Приемочный контроль качества в строительстве это

Московский Инженерно Строительный Экономический Форум.

• Главная
• Форум
• Антикоррозийная защита металлоконструкций

Вы используете устаревший браузер. Этот и другие сайты могут отображаться в нем неправильно.
Необходимо обновить браузер или попробовать использовать другой.

Основные работы по АКЗ — Список основных пунктов для Техкарты по АКЗ

• Автор темы VETERAN_PTO
• Дата начала 07.02.2019
• Теги нанесение акзнормы и правила акзправила акзпроизводство акзработы акзремонт акзтехкарта акзтребования акзустройство акз

VETERAN_PTO

President

Основной перечень для производства работ по АКЗ:
— Подготовительные работы;
— Требования к условиям хранения ЛКМ;
— Требования к условиям окружающей среды при проведении АКЗ;
— Подготовка поверхности перед окрашиванием;
— Устранение дефектов поверхности;
— Обезжиривание;
— Очистка поверхности;
— Обеспыливание;

Что такое отдел контроля качества? | Александр Высоцкий

— Контроль качества подготовки поверхности;
— Нанесение защитного покрытия;
— Технические данные применяемых ЛКМ;
— Подготовка материалов перед нанесением;
— Последовательность нанесения наружного защитного покрытия;
— Ориентировочные интервалы перекрытия;
— Нанесение надписей и символики;
— Контроль в процессе нанесения;
— Контроль качества покрытия;
— Ремонт АКЗ трубопроводов;
— Потребность в машинах и механизмах;
— Состав бригады по профессиям;
— Решения по охране труда, промышленной и пожарной безопасности;
— Операционный контроль качества;
— Лист ознакомления.

Подготовительные работы
До начала производства работ необходимо:
— произвести инструктаж рабочих по технике безопасности;
— обеспечить рабочих необходимым оборудованием, инструментом, инвентарем, приспособлениями, спецодеждой и спец обувью;
— обеспечить рабочие места средствами первой медицинской помощи, противопожарным оборудованием;
— ознакомить рабочих с технологической картой под роспись.

Заблаговременно до начала производства работ, провести квалификацию маляров на выбранные номера покрытий, должны быть опробованы на контрольной пластине подлежащие покраске. Используемые материалы отбираются из тех же партий, которые предназначены для производства работ. После полного отвердевания систем нанесения краски проводится визуальная проверка, контроль толщины сухой пленки и испытание на адгезионную прочность, подтверждающие квалификацию маляра.

Перед началом АКЗ следует выполнить следующие работы:
— обеспечить готовность оборудования для очистки поверхности;
— обеспечить готовность материалов для производства очистки поверхности; — обеспечить готовность оборудования для нанесения ЛКП на поверхность;
— обеспечить готовность материала для нанесения ЛКП на поверхность;
— обеспечить места складирования сырья;

Приемочный контроль/ Арматурные работы плиты перекрытия

— обеспечить складирование ЛКМ в закрытой таре на температуре с 15-30˚С.

Осуществить приемку трубопроводов под нанесение АКП. Приемка включает в себя следующие этапы:
— присутствие обозначения спулов,

Приниматься трубопровод под АКЗ должен в присутствии приемной комиссии:
— представителя генподрядчика;
— представителя отдела контроля качества Подрядчика;
— представителя исполнителя работ.

Приемочная комиссия должна быть снабжена СИЗ и необходимым инструментом контроля. В ходе проведения работ по приемке к АКЗ должны соблюдаться требования по охране труда, противопожарные мероприятия.

Обозначения и сокращения
АКП – антикоррозионное покрытие;
АКЗ – антикоррозионная защита;
ЛКП – лакокрасочное покрытие;
ЛКМ – лакокрасочные материалы;
СК – строительный контроль;
СКК – служба контроля качества;
СИЗ – средства индивидуальной защиты; ТСП – толщина сухого покрытия;
ТМП – толщина мокрого покрытия;
БВР – безвоздушное распыление;
УС – углеродистая сталь;

Требования к условиям хранения ЛКМ.
Срок хранения указывается в техническом описании каждого продукта (или компонента продукта для многокомпонентных составов), а также указан на этикетке заводской упаковки. Срок обычно уменьшается при более высоких температурах хранения, например, снижается почти вдвое при 35°С/95°F.

При длительном хранении и хранении при высоких температурах краски могут нуждаться в дополнительном тщательном перемешивании перед нанесением, т.к. возможно образование легкого осадка.

ЛКМ должны храниться при температуре окружающей среды рекомендуемой заводом изготовителем. В случае хранения при низких температурах, краску следует довести до температуры +15-20°С непосредственно перед использованием.

Если условия хранения неизвестны, и в любом другом случае при сомнениях относительно состояния краски можно проверить следующее:
а. наличие коррозии внутри неоткрытых, неповрежденных банок;
б. вязкость: после перемешивания краска не должна быть желеобразной или требовать чрезмерного разбавления перед нанесением;
в. нанесение при заданной толщине пленки: образуется однородная, ровная красочная пленка;
г. время сушки находиться в пределе, установленном в описании продукции.

Требования к условиям окружающей среды при проведении АКЗ
При проведении антикоррозионных работ условия окружающей среды (температура окружающего воздуха, относительная влажность воздуха, точка росы) должны соответствовать требованиям:

— температура должна быть не ниже минус 5 °С или по рекомендации производителя ЛКМ;
— относительная влажность воздуха должна быть не более 80 %;
— температура металлической поверхности должна быть не менее чем на 3 °С выше точки росы.

Контроль условия окружающей среды проводят каждые 2 часа в течении работы, а в сомнительных условиях каждый час.
Контроль условия окружающей среди фиксируют в журнале производства работ и в отдельных отчётах представителя СКК Подрядчика.

Подготовка поверхности перед окрашиванием
Подготовка металлических поверхностей перед окраской включает следующие операции:
— защита от краски на 200мм по краям, а на трубопроводах где проводится термообработка по 500мм;
— устранение дефектов поверхности;
— обезжиривание участков с любой степенью зажиренности;
— очистка от оксидов;
— обеспыливание;
— осушка (при необходимости).
— контроль качества подготовленной поверхности.

Устранение дефектов поверхности
Все работы по стали (в том числе сварка, газопламенная резка, шлифование) должны быть закончены до начала подготовки поверхности к окраске. Все механические дефекты, заусенцы и т.п. должны быть устранены.
Все острые кромки должны быть обработаны (закруглены) в соответствии с требованиями ISO 8501-3.

