Цена на этот документ пока неизвестна. Нажмите кнопку «Купить» и сделайте заказ, и мы пришлем вам цену.
Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»
Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.
Способы доставки
- Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
- Курьерская доставка (7 дней)
- Самовывоз из московского офиса
- Почта РФ
«Методические рекомендации…» посвящены описанию методов испытаний и требованиям к ряду основных дорожно-строительных материалов: каменным материалам, органическим вяжущим, асфальтобетону, укрепленным грунтам, минеральным вяжущим и цементобетону.
Оглавление
1 Условия работы материалов в дорожной одежде
2 Методы испытаний и оценка качества каменных материалов
Машина для испытаний на устойчивость к колееобразованию МИКА
3 Методы испытаний и оценка качества минеральных вяжущих
4 Методы испытаний и оценка качества материалов на минеральных вяжущих
5 Методы испытаний и оценка качества сырья для производства нефтяных вязких дорожных битумов
6 Методы испытаний и оценка качества органических вяжущих
7 Методы испытаний и оценка качества минерального порошка
8 Методы испытаний и оценка качества материалов наорганических вяжущих
| 22.04.1994 |
| 01.09.2013 |
| 01.01.2021 |
Этот документ находится в:
- Раздел Экология
- Раздел 93 ГРАЖДАНСКОЕ СТРОИТЕЛЬСТВО
- Раздел 93.080 Строительство дорог
- Раздел 93.080.20 Дорожно-строительные материалы
- Раздел Строительство
- Раздел Нормативные документы
- Раздел Отраслевые и ведомственные нормативно-методические документы
- Раздел Проектирование и строительство автомобильных дорог
Организации:
| Утвержден | РАО Росавтодор | |
| Издан | РАО Росавтодор | 1994 г. |
- ГОСТ 9128-84Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон. Технические условия. Заменен на ГОСТ 9128-97.
- ГОСТ 16557-78Порошок минеральный для асфальтобетонных смесей. Технические условия
- ГОСТ 18659-81Эмульсии битумные дорожные. Технические условия
- ГОСТ 11955-82Битумы нефтяные дорожные жидкие. Технические условия
- ГОСТ 22245-90Битумы нефтяные дорожные вязкие. Технические условия
- ВСН 185-75Технические указания по использованию зол уноса и золошлаковых смесей от сжигания различных видов твердого топлива для сооружения земляного полотна и устройства дорожных оснований и покрытий автомобильных дорог
- Предложения по использованию в дорожном строительстве минеральных вяжущи.
- ГОСТ 12784-78Порошок минеральный для асфальтобетонных смесей. Методы испытаний
- Показать все
Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:
Работа Строительной Лаборатории На Отсыпке Дороги. Видео только для строителей.
РОССИЙСКОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «РОСЛВТОДОР
по испытаниям и оценке качества дорожно-строительных материалов
I* Предложения по применим) в дорожном строительстве иористих (естественных к искусственных^ каиешшх материалов* обработанных неоргатгчесжммм и органмчесх ими ыххущиым. ЬЬатлтодор ТОКУ* Ростов-на-Дрну, Пшродорнии, 1973* 49 с.
2. Технические указания по ясполъзовслспс зол укоса ж золомажо-вых су осей от сжипишд различных видов твердого топлива для ссоружеш1л ге«-шного полотна и устройства дорожных основали! к покрытий автомобклышх дорог. Ю1 105-75. МинтрансстроЯ
СССР, И., 1975, 40 с.
3. Проддодемпд исг.ользова.иш в до^юаном строительства кю«в-
ралыньа осиоыа отходов промшшн1ьостя к
^.гсргитлсв. Уннавтодор РСССР, >L„ 1979 * 38 с.
4. Руководства по примвд^ешис ианжнноуголыао: влжулрос в дороиою* строительство. Ponte зтодор РСФСР* К*, Транспорт* 1979, 38 с.
Определение дробикостк щебня (гравия) при сжатия _____(ра Сдавливании) в тцшнщре__
Псбсль и гравий имеют неправильную £орму, поэтому для оценки их прочности определяют дроОимость щебня (гравия) н ц.ликдре и истираемость в полочном барабане, моделнрушдке работу этого материала в дородно/! одеэде.
Мля определения дробишети щебня (гравия) при о ятчш (раздавливают) в цилиндре использу’ют пресс гвдравлкчеекпл с усилием до 100 mm ООО кН, цилиндры стольные со еьс.ишг. дном к плунжером, со внутренними диаметрами 75 и 1Ь0 ш, весы настольное, отандартшШ набор сит, сущцдышй шкаф, сосуд для насыщения каменного материала водой.
СтапьноМ цилиндр со съемным дном и внутренним диаметром 150 мн заполняют щебнем (гравием) (рокции 5-10, 10-20 мл*, или 20—Ю ш, ссшюя его с высоте 5 см. Материал после разравнивание должен быть шике края цилиндра на 15 ш. Затем в цилиндр вставляют плунжор, Плита которого должна быть на уровне верхнего крал цилшщра. Посла этого Ц1ШП!др помещают на нкгпшо шшту пресса.
Давлетх пресса на плунжер доводят до 200 к11 со скоростью нагружешш 1-2 кИ в секунду. После сжатия пробу щебня взвешивают и просеивают через сито, размер отверстий которого выоирают в соответствии с размером испытываемых фракций (табл. 3).
Размер фракций, мм 1 Размер отверстий сито, км
где /7? — /.спитивасыая навеска щебня (rj.mnui). г;
/72у — остаток на сите носло просеивания раздробленной в цилиндре навески щебня, г.
При испытании щебня (гравия), состоящего пз смеси двух иля
более фракций, показатель дробишетп вычисляют глж средневзвешенное
результатов испытания таких фракций.
Определение истираемости щебня (гравия) в паточного __барабане___
Для испытания каменного материала необходим шдоченй барабан, весы, сушильный дгкаф, стандартный набор ест.
Фракции щебня (гравия) загружают в полочный барабан (рас. I) виесте с чугунными или стальными шарами диаметром около 48 мы к массой 405 г каждый. Крышку барабана закрепляют и приводят баребяя во вращение. Скорюсть вращения составляет 30-33 об/мин.
i.laccy фракций щебня, количество шаров к оборотов барабана принимают в соответствии с табл. 4.
