, после чего расплющить его на твёрдой поверхности. Если по краям лепёшки не образуется трещин, эта говорит о высокой пластичности и жирности состава.
• Неправильно побранная рецептура – рекомендуется заранее подобрать нужные ингредиенты, а, после утверждения состава материала, изготовить пробную партию саманных блоков, которые следует испытать, посредством бросания на твёрдую поверхность с высоты для проверки прочностных характеристик.
• Неправильно собранная форма, либо отсутствие подкладки для удобного извлечения отформованного продукта – рекомендуется изготавливать разборное оборудование, либо предусматривать откидные борта.
• Недостаточное усилие прижима пуансона, что ведёт к повышенной пористости строительного материала – груз для формовки должен быть не менее 200 – 400 кг.
• Извлечение готового блока из формы ударными воздействиями – существует риск повреждения блока, образования трещин или сколов.
• Недостаточная выдержка блока поле формовки – до 100% набора прочности. Рекомендуется хранить изделие в сухом и солнечном месте не менее 48 часов.

Перед началом производства саманных блоков следует не только изучить подробную рецептуру их изготовления, но также ознакомиться с мастер-классами и видео уроками от профессионалов, которые нередко делятся своими обучающими роликами с другими пользователями в отрытом доступе.

Нужна ли сертификация?

Сертификация любого строительного материала требуется при наступлении следующих ситуаций:

• Реализации коммерческой партии блоков в торговых точках.
• Изготовление несущих конструкций из саманных блоков.
• Применение материала на ответственных объектах.
• Работа с госконтрактами.
• Сертификат также может потребоваться как одна из составляющих маркетинговой политики надёжной компании.

Таким образом, если саманный блок собственного производства применяется для частного малоэтажного строительства, а объект не подлежит официальной сдаче в эксплуатацию госорганам, и блоки используются для возведения ограждающих ненесущих конструкций, сертификаты не нужны.

В случае, когда товар реализуется через сеть розничных точек продаж, либо подрядчик готовится применить блоки для возведения несущего каркаса гражданского объекта, для таких строительных материалов требуется официальная сертификация.

Общая стоимость

Общая стоимость производства боков из самана в бытовых условиях с использованием стандартного ручного оборудования, рассчитывается по следующей схеме:

• Стоимость ингредиентов приводится выше.
• Стоимость ручного станка составляет от 45 до 75 тыс. руб., в зависимости от производительности, предельно допустимого усилия прижима и наличия сменных форм с пуансонами для расширения ассортимента продукции. Ресурс данного станка, при условии своевременного технического обслуживания, составит до 10 – 15 тыс. циклов.
• Расходные материалы для обслуживания машины (смазка, машинное масло) – не более 1000 руб. на каждый 400 – 600 циклов производства.
• Строительный миксер для замешивания глины – до 5 – 8 тыс. руб.
• Высококачественная стальная лопата – от 600 руб. штыковая, от 800 руб. совковая.
• Щётки для очистки формы – от 200 руб. за 1 шт.
• Рабочие перчатки, полимерная подстилка для замеса глины и оформления плоскости для сушки изделия – до 2 тыс. руб.

При изготовлении саманных блоков своими руками в ограниченном количестве, помимо расходов на необходимые ингредиенты, для организации технологического процесса, потребуется потратить до 7 – 9 руб. за каждое изделие.

Средняя скорость изготовления 1 блока в ручном станке составляет 30 секунд, что обеспечивает производительность не менее 80 – 100 единиц в час. Если потребителю требуется изготовление блоков исключительно для личных целей, а не для последующей реализации, лучшим решением будет не покупка, а аренда ручного станка с тарифом от 1000 руб. в сутки.

В случае, когда организуется полномасштабное автоматизированное производство и планируется выпуск крупной партии продукции для массовой реализации, запрашивается коммерческое предложение в торговых точках, принадлежащих дилерам машиностроительных предприятий, а мощность станков подбирается, исходя из общих потребностей будущего производства.