Обезжиривание
С поверхности должны быть удалены различные загрязнения (соли, масло и жиры, пыль,
грязь). Обезжиривание участков с любой степенью зажиренности производят органическими растворителями Р-4, согласно SSPC-SP 1 или моющими составами до степени 1 в соответствии с ГОСТ 9.402-2004 «Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию» с нахлёстом шириной 200-300 мм по периметру на существующее покрытие.

Очистка поверхности
Для абразивоструйной очистки используют абразивные материалы (абразивный порошок по ТУ 3989-003-8210794-2008) для УС и дробь нержавеющая колотая STELUX CG030 по ТУ 4196-001-26439992-2015 для НС, удовлетворяющие требованиям ISO 11126.

Применяемый абразивный материал должен удовлетворять требованиям по твердости (ISO 11127-4), фракционному составу (ISO 11127-2), плотности (ISO 11127-3), влажности (ISO 11127-6).

Механическая (ручная) очистка поверхности осуществляется следующими инструментами:
— металлическими щетками;
— машин для зачистки абразивными шкурками;
— абразивными шкурками;

При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масел,
смазки грязи, а также, прокатной окалины, ржавчины и посторонних частиц.
Обрабатываемая за один раз поверхность не должна превышать площадь, которая может
быть защищена до начала видимых вторичных процессов коррозии.

Обеспыливание
По окончании абразивной очистки и оседания пыли удаляют отработанный абразивный материал из рабочей зоны и производят обеспыливание поверхности сжатым воздухом.

Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой, обеспыленной, без загрязнений маслами, смазками, не иметь налета вторичной коррозии.

После подготовки поверхности изделия незамедлительно окрашивают. При необходимости хранение изделий после подготовки поверхности проводят при условиях, исключающих загрязнение поверхности и коррозию (ГОСТ 9.402.2004 п.4.3) 2.2.4

Контроль качества подготовки поверхности.
Подготовленная к окраске поверхность подлежит контролю по следующим показателям:
подготовка металла, степень обезжиривания, степень очистки от оксидов, шероховатость поверхности, степень беспыливания.

Подготовка металла
Подготовленная поверхность не должна иметь механических дефектов, заусениц, язв
диаметром более 5 мм и глубиной более 0,5 мм. Все острые кромки должны быть закруглены с радиусом закругления не менее 2 мм.

Обезжиривание
Контроль степени обезжиривания производят до степени 1 методом протирки салфеткой
согласно ГОСТ 9.402-2004 «Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию».

Степень очистки от оксидов
Контроль очистки от оксидов осуществляют визуально сравнением с эталонами,
представленными в ISO 8501-1 [8]. Степень очистки от оксидов должна быть не менее Sa 21/2.

Шероховатость
Шероховатость поверхности контролируют с помощью профилометра любого типа или
эталонов сравнения по ISO 8503-1 [9], ISO 8503-2 [10], ISO 8503-3 [11], ISO 8503-4 [12], ISO 8503-5 [13]. Показатель шероховатости должен составлять для УС 60-75 мкм, (а для НС 30-40 мкм) и не превышать ТМП первого слоя краске согласно техническому заданию. — Защита от коррозии методом нанесения защитных покрытий.

Степень обеспыливания
Степень обеспыливания контролируют липкой лентой, по количеству и размеру частиц
пыли путем сравнения с эталоном по ISO 8502-3. Степень обеспыливания должна быть не более 2 с классом частиц не более 2-го. При наличии на поверхности участков, не соответствующих требованиям, обработку повторяют.

Работы по поэтапной подготовке поверхности фиксируют в журнале производства работ и в отдельных отчётах представителя СКК Подрядчика.

По окончании работ по нанесению покрытия окончательная проверка должна быть проведена совместно Генподрядчиком в соответствии с приемочной ведомостью — Форма 3 «Защита от коррозии – Окончательная приемка на площадке» по процедуре — Защита от коррозии методом нанесения защитных покрытий.

Подготовка материалов перед нанесением
Материалы поступают комплектно в виде отдельных компонентов (упаковок) – основ и отвердителей. Перед нанесением основы должны быть тщательно перемешаны до однородной консистенции. Количество одновременно приготовляемых материалов определяются обязательно с учётом их жизнеспособности и расхода на единицу площади окрашиваемого изделия.

Все ингредиенты в каждой ёмкости должны быть тщательно перемешаны и гомогенизированы. Перемешивание должно быть таким, чтобы все пигменты или прочие реагенты содержались в растворе во время применения. Перемешивание материала производится непосредственно перед его применением в специально приспособленном месте (навес, палатка), исключающем попадание в материалы песка, пыли и воды.

Краска, перемешиваемая в первоначальной ёмкости, не должна переливаться до тех пор, пока все осажденные частицы не перемешаны с растворителем. Это не предполагает временного удаления части растворителя для облегчения перемешивания.

Краска не должна перемешиваться или содержаться в растворе с пузырьками воздуха.
Если в ёмкости образовалась пленка, она должна быть срезана и удалена. Если пленка толще 1 мм, краску использовать нельзя.

Разбавитель должен добавляться во время перемешивания. Нельзя добавлять разбавитель
после разбавления краски до надлежащей консистенции.

Последовательность нанесения наружного защитного покрытия
Нанесение 1-го слоя
Грунтовку наносят по чистой сухой поверхности металла в один слой установками
безвоздушного распыления. Грунтовку необходимо наносить однородным слоем. В процессе нанесения толщину мокрой пленки следует регулярно контролировать толщиномером. Неровности поверхности покрытия, такие как потёки, сухая пыль лакокрасочного материала, включения мусора или абразива должны быть устранены с последующим восстановлением покрытия на данном участке поверхности.

При невозможности нанесения АКП на труднодоступные участки методом распыления окраску производят кистью или валиком, соблюдая количество и толщину слоев.

Межслойная сушка грунтовки осуществляется до степени 3 по ГОСТ 19007.
Перед нанесением следующего слоя для увеличения адгезии поверхность обрабатывается
наждачной бумагой.

Полосовое окрашивание
Перед нанесением сплошного слоя производится полосовые покрытия вручную — кистью. Краску разбавить дополнительно с 5-10% разбавителя. ТМП максимально 70мкм.
Полосовому покрытию подлежат:
— Сварные швы вместе с поясами (50мм) с обеих сторон,
— Кромки и труднодоступные места,
— Места устранения дефектов металла.
При этом толщина уменьшается в сторону краев.