Фракции щебня (гравия), ми:
I ’Лаоса фракции, 1 кг:
1 Количество t шаров 1
1 оборотов сЧ ! рлб^н:’
Пооле испытания материал просеивают через сита
отверстий 5 и 1/25 т. Остатки на ситах объединяют внести н взве
ftio. I* Полочный барабан
Истираемость щобкл » процентах определяют по формуле:
И^—пГ^оо
где № — ^аеса ^агерпала до хсютаяия, г;
/7?у — масса остатков за сете с размером отверстий 5 ж J ,25 мм*
При псднтанлк щебня (гравия), состоящего из нескольких *ршх»»
90, 100, ПО, 120 m ж более с $ашшоюста от предельной 1^щост испытываемого матерками
При проведении испытания берут пробу гравия в ооотв^ТОД^®. с табл* П*
Наибольшая крушюсть частяц, ! мм:
Uaooa пробы, 1 кг. не менее
При этом в состав пробы должны быть включены и песчаные фракции, имеющиеся в испытываемом материале.
Пробу щебня (гравия) тщательно промывает, частицы, прошедшие о водой через нижнее сито с размером отверстий 0,14 мм, отбрасывает. ь’лтериал на каждом из сит взвешивает и определяет величину частных остатков на ситах: /7]с)ч ; /7?5 ; /1?$ . и выражает их в граммах.
Потом определяет общую массу пробы путем суммирования частных остатков:
21 ГП «* 171Р’щ Plfo
Затем определяет величину частных остатков на каждом из сит в процентах от суммарной пробы:
где Л7с — остаток на данном сите, г;
£ т — общая масса пробы, г.
Далее подсчитывают полные остатки на ситах как сушу частных остатков на данном и всех вышележащих ситах в процентах.
По результатам подсчетов строят кривую гранулометрического состава щебня (гравия).
Размер частиц, соответствующих по кривой просеивания полному остатку равному Ь%, прикидает за наибольший диаметр частиц каменного материала, а полному остатку 95> — за наименьший диаметр.
Значения этих диаметров округляют в большую сторону до ближайшего размера стандартного сита.
Определение содержания в щебне (гравии) пластинчатых (лещадных) и игловатых зерен_
При строительстве дорожных одежд следует использовать щебень кубовидной формы. Частицы пластинчатой (дещадной) и игловатой фор-
Настоящие » Методические рекомендации по испытаниям и оценке качества дорожно-строительных материалов» посвящены описанию методов испытаний и требованиям к ряду основных дорожностроительных материалов: каменным материалам, органическим вяжущим, асфальтобетону, укрепленным грунтам, минеральным вяжущим я цементобетону-
Измерительная техника, применяемая при испытаниях, должна соответствовать определенным метрологическим требованиям. Технический уровень средств и методов испытаний оказывает влияние на технический уровень дорожно-строительной организации, от которого во многом зависят качество и надежность транспортных сооружений.
По мере накопления опыта исследований, строительства и эксплуатация дорог; нормативные документы перерабатывают и совершенствуют, вносят изменения в методы испытаний и требования к материалам*.
Методы испытаний дородно-строительных материалов и требования к ним даны в кратком изложении» подробно они приведены в соответствующих нормативных документах.
Уатеркаш л до>хжшх одеждах работают в условиях воздействия т к;тх двух групп г т лдтороя: яягтвз.кл от колос автоиаггкл л охру-глпцей срзда.
Воздействие колес автоглашш на дорожную одезду шзнЕает в ^тге риалах. дэ ксторюс сделаны слое дорогноГи одежды, различные глдп мяого^-атно поаторшвцкея напряжений. Величина напряхехшЗ за51’скт о г состав:- к ряг е неявно ст к двтаекпя» а также от расположения юатоемллг. в домной одежде*
Upi: дн/олеиия :ю ггопрдткд) колеса автомашин должны шетъ достаточное спеши гл:с о верхний; слоем покрытия, поэтому дшелыкй мате-ujuui в eiov. слое долге к я?#ть шероховатую поверхность, которая яе полируется к нс стирается а;л воздействии автотранспорта* В слоях сювоьашш гз песня мелет происходить обламывание кромок, уменьшаться задедлекие чоетгц цебяя мелду собою к нарушаться плотнеют глрлняого остова лз-аа мзмепепдя гранулометрического состава каменного материала» если лсбекь к его гравудометрнчбеккй состав неверно подобраны.
В процессе sroiuya7ax»y£ дорожной одездн материалы подвсртастся воздействию окдтддащед среды: води, попеременного замораживания г оттанвштяя, перепада температур, солнечной радиации, кислорода зоздука, солей, кисло? я других агроссизннх факторов. Интенсив-гость возд5jtlcткля окружающей среды зависит от вляматячеекях уаяо-■днй в района восполнения автомобильной дороги.
10шлахпчйские условия на территория росам весьма разнообразят например, зимой средншесячшя температура воздуха в различных
районах страны колеолстоя от 6 до -48°С, продолжительность периода с температурой ника 0°С составляет до 305 суток. Среднемесячная температура летом изменяется от 4 до 25°С, а наиболее жаркого месяца до 31°С. Годовая амплитуда абсолотного минимума и максимума превышает 100°С, средняя относительная влажность воздуха детом лежит в пределах от 20 до 90£.
Такое разнообразив климатических условий требует дифференцированного подхода к выбор!’ материалов для устройства различных слоев дорожных одежд с целью обеспечения их надежно? работе. Та г., например. на напряженное состояние монолитных к сборных пементобетоншие покрытий кроме нагрузки от транспортных средств оказывают влияние суточные и сезонные колебания температуры и влажности воздуха, переходы температуры через 0°С.
Условия эксплуатации конструкций следует учитывать при выборе материалов для их устройства. Например, морозостойкость щебня как крупного заполнителя в бетоне не должна быть ниже прооктной морозостойкости бетона. В противном случае бетонное покрытие будет разрушаться из-за разрушения щебня. При многократном замораживании и оттаивании материал мажет разрушаться из-за того, что лед занимает объем примерно на Э% больший чем вода, создает давление на стенки гор материала и он разрушается.