Средняя стоимость пресс-формы может варьироваться от 40 до 100 тыс. руб. вместе с пуансоном, а вибропресс с усилием от 50 до 250 тонн может стоить от 0,5 до 2,5 млн руб. Общая сточить производственного предприятия достигает 10 – 15 млн руб., при условии закупки отечественного оборудования с производительностью до 25 – 50 паллет готовой продукции в смену.

Полезное видео

Практические советы по самостоятельному производству:

Заключение

Саманный блок – это такой вид строительного материала, который изготавливается на основе жирной глины нужной консистенции с добавлением соломы, волокнистых древесных материалов, клеевых композитов, щебня и некоторых дополнительных ингредиентов. Блоки могут изготавливаться как с применением подручных средств или специальных ручных станков, либо при организации полномасштабного цеха с автоматизированной линией.

При покупке механического пресса, требуется ручная подача сырьевых материалов в бункер, что предполагает наличие 2 операторов. Данные материалы отличаются повышенными экологическими свойствами, прочностью, надёжностью и долговечностью, из-за чего спрос на производство саманных блоков постепенно растёт, и материал становится качественной альтернативной заменой глиняному обожжённому кирпичу из-за ряда неоспоримых преимуществ каждого изделия рассматриваемой категории.

Источник: stroim-domik.org

Изготовление саманного блока. Подробное руководство

Как провести такой анализ в домашних условиях?

Рис 1. Глина для саманного блока

С помощью садового бура в трех местах (можно и в большем количестве мест, рекомендую из личного опыта) на намеченном участке для добычи глины сделайте контрольный выем почвы с глубины не менее 100 — 150 см (в разных регионах глинистые пласты залегают на разной глубине). На каждую ямку поставьте вешку с номером.

И так, пробурив грунт, с последней выемки берете его для анализа. Измельченный грунт разложите в банки (1/2 часть от объема емкости). На банках сделайте пометки, которые соответствуют пробуренным ямкам.
Добавьте в воду 30-40 грамм соли или 200-250 мг жидкого мыла, приготовленную жидкость разлейте по банкам с образцами грунта до уровня горловины. Закройте капроновыми крышками и сильно растрясите содержимое каждой банки (примерно 10-15 минут на банку). Если куски грунта не растворяются, оставляете банки на два часа, чтобы грунт полностью размягчился, и снова встряхиваете банки.
После поставьте банки на ровную поверхность (стол, скамья). Через 30-60 секунд грунт начнет оседать, первый слой осадка это мелкий песок с примесями (к примеру, это может быть ил), когда этот осадок устоится, сделайте заметку уровня (изолентой или скотчем) после через 10-15 минут осядет крупный песок без примесей. Глина оседает в последнюю очередь.
Когда над глиной вода уже устоялась, грунт осел полностью, можно видеть по заметкам уровня оседания грунта в какой банке содержится больше подходящих компонентов (глины и крупного песка) для изготовления саманного кирпича. Все что выше уровня заметок – это идеальный состав грунта для самана. Определяете по маркировки на банке место на участке, где больший слой полезного грунта для самана. В этом месте осуществляете выем грунта.
Этот способ кажется простым, но он позволяет максимально точно определить подходит грунт для изготовления самана или нет. Конечно, идеальным вариантом является то, если в составе грунта в месте вашего проживания есть залежи пластов красной глины (она более пластична, имеет меньше примесей мелкого песка и различных органических примесей).
Залежи глины можно найти около рек или прудов, а так же по приметам:
легкая заболоченность местности, так как вода не проходит полностью через грунт, потому что глина не пропускает воду, что образует заболоченность поверхности грунта
если есть рядом колодцы, то можно определить по уровню воды в колодце, при наличии залежей глины вода в колодце имеет низкий уровень от уровня поверхности грунта
по растениям, обильное произрастание, к примеру, осоки или мяты указывает, что под поверхностью грунта находятся залежи глины
лучший способ определения залежей глины – это, конечно же, спросить у тех людей, которые или строили саманные постройки, или клали печь, они вам точно укажут места в которых грунт изобилует глиной (строя саманный хозблок, мы воспользовались этим способом).