Нанесение 2-го слоя
При нанесении 2-го слоя, следует регулярно контролировать толщину мокрой пленки
используя толщиномер мокрой пленки (гребенкой).

Неровности поверхности покрытия, такие как подтёки, сухая пыль лакокрасочного материала, включения мусора должны быть устранены с последующим восстановлением покрытия на данном участке поверхности.

Межслойная сушка осуществляется до степени 3 по ГОСТ 19007.
Перед нанесением следующего слоя для увеличения адгезии поверхность обрабатывается наждачной бумагой.

Нанесение 3-го слоя
После высыхания второго слоя, методом безвоздушного распыления наносят финишный слой краски. В процессе нанесения толщину мокрой пленки следует регулярно контролировать толщиномером мокрой пленки (гребенкой).

Перед нанесением убедиться, что окрашиваемая поверхность сухая; масло и иные загрязнения на ней отсутствуют. При превышении времени полного отверждения предыдущего слоя, существующему покрытию следует придать шероховатость (без образования сквозных повреждений).

Неровности поверхности покрытия, такие как потёки, сухая пыль лакокрасочного материала, включения мусора должны быть устранены с последующим восстановлением покрытия на данном участке поверхности.
Межслойная сушка осуществляется до степени 3 по ГОСТ 19007.

Ориентировочные интервалы перекрытия.
Ориентировочные интервалы перекрытия в зависимости от дальнейшего условия факторов воздействия

В случае превышения указанных интервалов перекрытия следует выполнить следующие мероприятия для обеспечения высокой адгезионной прочности:
1. Придать ранее окрашенной поверхности шероховатость. Перед началом обработки поверхности она должна быть свободной от масла, грязи и других загрязнителей.

Операция может выполняться методом легкого „свиппинга“. Для „свиппинга“ используется стандартное абразивоструйное оборудование, но с обязательным выполнением следующих требований:
— давление воздуха на выходе из сопла не более 3 бар (обычно 2-3 бар);
— использование остроугольного абразива фракцией до 0,5 мм;
— направление сопла к поверхности под острым углом (около 30°)

В результате должна быть получена матовая поверхность с лёгкой равномерной шероховатостью на неповрежденном лакокрасочном покрытии без заметного уменьшения толщины сухой плёнки.

Взамен „свиппинга“ может применяться нанесение шероховатости вручную с применением наждачной бумаги. Для выполнения операции применяется наждачная бумага с размером зерна 80-110. Поверхность обрабатывается до визуального удаления глянца с поверхности.

При применении как „свиппинга“, так и ручной подготовки поверхности, шероховатость должна быть не менее 20 мкм.

2. На подготовленную поверхность нанести тонкий слой материала толщиной установленной толщиной. Для достижения данной толщины материал следует разбавить разбавителем в % соотношении (Смотри данные на продукт от производителя). Интервалы между подготовкой поверхности и нанесением слоя должны соответствовать требованиям настоящих таблиц.

3. Нанести на поверхность последующий слой согласно применяемой окрасочной системе. При нанесении последующего слоя руководствоваться интервалами перекрытия, изложенными в утвержденных процедурах объекта строительства.

Не допускается использование других цветов, т.е. его воспроизведение на любых носителях возможно только в указанной цветовой гамме.

По окончании работ или при длительном перерыве в работе оборудование для нанесения промывают и очищают очистителем, указанным в технической документации на материал.
На всех стадиях нанесения и отверждения ЛКМ осуществляют пооперационный контроль.

Контроль в процессе нанесения
Контроль в процессе нанесения производят по следующим показателям:
— контроль условий окружающей среды;
— «полосовая» окраска сварных швов, заклепок и т.п. (контролируется визуально);
— нанесение кистью АКП в труднодоступных местах (контролируется визуально);
— толщина мокрого слоя (ИСО 2808);
— режимы межслойного отверждения (ГОСТ 19007);
— внешний вид каждого слоя (контролируется визуально);
— толщина сухого слоя (ГОСТ Р 51694);
— количество слоев покрытия;
— интервалы перекрытия.

Контроль в процессе нанесения по всем вышеуказанным показателям осуществляют представители Исполнителя, СКК Субподрядчика и СКК Подрядчика.

Температура металлической поверхности должна быть не менее чем на 3 °С выше температуры точки росы для предотвращения образования на ней конденсата.

Нанесение АКП на сварные швы, заклепки и т.п. («полосовая» окраска) контролируют визуально.
Сплошность каждого слоя в процессе нанесения АКП проверяют визуально на всей окрашенной поверхности на наличие неокрашенных участков и микропор.

Толщину мокрого слоя определяют толщиномером типа «гребенка» непосредственно в процессе нанесения.
Режимы отверждения (температура и время) контролируют в соответствии с ГОСТ 19007.

Толщину сухой пленки контролируют магнитным толщиномером в соответствии с ИСО 2808 и ГОСТ Р 51694. Показатель должен соответствовать требованиям настоящей ТК и принципу «80:20».

Количество слоев покрытия 2-3.
Отверждение покрытия происходит согласно режимам, указанным в технической
документации производителя и технологической документации на АКЗ. Время отверждения зависит от условий окружающей среды.

При выявлении несоответствий показателей качества покрытия в процессе нанесения, а также при приемке нанесенного покрытия производится дополнительный контроль материалов по следующим показателям:

— условная вязкость (время истечения) для нетиксотропных материалов (ISO 2431 [8]);
— жизнеспособность после смешения (техническая документация на материалы);
— цвет и внешний вид жидкого материала (ГОСТ 9.032);
— степень высыхания (ГОСТ 19007).

Полученные показатели должны соответствовать требованиям технической документации поставщика материалов. При получении отрицательных результатов контроля качества материалов и отвержденного покрытия, с представителем предприятия-производителя (предприятия-поставщика) материала решается вопрос о признании партии материалов не
годной к использованию.

В случае неудовлетворительной толщины сухой пленки покрытия наносят дополнительный слой:
— на участки площадью до 1 м2 – кистью;
— на участки площадью более 1 м2 – пневматическим или безвоздушным распылением.
После высыхания дополнительного слоя (через 24 часа) производят повторный контроль толщины сухой пленки покрытия.

Контроль качества покрытия
Контроль качества АКП проводят после полного отверждения покрытия.