Основной причи^З шелушения бетонных покрытий является неоо-отвотствяе вюрозостойкостж верхнего слоя и его прочности климатическим воздействиям н напряжениям от механической нагрузки.
Баян для устройства цшоитобзтошшх покрытий используют гра-ргй, го нрег вг>гт* такого йзтона на изгиб небольшая mv-за пониженного сдошшшт хрыдия о цементник качнем.
При исцальзовеяг® г одето бетона ь качосгве дорожного основания вазхюе злачение ямзет гравуломатраческий состав каменных мате-
риалов. Если гранулометрический состав тщательно под ой рак я облр-диет минимальной цустотностью, то для устройства такого основания требуется минимальное количество вяжущего.
Еспольэовгиге загрязненных заполнителей приводит не только к перерасходу ьяцуцего материала, но и ухудшает сцепление с цемент-ним каплем, ссккешсо морозостойкости бетона, интенсифицирует процесс ьи.лущения, так как в верхних зонах покрнтия скапливаются загрязняющие примссн.
llpi сгиглгсльсты. дорожных оснозанпй из укроилонних грунтов особое пшях и;р следует уделять внбору вянущего материала, исходя из химического состава грунта, так 1сак это во шогом определит водостойкость, нсрозосто-мэсть и дефсрглатквлость укрепленного грунта, срок его случбы.
Введение извести в грунты повышает их водоустойчивость.
Однако, как показывают лабораторные данные г. опит эксплуатации дорожных конструкций, П’-розосто11кость грунтов, укрепленных известью, невелика. Поэтому применять грунты, укрепленные известью, в конструкциях, подве; кешах шюгократному по нереид тому замораживанию и оттаиванию, нельзя.
Введу очень медлешюго нарастания прочяости грунта, утфвпден-похо известью, физшео-мехакические свойства этого материала целесообразно определять спустя 30 и более суток после его изготовления. Эго относится и к грунтам, укрепленным золой уноса, золой уноса с добавками цемента иди извести, известково-золыпаш, яэвэсгиоао-шаковзши цементами.
U летний период битум в слие покрытия к.и основания дорожкой одеад; должен облацат достаточной прочностью и невысокой доформа-тивностыо, иначе появятся деформации в виде волн. Зимой битум в слое дорожной одежды должен обладать достаточной деформатизноетыо, что особенно важно при резком перепаде отрицательных температур, в противном случав появятся трещины.
В первый период эксплуатации дорожной одежда эта трепанге ко мешают проезду автомашин, но в эти трещины попадает весной подо, проникает в материал и может привести к его разрушении. В дальнейшем ширина трещин увеличивается, идет обламывание кромок и интенсивное разрушение покрытия и нижележащих слоев дорожной одежды.
Битум должен хорошо прилипать к каменному материалу, иначе покрытие будет шелушиться и быстро разрушаться.
Для повышения качества битума в его состав вводят полимерные и поверхностно-активные вещества, что заметно увеличивает сроки службы дорожных одежд.
Солнечная радиация и кислород воздуха способствую! старению органического вяжущего в слоях дорожных одежд, преимущественно в покрытии, что может значительно увеличить жесткость слоев, привести к их растрескиванию и разрушению конструкции.
Различные химические соединения, содержащиеся в окружаадой среде, например, воде могут вступать в реакцию с штериалалш дорожной одежда — цементным каглнеы, щебнем и др., что приводит к их разрушению вследствио химической коррозии.
Для прсдотврхшдошя разрушегшй необходимо, чтобы свойства материалов соответствовали условиям работы их в дорожной одоадо. Копыт алия доромо-сгриих материалов додали модолирс ишгь юс работу в слоях дорожных одожд о учетом воздействия колес автомашин и окружающей среди.
В процессе строительства .материалы должны обладать рядом технологических свойств, без которых невозможно построить качественную дорожную одежду. Например, щебень должен хорошо уплотняться, в противно# случав слой дорожной одежды будет неплотным, что может привести к его разрушению. Смеси на основе минеральны* вяжущих должны обладать определенными сроками загустевают. При производстве бетонных работ не должны наблюдаться водо-отделение и сегрегация смеси с обводнением верхнего сдоя покрытия в противном случае это может вызвать снижение морозостойкости и прочности покрытия.
2. Методы испытаний и оценка качества каменных материалов
Определение минералого-петрографического состава _щебня .( гравия ) ___
Минералогический состав щебня (гравия) во многом опрегэдяет ал физико-механические свойства : прочность, истираемость, устойчивость к воздействию окружающей среды и др.
Для определения минералого-петрографического состава (•»разия) необходимы стандартный набор сит, лупы минералогччь-к*?, набор реактивов, стальная игла, молоток, ступки я чашки фарфоровые, весы настольные тарные и лабораторные.
Щебень, изготовленный нэ одной горной породы, характеризуется петрографическим составом о указанием пород и минералов^ ко — ?£рые
могут обладать потенциальной реакционной с по с об нос тьп, проявляющейся при взаимодействии со щелоча’я цемента в бетоне.
Петрографическую разбору щебня (гравия) производят на основе внешнего осмотра зерен при помоци лупи, используя набор реактивов для минералогического анализа, а такне другие, принятие в петро-графжн метода (с нзготовлезшем в необходимых случаях прозрачных ащьГхзв).
Для этой цели испытываемый щебень (rpaaiai) рассатпаот на стандартные фракции к от югедо.. кз них отбкра:ат щ-обу массой, соответствуй^ й указанной в табл. I,
При содержании в испытываемом щебне (гравии) какой-либо фракции в количестве, меньшем 5% но массе, определение минералого-петрографического состава этой фракции не производят.
Пробу промывают и высушивают до постоянной i/лссы, после чего зерна пробы каждой фракции разделяют по генегическш тинам пород в соответствии с табл. 2.
5-10 10-20 20-40 40-70 Св. 70
Гаг мер фракции, мм | есеа проб/., кг, >
0,25 1,0 5,0 Т5,0 зь.о
Генетический тин порода!__Порода _____ _ _
Осадочные Известняк, долгигт, песчаник» крещен?. И ДР+
Изверхенкые интрузивные Гранит, габбро, диорит к др.