Выбор соломы

Следующим компонентом после глины идет солома (или волокнистый наполнитель). Для самана оптимальным вариантом является выбор соломы от озимой пшеницы*, а так же яровых культур, таких как рожь или ячмень. Солома должна быть свежей. Если нет свежей соломы, то прошлогодняя солома должна быть сухой и не гнилой. А если нет соломы, то можно использовать сено, желательно грубые

Рис 2 Солома для саманного блока

травы, а не сено из клевера или мышиного горошка, например. Так же можно использовать в качестве наполнителя льняной шпагат, веревки (только не синтетического происхождения). Но все же солома (длинная) является самым идеальным вариантом для приготовления смеси для саманного кирпича, так же в саман примешивают и полову.
* — солома от яровой пшеницы содержит меньше воскового вещества обволакивающего стебель и подвержена гниению в отличие от озимой пшеницы.

Выбор песка

Песок для самана должен быть крупнозернистым (1,8 – 2,2 Мкр), грубым, многогранным, а не округлых форм. Оптимальным решением для этого использование карьерного песка. Морской песок для приготовления смеси для самана не подходит, речной песок хоть и не рекомендуют для приготовления смеси для самана, но за неимением крупного (карьерного песка) может быть использован в данной ситуации.
Примечание:
При строительстве хозблока проживая в Украине, для приготовления смеси для саманных блоков мы использовали речной песок, на качестве саманных блоков использование речного песка не отразилось, блоки получились крепкими, не рассыпались и не трескались.

Заготовка глины

Глину для самана лучше всего заготавливать с осени, чтобы глина под воздействием мороза распалась на мелкие частицы (большие комья после «заморозки» легко разбиваются).
Глина укладывается в бурт размерами – высота 100 см, ширина 150 см, длина 200 см. бурт таких размеров содержит примерно 3м³ глины (что необходимо для изготовления 600 штук саманных блоков размерами 200х200х400 см).
Глину укладывать нужно пластами по 20-30 см и обильно проливать водой, сверху глину укрыть соломой смоченной водой. До наступления морозов в теплую сухую осень солома, смоченная водой, не даст пересыхать глине. Поверх соломы бурт укрывается кровельным рулонным материалом (к примеру, рубероидом), так же можно укрыть бурт глины поверх соломы и полиэтиленовой пленкой.
Бурт необходимо оставлять на улице. При таком способе хранения глина теряет влагу не пересыхая, не становится сухой и лучше вымерзнет, что в дальнейшем улучшит ее переработку при изготовлении саманной смеси.

Рис 3 Бурт глины

Ранней весной, когда морозы отступили и дневная температура превышает нулевую отметку на термометре, необходимо раскрыть бурт, убрать всю солому и укрыть бурт снова только полиэтиленовой пленкой, создать что-то вроде парника, так глина быстрее отойдет от мороза и в тоже время не пересохнет, не покроется коркой ее верхний слой. Глина при таком хранении прекрасно сохраняет свою эластичность и клейкость.

Изготовление саманных блоков

Для приготовления смеси для самана, вначале смешивается глина с песком, вода доливается из расчета, чтобы смесь получилась густой. Из полученной смеси берете небольшой кусок смеси и скатываете его в шарик величиной с куриное яйцо. Когда шарик скатываете в ладонях, сразу обращайте внимание, на то прилипает ли он к рукам или нет. Если прилипает к ладоням то в смеси много глины и требуется добавка песка, если шарик не скатывается, то смесь содержит много песка – следует добавить глины.
Примечание:
Глина – как сырье для строительства, конечно, самый дешевый вариант, но ее поведение при усушке не имеет определенных параметров, разбег между степенями сжатия составляет от 5 до 20%, так же и определение ее жирности имеет большой разрыв в процентном соотношении от 5 до 35% содержания песка. Так что при работе с глиной хоть и существуют различные таблицы и методы, но самый надежный способ определения качества глины, ее структуры, ее степени сжатия – это практический, опытный метод.
Скатав шарик, дайте ему подсохнуть примерно около часа и, подкинув шарик выше человеческого роста и уронить на землю, посмотрите, что стало с шариком, если шарик не изменил форму, не рассыпался, и практически нет трещин – пропорции для компонентов смеси для самана выдержаны, если шарик немного сплюснут – мало песка, если рассыпался – добавьте глины.