Контроль производится по следующим показателям:
— Внешний вид покрытия требуется анализировать по ГОСТ 9.032;
Допускается в труднодоступных местах (сочленения элементов конструкций спулов с металлоконструкциями) и в местах с геометрией поверхности отличной от плоскости (поверхности сварных швов, крепежных элементов и др.), а также в зоне АКП, расположенной на расстоянии до 100 мм от указанных элементов, допускается наличие потеков, наплывов и шагрени. При этом площадь указанных дефектов не должна превышать 15% от зоны АКП, расположенной на расстоянии до 100 мм от труднодоступных мест и мест с геометрией поверхности отличной от плоскости.

— Толщина по ГОСТ Р 51694;
— Сплошность по ASTM G62;
Сплошность контролируют на 100 % поверхности конструкций, визуально на всей
окрашенной поверхности на наличие неокрашенных участков. В сомнительных случаях сплошность АКП трубопровода определяют искровым дефектоскопом высокого напряжения в соответствии с ASTM G62 [15].

— Адгезия по ИСО 2409, должна соответствовать балу 0-1
Адгезию определяют по контрольным образцам размера 200 х 300 на каждую партию краски.
– методом решетчатого надреза по ISO 2409 – при суммарной толщине покрытия до 250мкм;
– методом Х-образного надреза по ASTM D 3359 — при толщине покрытия свыше 250 мкм;
– методом нормального отрыва по ISO 4624 – при любой толщине покрытия.
– Измерение адгезии проводят на каждой конструкции на трех участках по периметру равноудаленных друг от друга.

Каждый участок должен представлять собой ровный фрагмент металлического листа размером не менее 20х20 см. В каждом участке проводят по три измерения адгезии методом надрезов.

Контроль качества покрытия осуществляют представители СК Подрядчика, Генподрядчика, Заказчика.
По результатам контроля качества комиссией составляется акт на приемку покрытия, оформленный в соответствии с РД 11-02-2006.

К акту прилагаются:
— сертификаты на применяемые системы АКП;
— акт входного контроля системы АКП;
— акт на скрытые работы по подготовке поверхности под окраску и нанесению грунтовочного и промежуточных слоев;
— протоколы контроля качества подготовки поверхности к окраске и нанесения лакокрасочных материалов.
— журнал производства работ по АКЗ.

Ремонт АКЗ трубопроводов
Ремонт поврежденных участков (восстановление дефектов) аналогичен принципу использования систем антикоррозийного покрытия. С помощью острого ножа срезать под углом 30-45 градусов края антикоррозионной защиты в месте повреждения – по всей площади, с устранением заусениц и задир. Для данных задач может использоваться ручной шабер.

Создать шероховатость поверхности покрытия на расстоянии от края минимум 100 мм. по всему его периметру, воспользоваться для данной работы абразивоструйной установкой — ручным электроинструментом (шлифовальной машинкой) — абразивной бумагой (с диаметром зерен в поперечнике минимум 0,5 мм.).

Необходимо избавиться от загрязнений, стружки и других сторонних примесей. Поверхность обеспыливается посредством сжатого воздуха. Поверхность обезжиривается растворителем согласно ТК. Обработанный участок восстановить системами АКЗ, согласно технологической карты.

Источник: misef.ru

Входной контроль качества строительных материалов

Контроль качества бетона осложняется наличием двух исполнителей: завод — стройплощадка, — а также существенным усложнением понятия готовой продукции. Для завода товарного бетона это бетонная смесь. При этом состав смеси, назначенный изготовителем, должен обеспечить достижение бетоном при нормальном твердении требуемых технических характеристик в проектном возрасте.

Для производителя работ на стройплощадке готовая продукция — это бетонная или железобетонная конструкция. И хотя смесь в момент укладки отличается от исходной, а условия формования и твердения от стандартных, нужно обеспечить требуемые свойства бетона в конструкции. Возможный брак при изготовлении конструкции выявляется поздно (28 суток твердения). Его весьма сложно «изъять» из продукции. Конструкция не может быть переведена под меньшие нагрузки (как это делается для сборного железобетона).

Входной и технологический контроль

Для производителя бетонной смеси это контроль качества исходных материалов. Контроль качества заполнителей не представляет каких-либо трудностей. Следует обратить внимание на необходимость соблюдения процедуры отбора проб, регламентированной нормативными документами. Важным фактором является однородность заполнителей.

Особенно нежелательными являются изменения зернового состава крупного заполнителя, которые могут происходить при его перегрузках и перемещениях. Возможно и неравномерное распределение в нем пылевидных частиц, скапливающихся в нижней части его объема. Если выявлено изменение характеристик заполнителей, степень его влияния на свойства бетона должна быть оценена.

При необходимости производится корректировка состава бетона. Основной проблемой, возникающей при входном контроле, является определение активности каждой новой партии цемента. Этот вопрос рассмотрен ниже. Для получателя бетонной смеси входной контроль включает определение подвижности и нерасслаиваемости смеси (а в отдельных случаях — и ее температуры).

Также следует установить соответствие данных в документе о качестве бетонной смеси (прилагаемом к каждой ее загрузке) требуемым ее характеристикам. ГОСТ предусматривает также определение прочности образцов, изготовленных из поставленной бетонной смеси при стандартных условиях их твердения.

Контроль качества железобетонных изделий

При изготовлении бетонных и железобетонных изделий на полигонах осуществляется контроль их качества в соответствии с требованиями действующих стандартов и технических условий.

Предназначенные к приемке изделия делят на партии. Размер партии установлен стандартами или техническими условиями на данный вид продукции.

От каждой партии для испытания отбирают от 2 до 5 изделий. Контроль качества готовых железобетонных изделий включает в себя контроль за внешним видом, формой и размерами изделия, а также за толщиной защитного слоя, прочностью, жесткостью и трещиностойкостью.

Качество исходных материалов, приготовления бетонной смеси и ее укладки, температуру наружного воздуха и режим тепловой обработки контролируют так же, как при укладке монолитного бетона.

Контроль качества бетона осуществляют путем изготовления и испытания контрольных кубов, а также непосредственно в изделиях. Основной метод контроля прочности бетона — испытание контрольных образцов на сжатие. Готовят серию контрольных образцов (кубов) для каждой марки укладываемого за смену бетона, твердеющего в одинаковых условиях. Если бетон твердеет в естественных условиях, то в серии должно быть два-три образца. При тепловой обработке бетона число образцов в серии должно быть не менее девяти.