Извертенннв эффузивные Базальт, порфирит, диабаз и др. Кетдаорфичвшю Кварцит, кристаллические сланцы а др».
Зерна карбонатных порол, подверг^: более 46ft на 40 £ своего оОъсиа, откосят к группе кремня. 3«p* f a кварца выделя/я* в сшлосто;ггсл1-лг/ю группу.
»ся процессам скремнекшг
Кроме этого, шделя/зт зе^ка, пр:дставлс кпо сблогяиэму -радов и пород, ;шл1гп:е 2согорч>; ограюроцдизтеп о самдч л-лск. и нл-21кческн:л: условия на соответствуете виды (Улргпг* елытых работ:
а) рудные гаашраяы (пирит, бурыК пелезнял л др.);
6> сернистые и сернокислые соединение (гз ,ге к тр. Ч
в) глинистые слашш, арг; ? оин:ту, мергель;
д) уголь и другие органические примеси.
При надиЧдЛ минералов, содержа рос сору, колппссх/ю ори листы’ и сернокислых соединений в пересчете на 5% определим моуодзу химического анализа*
Г целях уточнения количественного содержания в л бк°, граню? зерен с шетотешшш аморфных разиовнднос/с/Л кремне г < мр*не* 77ь и домечен метод термического испытания.
Разобранные по породам (или минералам) зори исб«л бгрзгл**) ?»звеиишшг раздельно и шчисшшг юс содергсашю Ху в грорент^х g данной навеске по формула:
Источник: standartgost.ru
Совершенствование методов испытаний дорожно-строительных материалов
В целях увеличения безопасности, улучшения качества дорожно-строительных работ, совершенствования существующей нормативной базы 15 февраля 2015 года вводится в действие Технический регламент о безопасности автомобильных дорог. В связи с этим появятся новые дополнительные нормативные требования к качеству используемых материалов, методам испытаний, оценке качества выполненных работ и т. д.
На данный момент в Российской Федерации для испытания асфальтобетона применяется ГОСТ 12801, который распространяется на смеси асфальтобетонные, органоминеральные, грунты, укрепленные органическими вяжущими, и асфальтобетон, применяемые для устройства покрытий и оснований автомобильных дорог, аэродромов, городских улиц и площадей, дорог промышленных предприятий, и устанавливает методы их испытаний.
Для испытаний исходных минеральных материалов, входящих в состав асфальтобетонной смеси, таких как щебень (гравий), песок, в том числе и песок из отсева дробления, и минеральный порошок, применяют ГОСТ 8269.0, ГОСТ 8735 и ГОСТ Р 52129-2003.
Основным отличием от международных стандартов является то, что в РФ испытания на определение зернового состава минерального материала и состава минеральной части асфальтобетонной смеси проводится на ситах с круглыми ячейками, а в соответствии с международными стандартами для этого необходимо применять сита с квадратными ячейками.
На данный момент разработаны межгосударственные стандарты, распространяющиеся на методы испытания щебня (гравия), песка и минерального порошка, а также требования и методы испытаний битумов нефтяных дорожных. Данные стандарты учитывают опыт не только стран-членов Таможенного союза, но и передовых зарубежных стран. Основным изменением во всех стандартах на минеральные материалы стало то, что для определения зернового состава введены сита с квадратными ячейками и размерами в соответствии с международным стандартом ISO 565. Это изменение приведет не только к повышению качества материала, но и упрощению отношений в области испытаний строительных материалов между странами-членами Таможенного союза и странами Европы.
Также для испытания щебня (гравия) был разработан инновационный метод испытания для РФ – метод определения сопротивления истираемости по показателю микро-Деваля. Данный метод определяет стойкость щебня (гравия) к истиранию мелкими по сравнению с испытанием в полочном барабане металлическими шарами. Это испытание во многом имитирует работу крупного каменного заполнителя в асфальтобетонном покрытии при воздействии на него шипованных шин. Необходимо отметить, что испытание проводится в воде. Это особенно важно для определения истираемости осадочных горных пород, которые в большинстве случаев теряют прочность при взаимодействии с водой.
Для оценки качества битумов введены новые показатели, такие как динамическая вязкость при 60 ˚С, максимальное усилие при растяжении при 25 ˚С и 0 ˚С. Также введена новая для РФ методика старения битумов, в соответствии с которой тонкая движущаяся пленка битума подвергается воздействию высокой температуры и горячего воздуха.
Время проведения испытания по данному методу всего 85 минут, что сокращает затраты при испытании. Данная методика на сегодняшний день позволяет наиболее точно моделировать старение битума, происходящее в процессе приготовления и укладки асфальтобетонной смеси.
Напомним, что в действующем ГОСТ 22245 старение выполняется в течение 5 часов и битум в процессе испытания находится в стеклянной чашке в статичном состоянии, таким образом, контакт горячего воздуха осуществляется лишь с поверхностным слоем битума в чашке и старение битума происходит неравномерно по объему образца. Испытание по определению показателя «Динамическая вязкость» используется при оценке качества битумов в США и странах ЕС. Данное испытание выполняется при температуре 60 ˚С и позволяет оценивать реологические свойства битумов в состоянии, максимально приближенном к состоянию битума при максимальных эксплуатационных температурах. Показатель «Максимальное усилие при растяжении» позволяет, хотя и косвенно, оценить когезионные свойства битумов.
Для набора статистических данных при разработке новых методов ООО «Научно-исследовательский институт транспортно-строительного комплекса» закупало все необходимое оборудование, и многократно проводило на нем все испытания. Оборудование продается в открытом доступе.
Не стоит забывать, что спрос рождает предложение. Поэтому на фоне изменений уже одна из фирм Санкт-Петербурга начала производство сит с квадратными ячейками, стоимость которых значительно ниже сит, произведенных в Европе.
Одним из направлений деятельности ООО АНО «НИИ ТСК» является проведение калибровки средств измерений и аттестации испытательного оборудования в дорожных лабораториях, с помощью которого возможно провести метрологическое обеспечение большинства нового оборудования.