Рис 4 Замес и формовка самана

Место для смешивания саманной смеси

Когда практическая работа по проверке правильной пропорции двух компонентов самана завершена, Можно приступать к замесу основной массы саманной смеси. Для смешивания компонентов саманной смеси, необходимо выкопать небольшой котлован, глубиной 45-50 см, ширина и длина зависят от того, насколько позволяет место на участке где осуществляется изготовление самана.
Оптимальным решением будет котлован шириной 150 см и длинной около 250 см. В таком котловане можно приготовить за один замес готовой смеси примерно 1м³ или около 60-65 блоков.
При этом толщина слоя для одного замеса должна быть в таком варианте приготовления смеси не более 30-35 см, в противном случае компоненты плохо смешаются и смесь получится низкого качества.
Прежде чем начать закладку глины, песка и соломы в котлован, необходимо проложить его, к примеру, полиэтиленовой пленкой (фото 4 под литерой А), так же можно использовать брезент. Если почва на участке где осуществляется замес плотная (глина, шлаковые породы и т.д.), то дно и бока котлована достаточно просто утрамбовать лопатой и подстилать пленку или брезент необязательно.
Вначале в подготовленный котлован укладывается слой глины толщиной 20-25 см и заливается водой, так чтобы глина была полностью скрыта под водой, так глина остается «ночевать». За ночь глина как следует, размокнет, комки растворяться и глина станет более податливой для смешивания с песком и соломой.
Прежде чем в подготовленную глину добавлять песок необходимо сделать предварительный замес, ходя по глине ногами, вы тем самым разомнете раскисшие в воде комки и выберете попавшие в глину крупные камни.
Обычно смесь для самана замешивают, ходя по ней ногами. Но если требуется большой объем смеси на более чем 2000 саманных блоков, то прибегают к замесу с помощью одной лошади или двух-трех лошадей. Все зависит от объема работы.
Можно отобразить этот процесс схематично:

Рис 5 Схема направления замеса самана с помошью лошади

Вариант I (для котлована диаметром от 2-х метров)
А – место расположения человека
Б – место смешивания саманной смеси
В – направление движения лошади
Вариант II (для котлована диаметром более 5 метров)
А – место расположения людей
Б – место смешивания саманной смеси
В – направление движения лошадей (одна лошадь движется по большому кругу, вторая – по малому кругу).
Конечно, на первый взгляд, такой способ кажется наиболее привлекательным, чем осуществлять смешивание компонентов самана ногами. Но тут стоит обратить внимание на следующее:
при смешивании саманной смеси, лошадь всегда будет стараться вставать в уже оставленный ею след, чтобы облегчить передвижение по смеси, придется постоянно выправлять траекторию движения лошади, укорачивая поводья и передвигаться вместе с ней (получается, вам все равно придется в какой-то степени смешивать саманную смесь своими ногами).
Также смешивание компонентов самана осуществляют и с помощью спецтехники (трактор, мотоблок). Смешивание компонентов смеси для саманных блоков, механизированным способом требует большую площадь для замеса и сушки блоков, что во дворе дома не представляется возможным. Для этого нужно выбирать открытый участок, на котором возможно такое производство саманных блоков.
Но больший по площади участок — это не один из недостатков такого способа смешивания саманной смеси. При передвижении техники по смеси, она будет налипать на колеса или гусеницы, при выезде трактора из котлована смесь на колесах будет смешиваться с землей. Когда трактор будет вновь заезжать в котлован, то земля на колесах будет попадать в смесь, а это может отрицательно сказаться на качестве саманных блоков.
Фрезы роторного культиватора будут забиваться соломой и их придется регулярно чистить, то же касается и фрез мотоблока.
Если вы хотите использовать для смешивания глины, песка и соломы бетономешалку, то вам следует положить в приемник бетономешалки для саманной смеси три- четыре камня средней величины (до 10 кг), чтобы глина лучше размешивалась. В противном случае глина плохо перемешивается с песком в таком варианте замеса. При этом солома не добавляется в бетономешалку – добавление наполнителя осуществляется после того, как глина и песок перемешаны, и смесь вынута на специально подготовленное место для продолжения приготовления саманной смеси. Так что, как видно из описания, такой процесс более трудоемкий, и все равно требуется замеса ногами.
Итак, отметим способы смешивания саманной смеси:
ногами
лошадью
трактором или мотоблоком
бетономешалкой
Какой из способов более приемлем для приготовления саманной смеси, каждый определяет для себя сам.