Первые испытания (три образца) проводят через 3—4 ч по окончании тепловой обработки. При отклонении результатов испытаний образцов от заданной прочности более чем на 20% следует немедленно выявить и устранить причины отклонений.

Второе испытание контрольных образцов (три образца) проводят перед отпуском изделий потребителю и третье — после 28-дневного нормального хранения, следующего за их пропариванием.

Отобранные от партии изделия испытывают на прочность, жесткость и трешиностойкость в соответствии с ГОСТ: не менее двух изделий перед началом их массового изготовления и в дальнейшем при изменении конструкции изделия или технологии его изготовления, а также в случае замены материалов; кроме того, 1 % изделий от каждой партии, но не менее двух штук, если размер партии составляет менее 200 шт.

При хорошо отработанной технологии изготовления допускается отобрать для испытания следующий процент р

изделий: при числе изделий N менее 100, изготовляемых на полигоне в сутки,

при числе изделий, изготовляемых на полигоне в сутки, более 100, — 0,2% от партии.

Прочность, жесткость и трещиностойкость изделий разрешается не определять, если технологический процесс их изготовления отработан, изделия изготовляются в полном соответствии с ГОСТ, техническими условиями и рабочими чертежами и если прочность бетона проверяют неразрушающими методами непосредственно в изделиях, а арматуру контролируют в соответствии с ГОСТ.

Из неразрушающих испытаний качества бетона наиболее широко распространены ультразвуковой импульсный и склерометрические методы, обеспечивающие в 95% случаев определение прочности бетона с максимальными отклонениями от действительной прочности до ±15%.

К склерометрическим испытаниям прочности бетона относят испытания методом упругого отскока и испытание методом пластических деформаций. Для склерометрических испытаний используют молотки (склерометры) и маятниковые приборы различных систем.

Испытание методом упругого отскока

проводится при помощи склерометра. Ударник 1 склерометра приставляют перпендикулярно к поверхности испытываемого бетона. Путем постепенного нажатия на ударник взводят пружину 3 бойка 2, затем она автоматически освобождается и боек ударяет по бетону. После удара боек отскакивает. Величину отскока показывает специальный указатель 4 на шкале 5. По средней величине пяти результатов испытаний определяют с помощью тарировочного графика прочность бетона на данном участке испытания.

Склерометр

1 — ударник, 2 — боек, 3 — пружина, 4 — указатель, 5 — шкала, 6 — корпус, 7 — направляющая пружина

Тарировочный график выражает зависимость между прочностью бетона и величиной отскока бойка. Тарировочную кривую строят для каждой марки и состава бетона, примененного в изделии, заранее по результатам испытания склерометром и на прессе нескольких серий бетонных образцов.

Испытание методом пластических деформаций заключается в том, что о прочности бетона судят по величине пластических деформаций (отпечатков), полученных от вдавливания в поверхность бетона стальных шариков, дисков или штампов. Для испытания методом пластических деформаций используют приборы трех типов:

1. Ударные молотки с эталонным стержнем — эталонные молотки. После удара сравнивают величину отпечатка на бетоне с величиной отпечатка на эталонном стержне 6; по их отношению судят о прочности бетона.

2. Ударные молотки с заданной массой и энергией удара — шариковые молотки и маятниковые приборы. Маятниковые приборы ударного типа состоят из молотковых головок определенного веса, снабженных шариком (или диском), который падает под действием силы тяжести на испытываемую поверхность с определенной высоты. При этом о прочности бетона судят по величине отпечатка на поверхности бетона.

Шариковый молоток

1 — шарик, 2 — ударник, 3 — боек, 4 — корпус, 5 — пружина

3. Гидравлические штампы. При этом о прочности бетона судят по величине вмятины на его поверхности. Вдавливание штампа осуществляют плавно с помощью гидравлического домкрата 8.

Проверке неразрушающими испытаниями подлежит следующее количество изделий от изготовленных в одну смену в зависимости от объема бетона.

Объем бетона в одном изделии, м3	1,5 и более	1—1,5	0,5—1	0,1—0,5
Количество изделий, %	100	Не менее 75	Не менее 50	Не менее 25

Снижение прочности бетона по сравнению с проектной ни в одном изделии не должно превышать 10%.

Если в условиях полигона невозможно проверить прочность в изделиях неразрушающими методами, то число серий контрольных кубов увеличивают: при объеме бетона в одном изделии 2 м3 и более изготовляют одну серию от каждого изделия; при объеме бетона в одном изделии менее 2 м3 — одну серию от группы изделий общим объемом не более 10 м3.

Для контроля толщины защитного слоя в готовых изделиях можно пользоваться магнитным прибором. Его прижимают к нижней поверхности изделия и передвигают по ней. Действие прибора основано на измерении магнитного поля двух магнитов, помещенных в приборе. При приближении металлического стержня стрелка прибора указывает по шкале расстояние от основания прибора до металлического стержня.

Иногда для этих же целей применяют просвечивание гамма-лучами. При этом методе расположение арматуры и величина защитного слоя видны на проявленной пленке.

Проектные размеры должны быть выдержаны в готовых изделиях с определенной точностью. Предельные допускаемые отклонения от проектных размеров изделий приведены ниже:

Изделия	Допускаемые отклонения, мм (не более)
	по длине	по ширине сечения	по толщине или высоте сечения
панели, настилы и плиты перекрытий всех видов при длине, м
до 6 (включительно)	±8	±5	±5
более 6	±10	±5	±5
Плиты и панели покрытий при длине, м
до 6 (включительно)	от +8 до -4	±5	±5
более 6	от +10 до -5	±5	±5
Фундаментные
блоки	±15	±15	±10
балки	±10	±5	±5
Колонны высотой, м:
до 9 (включительно)	±7	±5	±5
более 9	±10	±5	±5
Балки подкрановые, балки и фермы покрытий с длиной пролета, м:
до 18 (включительно)	±10	±5	±5
более 18	±20	±5	±5
Ригели и прогоны длиной, м:
до 6 (включительно)	от +8 до -4	±5	±5
более 6	от +10 до -5	±5	±5
Лестничные:
марши	±5	±5	±5
площадки	от +8 до -5	±5	от +5 до -3
Прочие изделия, применяемые в конструкциях зданий	±10	±10	±5

Геометрические размеры изделий проверяют выборочно в количестве 5% от партии, но не менее 5 штук от каждой партии. Вес контролируют пружинным динамометром, подвешенным к крюку крана.