Источник: dorogniki.com
ГОСТ Р 54400-2011 Дороги автомобильные общего пользования. Асфальтобетон дорожный литой горячий. Методы испытаний
Текст ГОСТ Р 54400-2011 Дороги автомобильные общего пользования. Асфальтобетон дорожный литой горячий. Методы испытаний
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ
НАЦИОНАЛЬНЫЙ
СТАНДАРТ
РОССИЙСКОЙ
ФЕДЕРАЦИИ
ГОСТ Р
54400-2011
Дороги автомобильные общего пользования
АСФАЛЬТОБЕТОН ДОРОЖНЫЙ ЛИТОЙ ГОРЯЧИЙ
Методыиспытаний
EN 12697-20:2003
Bituminous mixtures. Test methods for hot mix asphalt. Indentation using cube or
Marshal specimens
EN 13108-20:2006
Bituminous mixtures. Material specifications. Type testing
Стандартинформ
Предисловие
Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Автономной некоммерческой организацией «Научно-исследовательский институт транспортно-строительного комплекса» (АНО «НИИ ТСК») и Открытым акционерным обществом «Асфальтобетонный завод № 1», г. Санкт-Петербург (ОАО «АБЗ-1», г. Санкт- Петербург)
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 418 «Дорожное хозяйство»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 14 сентября 2011 г. № 296-ст
4 В настоящем стандарте учтены основные нормативные положения следующих европейских региональных стандартов:
— ЕН 12697-20:2003 «Смеси битумные. Методы испытания горячей асфальтовой смеси. Часть 20. Вдавливание с использованием кубов или образцов Маршалла» (EN 12697-20:2003 «Bituminous mixtures. Test methods for hot mix asphalt. Indentation using cube or Marshall specimens», NEQ);
— EH 13108-20:2006 «Смеси битумные. Требования к материалам. Методы испытания в зависимости от типа» (EN 13108-20:2006 «Bituminous mixtures. Material specifications. Type testing», NEQ)
5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет
1 Область применения. 2
2 Нормативные ссылки. 2
3 Термины и определения. 3
4 Общие положения. 3
6 Приготовление смеси литой в лаборатории. 4
7 Контрольные образцы смеси литой и асфальтобетона. 4
8 Изготовление образцов. 5
9 Определение физико-механических свойств. 5
Приложение А (рекомендуемое) Факультативные испытания смесей литых. 9
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Дороги автомобильные общего пользования
АСФАЛЬТОБЕТОН ДОРОЖНЫЙ ЛИТОЙ ГОРЯЧИЙ
Методы испытаний
Automobile roads of general use. Hot road mastic asphalt. Test methods
Дата введения — 2012-05-01
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на асфальтобетон дорожный литой горячий и на смеси асфальтобетонные дорожные литые горячие (далее — смеси литые), применяемые для устройства покрытий на автомобильных дорогах общего пользования, мостовых сооружениях, тоннелях, а также для производства ямочного ремонта, и устанавливает методы их испытаний.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ Р ИСО 5725-1-2002 Точность (правильность и прецизионность) методов и результатов измерений. Часть 1. Основные положения и определения
ГОСТ Р 53228-2008 Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания
ГОСТ Р 54401-2011 Дороги автомобильные общего пользования. Асфальтобетон дорожный литой горячий. Технические требования
ГОСТ 12801-98 Материалы на основе органических вяжущих для дорожного и аэродромного строительства. Методы испытаний
Примечание- При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 54401, ГОСТ Р ИСО 5725-1, а также следующие термины с соответствующими определениями.
3.1 керн: Образец асфальтобетона, извлеченный из слоя покрытия посредством специального вида бурения, применяемый для определения его физико-механических характеристик.
3.2 объединенная проба: Проба, образованная путем тщательного смешивания всех точечных проб смеси литой или кернов, предварительно разогретых до вязко-текучего состояния.
3.3 производственный замес (порция): Асфальтобетонная смесь литая определенного количества и состава, надлежащим образом перемешанная за определенное время при однократном дозировании исходных материалов.
3.4 результативный состав: Состав определенной асфальтобетонной смеси с указанием компонентов и усредненных результатов исследований смеси с точки зрения гранулометрического состава и содержания растворимых вяжущих веществ, полученный в результате текущего производственного контроля.
3.5 стандартное отклонение: Показатель рассеивания значений случайной величины относительно ее математического ожидания.
3.6 точечная проба: Масса асфальтобетонной смеси литой, равная 750 — 1000 г, отобранная из партии смеси за один прием.
3.7 усталостная долговечность: Свойство материала не разрушаться с течением времени под действием изменяющихся циклических нагрузок.
3.8 штыкование: Перераспределение (уплотнение) смеси литой в форме с целью удаления вовлеченного воздуха путем вертикального погружения в смесь металлического шпателя или стального штыря.
4 Общие положения
4.1 Образцы взвешивают на лабораторных весах общего назначения 4-го класса точности по ГОСТ Р 53228 с допускаемой погрешностью взвешивания не более 0,1 % массы. Массу образцов определяют в граммах с точностью до 0,01 г.
4.2 Результаты испытаний приводят с точностью до второго разряда.
4.3 Воздух в помещении, в котором проводят испытания, должен быть (20 ± 5) °С.
5 Отбор проб
5.1 Отбор проб при приготовлении смеси литой в производственных смесительных установках осуществляют при ее выгрузке из смесителя или при выгрузке смеси из стационарного кохера в мобильный кохер. Для испытаний необходимо отобрать объединенную пробу, составленную из трех-четырех тщательно перемешанных между собой точечных проб.
5.2 Отбор точечных проб смеси литой при ее выгрузке из смесителя производят (в зависимости от типа асфальтовой смесительной установки и ее производительности) из ее разных производственных замесов (порций) либо с минимальным интервалом времени 5 мин. Выходящий из смесителя материал должен быть однородным, зерна минеральной части смеси должны быть полностью покрыты вяжущим веществом, без признаков слипания мелких частиц в комки.
5.3 При отборе точечных проб в процессе выгрузки смеси литой из специального бункера-накопителя в мобильный кохер пробы отбирают с минимальным интервалом времени 1 мин.