Формовка саманных блоков

Для формирования саманных блоков необходимо сделать формы (желательно размерами не больше сем 20х20х40 см, так как даже при таких размерах саманный блок имеет довольно длительный срок высыхания до полной готовности, примерно 10-15 дней)
В одной форме (см. фото 4 под литерой Г) можно сделать от двух до четырех ячеек для формирования саманных блоков, большее количество ячеек усложнит съем формы с готовых блоков.
Для изготовления формы потребуется обрезная доска толщиной 0,3 см и шириной 20 см, доска должна иметь гладкую (строганную) внутреннюю боковую поверхность, чтобы было легче снимать форму с саманного блока. Доски обрезаем по необходимым размерам. На одну форму, имеющую две формовочные ячейки (с учетом сжатия глины 10%):

Рис 6 Форма для саманных блоков

торцевая доска Y имеет длину 88-90 см (2шт.)
боковые доски Х (2шт.) и средняя разделительная доска Х1 (1 шт.) имеют длину 22-23 см, высота – 22-23 см
К торцевым доскам Y с помощью саморезов (а) крепятся доски Х и Х1, с боков формы нужно прикрепить ручки (б) к доскам Х. Ручки можно сделать из брусков сечением 50х50 мм.
Внимание!
Чтобы получить саманный блок размерами 20х20х40см нужно учесть то, что глина при высыхании сжимается от 5 до 20% по линейным размерам. Значит, прежде чем приступать к изготовлению форм, нужно сделать контрольный образец саманного блока, сделать сам блок и дать ему подсохнуть примерно дней семь. По истечении этого срока сделайте обмер саманного блока – его линейные размеры уменьшаться.
На пример, если образец саманного блока имел размеры при его изготовлении 20х20х40 см и степень сжатия глины, составила 8%, то высушенный на 80% саманный блок будет иметь примерно следующие размеры — высота = 18,4 см, ширина 18,7 см, длина 36,8 см. Почему длина и ширина имеют не одинаковое значение? Глина сжимается по линейности не равномерно, поэтому значения имеют отличия.
Перед закладкой в форму готовой смеси, внутренние стенки формы смачиваются водой и обсыпаются сечкой или половой, чтобы смесь не прилипала к стенкам и форму можно было легко снять, либо в начале, перед укладкой смеси, к двум внутренним стенкам формы ставятся пластины 3-5 мм толщиной, после уплотнения самана пластины вынимаются, тем самым образую резервную пустоту, что позволяет без особых проблем поднять форму оставив саманный блок на своём месте.Готовую смесь укладывают в подготовленную форму (объем смеси должен превышать объем формы на 15-20%), смесь плотно утрамбовываете, после чего излишки смеси удаляете с помощь специально подготовленной доски.
Когда форма заполнена и саманная смесь утрамбована, можете снимать форму. Саманные блоки оставляете на два- три дня для подсушки, укрыв их от солнца и дождя брезентом, шифером или рубероидом. Блоки не должны касаться друг друга, между ними должен оставаться промежуток для притока воздуха, чтобы блоки лучше подсыхали (см. фото 4 под литерой Б).
По истечении двух или трех дней блоки переносите на место, где они находятся до полного высыхания. Это может быть на пример, навес или сарай (хорошо проветриваемый), так же саманные блоки можно уложить на открытом месте, укрыв их водонепроницаемым материалом

Источник: svetvmir.ru