Если железобетонные изделия имеют дефекты, не превосходящие допускаемых по техническим условиям, то перед отпуском их с полигона эти дефекты исправляют. Если повреждена фактура изделия или имеются раковины, то поверхность изделия в этих местах расчищают и промывают, затем штукатурят цементным раствором и проверяют плоскости металлической линейкой. Наплывы на лицевой поверхности изделий выравнивают бучардой, затем затирают цементным раствором.

Исправляв изделия можно только при положительной температуре воздуха, причем перед отправкой исправленных изданий с полигона их три дня выдерживают также при положительной температуре.

Изделия, изготовляемые на полигоне, маркируют: на каждое изделие наносят трафаретными или резиновыми штампами маркировочные знаки (номер партии, номер изделия в партии, обозначение типа и марку изделия). Марку наносят лишь после проверки качества изделия.

Контроль производства и качества изделий на полигоне выполняет отдел технического контроля (ОТК) совместно со строительной лабораторией. Во время контроля ведут соответствующую техническую документацию.

1. Бетоноведение
2. Технология изготовления сборных железобетонных конструкций и деталей
3. Бетонные работы в зимних условиях
4. Производство сборных конструкций и деталей из легких бетонов
5. Производство сборных изделий из плотных силикатных бетонов и бетонов на бесклинкерном вяжущем
6. Производство бетонных и железобетонных изделий на полигонах
   Организация производства
7. Виды бетонных и железобетонных изделий
8. Формование и твердение железобетонных изделий
9. Изготовление некоторых видов железобетонных конструкций и изделий
10. Контроль качества изготовленных железобетонных изделий
11. Техника безопасности при изготовлении железобетонных изделий
12. Общие правила техники безопасности и противопожарные мероприятия на строительной площадке

Ускоренная оценка активности цемента

Входной контроль цемента осложняется невозможностью определить его активность ранее, чем через 28 суток. Цементные заводы вынуждены пользоваться ускоренными методами. Они же применяются для оценки активности цемента и его получателе ми. Возможны два подхода. Ускоренное определение марки цемента, например, по активности при пропаривании.

Коэффициенты эффективности цементов при пропаривании для каждого завода являются достаточно устойчивыми. Оценка активности цемента по его испытаниям в бетоне. Такой метод предлагался еще в рекомендациях 1975 г. Активность цемента как таковая в этом случае не определяется.

Устанавливается зависимость прочности бетона от Ц/В в раннем возрасте на применяемых заполнителях и испытываемой партии цемента. Цементно-водные отношения, согласно более поздней публикации, принимаются L,5; 2 и 2,5. Образцы либо пропариваются по предлагаемому режиму, либо твердеют 2 суток в нормальных условиях, после чего испытываются.

По приведенным табличным данным или графикам определяется стандартная прочность бетонов. При этом для варианта пропаривания учитывается коэффициент эффективности цемента при пропаривании, а при нормальном твердении образцов — тонкость помола цемента. По полученным данным строится зависимость прочности бетона в стандартном возрасте от Ц/В для исследуемой партии цемента. Она и является оценкой активности цемента (причем более развернутой). По этой зависимости устанавливается, нужно ли корректировать составы бетона при применении новой партии цемента, и если нужно, то каким образом.

Контроль приготовления бетонной смеси на практике

Показания относительно точности массы составляющих фиксируются спустя 30 секунд непрерывной отработки смеси. Когда погрешности дозатора превышают допустимые, необходимо произвести отладку прибора. Время замеса бетонной смеси в мешалке контролируется специальными часами или автоматизированными приборами с соответствующими настройками. Когда нет возможности воспользоваться автоматизированным дозатором, лаборатория обязана оснастить бетономешалку песочными часами и дать мотористу регламент его работы с учетом использования этого прибора.

Влажность заполнителей бетонной смеси регулируют не реже одного раза за смену, а также при получении нового состава, после выпадения осадков. Пробы берут с каждого слоя, через каждые 2 метра по высоте штабеля. Размер зернового состава бетонной смеси контролируется путем просеивания через специальные сита. Если влажности или размер зерен не соответствует заданным параметрам, в состав смеси вносятся требуемые изменения.

Один раз за смену обязательно проводится проверка концентрации состава добавок смеси. Для этого измеряют плотность, электропроводность, другие параметры. Оптимальный способ контроля для конкретной бетонной смеси определяется лабораторией.

Источник: xn—-btbkfigffl2amn.xn--p1ai

Рекомендации. Приемочный контроль качества продукции. Основные положения

Рекомендации содержат основные положения, правила установления и применения методов приемочного контроля качества продукции.

РЕКОМЕНДАЦИИ

ПРИЕМОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ

Приемочный контроль качества продукции

Основные положения

Настоящие рекомендации содержат основные положения, правила установления и применения методов приемочного контроля качества продукции.

Рекомендации могут быть использованы на стадиях разработки и подготовки проектов стандартов, технических условий или других документов на правила приемки и методы контроля (анализа, испытаний, измерений) или при их пересмотре:

предприятиями (объединениями) или кооперативами;

головными и базовыми организациями по стандартизации или другими организациями, на которые возложена разработка или пересмотр стандартов, технических условий или других документов;

научно-исследовательскими институтами Госстандарта СССР, на которые возложена разработка или пересмотр стандартов и их научно-техническая экспертиза;

территориальными органами и органами госприемки Госстандарта СССР.

Термины и определения — по ГОСТ 16504 , ГОСТ 15467 , ГОСТ 15895 .

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 . В соответствии с ГОСТ 16504 под приемочным контролем следует понимать контроль продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставкам и (или) использовании по назначению.

Рекомендуемые области применения приемочного контроля рассматриваются в разд. 2.

1.2 . Основными задачами приемочного контроля являются:

получение с большей достоверностью оценки качества продукции, предъявляемой на контроль;

обеспечение однозначности взаимного признания результатов оценки качества продукции поставщиком и потребителем, органами госприемки и территориальными органами Госстандарта СССР и другими контролирующими органами, осуществляемой по одним и тем же планам контроля и в одинаковых условиях.

1.3 . Приемочный контроль может быть сплошным, выборочным (статистическим) и непрерывным (с чередованием сплошного и выборочного контроля).