5.4 При проведении потребителем контрольных испытаний отбор проб производят непосредственно из кохеров (или их отгрузочных устройств), при этом из одного или нескольких кохеров (в зависимости от объема контролируемой партии смеси) отбирают три-четыре точечные пробы для одной объединенной пробы. Допускается производить отбор проб с дорожного полотна непосредственно после выгрузки смеси литой из транспортных средств до начала ее застывания и формирования поверхностного шероховатого слоя методом втапливания «по горячему».
5.5 Масса объединенной пробы смеси должна быть не менее 3 кг.
5.6 Для отбора проб из слоя сформировавшегося дорожного покрытия выбирают участок на расстоянии не менее 0,5 м от края покрытия или оси дороги. При этом с площади покрытия, равной 2000 м 2 , отбирают одну пробу, масса которой должна составлять не менее 3 кг. Допускается извлекать несколько кернов с указанной выше площади для формирования объединенной пробы.
6 Приготовление смеси литой в лаборатории
6.1 При приготовлении смесей литых в лаборатории минеральную часть (щебень, песок, минеральный порошок) предварительно высушивают, а вяжущее разогревают до вязкотекущего состояния.
6.1.1 Минеральные материалы в количестве, заданном по составу, отвешивают в металлическую емкость, перемешивают, нагревают до температуры 200 °С и добавляют требуемое количество вяжущего, предварительно нагретого в отдельной емкости до температуры 160 °С. Полученную смесь литую в условиях постоянного перемешивания доводят до температуры не выше 215 °С (в случае применения в смеси полимерно-битумного вяжущего) и до температуры не выше 230 °С (в случае применения в смеси вязкого битума).
6.1.2 В процессе подготовки образцов смеси литой не допускают перегрева материалов. Длительность осуществления лабораторного замеса смеси литой, определяемого с момента начала перемешивания компонентов с вяжущим до ее полной гомогенизации, не должна превышать 5 — 10 мин. Смесь должна быть однородной, с равномерным покрытием минеральной части вяжущим, без признаков слипания мелких частиц в комки и перегрева.
7 Контрольные образцы смеси литой и асфальтобетона
7.1 Физико-механические свойства асфальтобетона на основе смеси литой определяют на образцах-кубах, изготовленных в соответствии с разделом 8. Допускают проведение испытаний на образцах цилиндрической формы при определении значений показателя предела прочности на растяжение при расколе при температуре 0 °С, а также на кернах, извлеченных из покрытия, при определении значений показателей водонасыщения.
7.2 Формы для изготовления образцов-кубов должны быть стальные и могут иметь любую конструкцию, обеспечивающую размер образца-куба 7,07´7,07´7,07 см.
7.3 Правила подготовки образцов при проведении факультативных испытаний изложены в приложении А.
8 Изготовление образцов
8.1 Образцы-кубы для определения физико-механических свойств асфальтобетона литого изготовляют путем послойного заполнения форм смесью литой, приготовленной в лабораторных условиях из набора ее исходных ингредиентов, а также из проб смеси литой, отобранных на смесительной установке или на участке производства работ (в том числе разогретых кернов). Перед заливкой в форму смесь нагревают на песчаной бане или в термостате до температуры не менее 190 °С, но не выше 215 °С (в случае применения в смеси полимерно-битумного вяжущего) и не выше 230 °С (в случае применения в смеси в качестве вяжущего вязкого битума). Из отобранной объединенной пробы готовят не менее двух образцов-кубов.
При подготовке образцов-кубов из объединенной пробы смеси, полученной из разогретых кернов верхнего слоя покрытия, щебень шероховатого слоя с поверхности кернов следует предварительно удалить.
8.2 Масса смеси, необходимой для изготовления одного образца-куба, находится в пределах от 750 до 950 г.
8.3 Внутреннюю очищенную поверхность формы рекомендуется обработать силиконовой смазкой, глицерином либо порошковой известью. Заполнение формы производят послойно в три приема. Каждый слой тщательно штыкуют металлическим шпателем с шириной лезвия не более 70 мм или стальным штырем диаметром от 6 до 10 мм на глубину 10 — 20 мм 10 — 15 раз равномерно, по всей площади, а затем утрамбовывают деревянной трамбовкой квадратного сечения с размером грани от 3 до 6 см 7 — 10 раз. Трамбование осуществляют равномерно по всей плоскости с незначительным усилием, исключающим выдавливание смеси из формы. Поверхность образца-куба выравнивают по верхнему краю формы и заглаживают горячим металлическим шпателем, имеющим температуру от 100 °С до 230 °С.
8.4 Изготовленные образцы-кубы выдерживают в форме до достижения ими комнатной температуры в условиях их естественного охлаждения. К испытаниям приступают после достижения образцами-кубами комнатной температуры.
9 Определение физико-механических свойств
9.1 Определение пористости минерального остова
9.1.1 Сущность метода заключается в определении объема пор, имеющихся в минеральной части (остове) смеси литой или асфальтобетона на ее основе.
9.1.2 Определение пористости минерального остова выполняют в соответствии с ГОСТ 12801 (раздел 11). Определение средней плотности литого асфальтобетона осуществляется на образцах-кубах.
9.2 Определение остаточной пористости
9.2.1 Сущность метода заключается в определении объема пор, имеющихся в смеси литой или асфальтобетоне на ее основе.
9.2.2 Определение остаточной пористости выполняют в соответствии с ГОСТ 12801 (раздел 12).
9.3 Определение водонасыщения
9.3.1 Сущность метода заключается в определении количества воды, поглощенной образцом-кубом или образцом вырубки (керном) при заданном режиме насыщения.
9.3.2 Определение водонасыщения осуществляется в соответствии с ГОСТ 12801 (раздел 13) на образцах-кубах или образцах-вырубках (кернах).
9.4 Определение глубины вдавливания штампа
9.4.1 Сущность метода заключается в определении деформации образца под действием приложенной постоянной вертикальной нагрузки, передаваемой на образец через шток (штамп) с плоским основанием определенной площади, за фиксированное время.