1.3.1 . Сплошной контроль рекомендуется назначать в тех случаях, когда он технически возможен и экономически целесообразен.

Применение сплошного контроля должно быть указано в НТД на продукцию в разделах «Приемка».

1.3.2 . В тех случаях, когда применение сплошного контроля невозможно или экономически нецелесообразно, рекомендуется использовать выборочный контроль в соответствии со стандартами на статистический приемочный контроль.

1.3.3 . Для повышения требований к качеству продукции при ее приемке с использованием статистических методов контроля целесообразно предусматривать в НТД на продукцию (при ее разработке, пересмотре или внесении изменений) дифференцированные планы контроля с планомерным уменьшением (ужесточением) приемочного уровня дефектности.

1.3.5 . При назначении сплошного контроля каждую единицу продукции в контролируемой партии, потоке подвергают контролю с целью выявления дефектных единиц продукции и принятия решения о пригодности продукции к поставке и (или) использованию по назначению.

1.3.6 . При назначении выборочного (статистического) контроля из контролируемой партии продукции в соответствии с планом выборочного контроля извлекают случайным образом выборку (пробу), по результатам контроля которой принимают решение о всей контролируемой партии продукции.

Правила отбора единиц продукции в выборку — по ГОСТ 18321 .

1.3.7 . При назначении непрерывного контроля каждую единицу продукции подвергают контролю в той последовательности, в которой они производятся, до тех пор, пока не будет получено установленное планом контроля количество последовательно произведенных годных единиц продукции. После этого сплошной контроль прекращается и переходят на выборочный.

1.3.8 . Планы выборочного контроля рекомендуется устанавливать в строгом соответствии с требованиями государственных стандартов на статистический приемочный контроль (см. пп. 1.3.2 , 1.3.3 ). При назначении контроля качества продукции по альтернативному признаку следует пользоваться ГОСТ 18242 , ГОСТ 16493 , ГОСТ 24660 , СТ СЭВ 293. При назначении контроля качества продукции по количественному признаку следует пользоваться ГОСТ 20736 .

1.3.8.1 . При назначении планов выборочного контроля по ГОСТ 18242 следует установить:

объем контролируемой партии;

приемочный (или браковочный) уровень дефектности;

тип плана выборочного контроля;

виды дефектов (если контроль осуществляется с классификацией дефектов);

1.3.8.2 . При назначении планов выборочного контроля по ГОСТ 16493 следует установить:

объем контролируемой партии;

браковочный уровень дефектности;

вариант забракования партии продукции.

1.3.8.3 . При назначении планов выборочного контроля по СТ СЭВ 293 следует установить:

число единиц продукции, произведенное в одном производственном цикле;

приемочный уровень дефектности;

1.3.8.4 . При назначении планов выборочного контроля по ГОСТ 24660 следует установить:

объем контролируемой партии;

отношение убытков от забракования годной партии продукции к затратам на контроль одной единицы продукции;

приемочный уровень дефектности;

средний относительный уровень затрат;

1.3.8.5 . При назначении планов выборочного контроля по ГОСТ 20736 следует установить:

объем контролируемой партии;

приемочный уровень дефектности;

среднее квадратическое отклонение или метод его оценки;

контролируемые признаки с указанием их границ.

Указания по выбору метода и планов выборочного контроля изложены в РД 50-605 .

1.3.9 . Решение о соответствии или несоответствии установленным требованиям следует принимать по каждой контролируемой партии продукции отдельно.

1.3.10 . Поставщик и потребитель при согласовании и установлении планов выборочного контроля (если эти планы не установлены в НТД на продукцию) могут определить порядок возмещения убытков от дефектной или некомплектной продукции в случае, если это будет обнаружено потребителем после ее приемки.

1.4 . При повторном предъявлении продукции на контроль в сопроводительной документации следует указать причины, из-за которых она была возвращена изготовителю для устранения дефектов.

Планы контроля при повторном предъявлении продукции на контроль должны быть теми же, что и при первом предъявлении.

1.5 . Эффективность приемочного контроля целесообразно оценивать оптимальными значениями рисков поставщика и потребителя, которые можно достичь, например:

выбором важнейших контролируемых признаков продукции;

обоснованным выбором вида и метода контроля качества продукции;

обоснованной технологией контрольных операций;

требуемой технологической дисциплиной при выполнении контрольных операций;

высокой квалификацией исполнителей операций контроля;

наличием оборудования и средств контроля;

обоснованным планом контроля и т.д.

2. ПРИМЕНЕНИЕ ПРИЕМОЧНОГО КОНТРОЛЯ

2.1 . Для обоснованного применения приемочного контроля целесообразно провести анализ его особенностей по следующим классификационным признакам, например:

возможности использования проконтролированной продукции по назначению;

объему контролируемой продукции;

области применения контроля;

применяемым средствам контроля;

характеру предъявления продукции на контроль;

контролируемому признаку (при выборочном контроле).

2.2 . По возможности использования проконтролированной продукции по назначению следует различать разрушающий и неразрушающий приемочный контроль.

2.2.1 . Разрушающий контроль может осуществляться только при выборочном контроле продукции:

когда при неразрушающем контроле трудно либо невозможно проверить большое количество единичных показателей качества, функцией которых является подлежащий контролю обобщенный показатель качества;

когда по экономическим или техническим соображениям вместо проведения сплошного контроля оказывается целесообразным разрушить определенное количество единиц продукции.

2.2.2 . Неразрушающий контроль применим как при сплошном, так и выборочном (статистическом) контроле продукции.

2.3 . По объему контролируемой продукции следует различать сплошной, выборочный (статистический) и непрерывный контроль.

2.3.1 . При назначении сплошного контроля продукция может предъявляться на контроль как полностью сформированной в контролируемые партии, так и отдельными единицами.

2.3.2 . При назначении выборочного (статистического) контроля продукция должна предъявляться на контроль только полностью сформированными партиями.

Примечание. Исключением из этого правила является случай, когда изготовитель перед массовым производством продукции осуществляет выборочным контроль не для целей ее приемки, а для проверки технологии ее производства.

При назначении выборочного (статистического) контроля не допускается производить отбор выборки (пробы) до тех пор, пока не будет предъявлена на контроль полностью сформированная контролируемая партия продукции.

2.3.3 . При назначении непрерывного контроля продукция поступает на контроль последовательно, а не сформированными контролируемыми партиями.

2.4 . Основные области применения приемочного контроля следующие.