9.4.2 Для выполнения испытаний используют следующее оборудование:
— прибор для определения глубины вдавливания штампа (рисунок 1) с водяной баней объемом минимум 7,5 л, регулирующими устройствами температуры (с отклонениями ±0,5 °С) и циркуляции воды;
1 — гиря-разновеска; 2 — подъемный механизм; 3 — шариковые втулки; 4 — защитный кожух;
5 — шток; 6 — зажимная форма; 7 — крепежный винт; 8 — ребро жесткости; 9 — водная баня;
10 — контактная пластина индикатора часового типа
Рисунок 1 — Прибор для испытания глубины вдавливания штампа
— зажимная форма (рисунок 2) для установки образца-куба;
d1 — диаметр резьбы; d2 — диаметр направляющей прорези
Рисунок 2 — Зажимная форма для установки кубической пробы
— штамп цилиндрической формы (рисунок 3) круглого сечения площадью 500 мм 2 ;
— контрольный термометр 1-го класса точности с ценой деления 0,1 °С.
Рисунок 3 — Испытательный штамп площадью основания 500 мм 2
9.4.3 Проведение испытания
Образец-куб извлекают из формы для изготовления и вставляют в зажимную форму испытуемой плоскостью вверх. Плоскость, подвергаемая испытанию на вдавливание, должна быть одной из четырех граней пробы, сформированных боковыми стенками формы в процессе ее изготовления. Испытание проводят только на пробе, зафиксированной в зажимной форме.
Усилие, прикладываемое при обжатии образца-куба в форме, должно обеспечивать его надежную фиксацию в зажимной форме, исключая смятие и иные деформации. При этом обязательного полного смыкания фланцев противоположных стяжных скоб не требуется. Опорная плоскость пробы, зафиксированной в зажимной форме, должна выступать на величину не более 1 мм от опорной плоскости формы или совпадать с ней для обеспечения полного соприкосновения кубической пробы с укрепленным основанием водяной бани в процессе испытания. Подготовленный указанным способом образец погружают вместе с зажимной формой в водяную баню прибора (емкость для термостатирования), где его выдерживают при заданной температуре (40 ± 1) °С в течение не менее 60 мин.
Штамп устанавливают на верхнюю плоскость пробы как можно ближе к ее середине так, чтобы расстояние от боковой поверхности штампа до любой из зажимаемых боковых граней пробы было не менее 10 мм. Пробу предварительно подвергают воздействию нагрузки в (2,5 ± 0,1) кг в течение (10 ± 1) мин. Затем производят обнуление индикатора глубины вдавливания штампа и к пробе прикладывают рабочую нагрузку, равную (52,5 ± 0,1) кг. Спустя следующие (30 ± 1) мин и (60 ± 1) мин с момента приложения этой нагрузки со шкалы индикатора снимаются показания глубины вдавливания штампа с точностью до 0,01 мм.
Каждый образец должен быть подвергнут не более чем одному испытанию. Испытывают не менее двух образцов-кубов. Допускают использовать для проведения данного теста образцы-кубы, испытанные ранее на водонасыщение.
За конечный результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов измерения глубины вдавливания штампа в течение первых 30 мин с момента приложения рабочей нагрузки, выраженное в миллиметрах и округленное до 0,01 мм. Подобным способом подсчитывают среднее арифметическое результатов измерения глубины вдавливания штампа за период последующих 30 мин приложения к нему рабочей нагрузки. Разница между числовыми значениями средних арифметических глубины вдавливания штампа по окончании первых и последующих 30 мин определяет числовое значение увеличения показателя вдавливания штампа в течение последующих 30 мин (см. ГОСТ Р 54401, таблица 4). Расхождение между результатами двух любых измерений не должно превышать 20 % среднего арифметического значения, при определении которого использовались данные результаты измерения, или 0,2 мм, если среднее арифметическое значение оказывается менее 1 мм.
Показатели сходимости результатов испытаний, полученных в условиях повторяемости (сходимости) и воспроизводимости в соответствии с ГОСТ Р ИСО 5725-1 для одного результата испытаний как среднего арифметического двух результатов измерений глубины вдавливания штампа (испытания, проведенного с использованием минимально допустимого количества образцов, равного двум), приведены в таблице 1.
Источник: allgosts.ru
Методы испытания дорожного строительства
Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно
МАТЕРИАЛЫ НА ОСНОВЕ ОРГАНИЧЕСКИХ ВЯЖУЩИХ ДЛЯ ДОРОЖНОГО И АЭРОДРОМНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА
MATERIALS ON THE BASIS OF ORGANIC BINDERS FOR ROAD AND AIRFIELD CONSTRUCTION
ОКС 91.100.20
ОКСТУ 5718
Дата введения 1999-01-01
1 РАЗРАБОТАН Корпорацией «Трансстрой», Государственным дорожным научно-исследовательским и проектным институтом Союздорнии Российской Федерации
ВНЕСЕН Госстроем России
2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 12 ноября 1998 г.
За принятие проголосовали
Наименование органа государственного управления строительством
Министерство градостроительства Республики Армения
Комитет по жилищной и строительной политике при Министерстве энергетики, индустрии и торговли Республики Казахстан
Государственная инспекция по архитектуре и строительству при Правительстве Кыргызской Республики
Министерство территориального развития, строительства и коммунального хозяйства Республики Молдова
Госстрой Республики Таджикистан
3 ВЗАМЕН ГОСТ 12801-84
4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1999 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 24 ноября 1998 г. N 16
ВНЕСЕНО Изменение N 1, принятое Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 05.12.2001 и опубликованное в БСТ N 9, 2002 год. Постановлением Госстроя России от 03.06.2002 N 33 Изменение N 1 введено в действие на территории РФ с 01.07.2002.
Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по ИУС N 11, 2002.
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на смеси асфальтобетонные, органоминеральные, грунты, укрепленные органическими вяжущими, и асфальтобетон, применяемые для устройства покрытий и оснований автомобильных дорог, аэродромов, городских улиц и площадей, дорог промышленных предприятий, и устанавливает методы их испытаний.
Методы применяют при подборе состава и контроле качества готовых органоминеральных, асфальтобетонных смесей (далее — смесей), укрепленных органическими вяжущими грунтов (далее — укрепленных грунтов) путем испытания лабораторных образцов, вырубок и кернов, отобранных непосредственно из покрытия или основания.
2 Нормативные ссылки
Стандарты, ссылки на которые использованы в настоящем стандарте, приведены в приложении А.
3 Общие положения
3.1 Образцы взвешивают на лабораторных весах общего назначения 4-го класса точности по ГОСТ 24104* с допускаемой погрешностью взвешивания 0,1% массы, если в методе не даны другие указания. Массу образцов определяют в граммах с точностью до второго десятичного знака.
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 53228-2008, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.
3.2 Результаты испытаний рассчитывают с точностью до второго десятичного знака методом округления, если не даны другие указания относительно точности вычислений. В случае проведения параллельных испытаний допускаемое расхождение между результатами указано в соответствующем методе испытания.
3.3 Применяемые средства контроля и вспомогательное оборудование должны пройти поверку и аттестацию в установленном порядке [1]. Допускается использование аналогичного импортного оборудования.
3.4 Температура воздуха в помещении, в котором проводят испытания, должна быть (20±5) °С.
3.5 Вода для проведения испытаний должна соответствовать ГОСТ 23732* или ГОСТ 2874**, дистиллированная вода — ГОСТ 6709.
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 23732-2011, здесь и далее по тексту;
** На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 51232-98, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.
3.6 При использовании в качестве реактивов опасных (едких, токсичных, воспламеняющихся) веществ следует руководствоваться требованиями безопасности, изложенными в нормативных документах на эти вещества.
3.7 Отобранные пробы смесей и укрепленных грунтов, а также изготовленные из них образцы следует хранить в комнатных условиях, если в методе испытания не даны иные указания.
4 Отбор проб и приготовление смесей в лаборатории
4.1 Отбор проб при приготовлении смесей и укрепленных грунтов в производственных смесительных установках начинают не ранее чем через 30 мин после начала выпуска смеси. Для испытаний необходимо отобрать объединенную пробу, составленную из трех-четырех тщательно перемешанных между собой точечных проб.
Отбор точечных проб смесей и укрепленных грунтов производят в зависимости от производительности смесителя с интервалом от 15 до 30 мин. Точечные пробы отбирают непосредственно после выгрузки смеси из смесителя или накопительного бункера.
При производстве работ смешением на дороге точечные пробы отбирают после прохода грунтосмесительной машины или дорожной фрезы через 100-150 м.
При проведении потребителем контрольных испытаний отбор проб производят из кузовов автомобилей, при этом из одного или нескольких автомобилей в зависимости от объема поставляемой партии отбирают три-четыре точечные пробы для одной объединенной пробы.
Масса объединенной пробы смесей и укрепленных грунтов в зависимости от размера зерен минерального материала должна быть не менее указанной в таблице 1.
Наибольшая крупность минерального материала, мм
Масса объединенной пробы, кг
для приемосдаточных испытаний
для периодических испытаний
6 — для пористых и высокопористых смесей
17 — для плотных смесей
В укрепленном грунте
4.2 Для отбора проб из конструктивных слоев дорожных одежд выбирают участок покрытия на расстоянии не менее 0,5 м от края покрытия или оси дороги и размером не более 0,5х0,5 м. Отбор проб производят в виде вырубки прямоугольной формы или высверленных цилиндрических кернов. Цилиндрические керны высверливают на всю толщину покрытия (верхний и нижний слой вместе) с помощью буровой установки и разделяют слои в лаборатории.
Размеры вырубки и количество высверливаемых кернов с одного места устанавливают по максимальному размеру зерен и исходя из требуемого для испытаний количества образцов. При этом масса вырубки или кернов, отобранных с одного места, должна быть не менее, кг:
1 — для песчаных смесей;
2 — для мелкозернистых смесей;
6 — для крупнозернистых смесей.
Диаметр кернов должен быть не менее, мм:
50 — для проб из песчаного асфальтобетона;
70 — для проб из мелкозернистого асфальтобетона;
100 — для проб из крупнозернистого асфальтобетона.
При требовании заказчика определять пределы прочности при сжатии переформованных образцов массу вырубки или кернов следует увеличивать.
Из вырубки выпиливают или вырубают три образца с ненарушенной структурой для определения средней плотности, водонасыщения, набухания и коэффициента уплотнения смесей в конструктивных слоях дорожных одежд.
Образцы должны иметь форму, приближающуюся к кубу или прямоугольному параллелепипеду со сторонами от 5 до 10 см. Наличие трещин в образцах не допускается. Образцы-керны испытывают целиком. Допускается при необходимости керны распиливать или разрубать на части.
Перед испытанием образцы высушивают до постоянной массы при температуре не более 50 °С. Каждое последующее взвешивание проводят после высушивания в течение не менее 1 ч и охлаждения при комнатной температуре не менее 30 мин.
Испытанные керны и образцы из вырубок, а также оставшиеся части вырубок и оставшиеся керны используют для изготовления переформованных образцов по 6.1.
4.3 При приготовлении смесей в лаборатории по горячей технологии минеральные материалы (щебень, песок, минеральный порошок) предварительно высушивают, а битум обезвоживают.
Минеральные материалы в количествах, заданных по составу, отвешивают в емкость, нагревают, периодически помешивая, до температуры, указанной в таблице 2, и добавляют требуемое количество ненагретого минерального порошка и нагретого в отдельной емкости вяжущего.
При приготовлении смесей и укрепленных грунтов по холодной технологии предварительно высушенные минеральные материалы в количествах, заданных по составу, отвешивают в емкость, добавляют требуемое количество воды, минерального и органического вяжущих и тщательно перемешивают.
Смеси минеральных материалов и грунтов с органическим вяжущим окончательно перемешивают в лабораторном смесителе до полного и равномерного объединения всех компонентов. Время, необходимое для перемешивания, устанавливают опытным путем для каждого вида смесей. Перемешивание считают законченным, если все минеральные зерна равномерно покрыты вяжущим и в готовой смеси нет его отдельных сгустков.
Допускается смешивание вручную, при этом необходимо поддерживать в процессе приготовления горячих смесей температуру в соответствии с требованием таблицы 2.
Источник: docs.cntd.ru