2.4.1 . Номенклатура продукции и планы входного контроля устанавливаются на основе НТД на продукцию, полученную от изготовителя.

2.4.2 . Операционный контроль качества продукции рекомендуется назначать с целью своевременного выявления и предотвращения пропуска забракованной продукции на последующие операции или потребителю, обеспечения стабильного уровня производства продукции, а также для повышения эффективности производства путем сокращения непроизводительных потерь, обусловленных поздним обнаружением брака.

2.4.2.1 . Применение операционного контроля в процессе изготовления продукции должно регламентироваться по каждому контролируемому признаку продукции с указанием технологических операций, во время и (или) после которых должна быть операция контроля, например:

при передаче продукции с одного участка производства на другой;

при передаче продукции из цеха в цех;

после выполнения технологических операций, на которых наиболее вероятно появление дефектов;

после выполнения технологических операций, возврат к которым для устранения несвоевременно обнаруженного дефекта связан с существенными затратами и т.д.

2.4.2.2 . Применение операционного контроля после выполнения отдельной технологической операции или группы технологических операций дает возможность на ранней стадии производства обнаружить дефекты производства и предупредить переход дефектных изделий на последующие технологические операции.

Примечание. Многие виды дефектов, которые легко могут быть обнаружены при операционном контроле, не могут быть обнаружены при контроле конечной продукции и их последствия проявятся в процессе эксплуатации, потребления или обращения продукции.

2.4.2.3 . Операционный контроль должен регулировать взаимоотношения между отдельными исполнителями, цехами и участками по вопросу обеспечения стабильного качества продукции.

2.4.3 . Контроль качества готовой продукции рекомендуется назначать для проверки ее на соответствие установленным требованиям и обеспечения однозначности взаимного признания результатов контроля качества продукции изготовителем и потребителем, органами госприемки, территориальными органами Госстандарта СССР, представителями заказчика и т.д., т.е. установление соответствия требованиям НТД тех контролируемых признаков продукции, которые обеспечиваются в процессе ее изготовления.

2.4.3.1 . В зависимости от вида продукции, предъявляемой на контроль, приемочный контроль может совмещаться с приемо-сдаточными испытаниями.

2.4.3.2 . Приемо-сдаточным испытаниям может подвергаться продукция как на стадии производства, так и на стадии эксплуатации, обращения или выпуска из ремонта.

2.4.3.3 . Перед предъявлением продукции на контроль необходимо установить требования к условиям, в которых должен осуществляться контроль (к помещению, окружающей среде, солнечной радиации, освещению, температурному режиму, процессу расконсервации продукции, получению однородной массы или равномерного состава, времени вхождения продукции в рабочий режим, устойчивости к вибрации, маслам, моющим средствам, влиянию внешних полей, влажности, атмосферного давления, агрессивных сред, времени выдержки и т.д.).

2.4.3.4 . В тех случаях, когда в готовую продукцию входят детали и узлы, изготовленные другими изготовителями, на которых нет возможности осуществлять контроль по всем контролируемым признакам, необходимо предусмотреть их контроль в составе готовой продукции, предъявленной на контроль (например, сложные комплексы и т.д.).

2.4.4 . Контроль качества продукции, находящейся на хранении, рекомендуется назначать с целью проверки ее сохранности при воздействии времени, климатических и других неблагоприятных условий во время хранения, подготовки к отправке потребителю и т.п.

2.4.4.1 . Контроль качества продукции, находящейся на хранении, должен иметь целью установление соответствия контролируемых признаков продукции установленным требованиям с учетом продолжительности ее хранения.

2.4.5 . Контроль качества продукции после транспортирования рекомендуется назначать с целью проверки сохранности всех свойств в период погрузки, перемещения и выгрузки с учетом возможного воздействия толчков и ударов, попадания влаги, загрязнения и т.д.

2.4.5.1 . Контроль качества продукции после ее транспортирования должен иметь целью установление соответствия контролируемых признаков продукции требованиям, заложенным в НТД.

2.4.5.2 . При разработке требований к контролю необходимо особое внимание уделять тем контролируемым признакам продукции, которые наиболее чувствительны к процессу транспортирования.

2.4.5.3 . Перед транспортированием продукции должна быть проверена ее упаковка независимо от ранее проводившегося контроля (если продукция отгружается со склада).

2.4.6 . Инспекционный контроль рекомендуется назначать для проверки эффективности (объективности) ранее выполненного контроля любой продукции на всех стадиях создания и существования продукции, а также с целью проверки качества работы службы технического контроля.

2.4.6.1 . Инспекционному контролю целесообразно подвергать основные, наиболее ответственные и сложные единицы продукции.

2.4.6.2 . Инспекционный контроль следует проводить периодически в случайные моменты времени в соответствии с планом, предусматривающим случайность отбора объектов проверки.

2.4.6.3 . Номенклатуру инспектируемой продукции должен устанавливать инспекционный орган.

2.4.6.4 . Продукцию для инспекционного контроля рекомендуется отбирать из продукции, принятой отделом технического контроля.

2.4.7 . Летучий контроль рекомендуется назначать для проверки эффективности (объективности) оценки качества продукции непосредственно на месте ее изготовления, ремонта, хранения, транспортирования, обращения и использования, а также работы служб технического контроля.

Эффективность летучего контроля должна обеспечиваться внезапностью его проведения в случайные моменты времени.

2.5 . По применяемым средствам контроля целесообразно различать визуальный, органолептический и измерительный контроль.

2.5.1 . Визуальный и органолептический контроль рекомендуется назначать в тех случаях, когда средствами контроля и оценки, как правило, служат органы чувств контролера.

2.5.2 . Измерительный контроль рекомендуется назначать в тех случаях, когда средствами контроля и оценки могут служить соответствующие технические средства.

2.6 . По характеру предъявления продукции на контроль следует различать предъявление единиц продукции, сформированных в контролируемые партии, непрерывное предъявление отдельных единиц продукции и одиночные единицы продукции.

2.6.1 . При предъявлении на контроль продукции следует различать одиночные и последовательные контролируемые партии.

При предъявлении одиночных контролируемых партий решение следует принимать по результатам контроля или испытании только этой контролируемой партии продукции.

При предъявлении последовательности контролируемых партий решение следует принимать по результатам контроля или испытаний предъявленной контролируемой партии с учетом результатов контроля или испытаний, предшествующих контролируемой партии продукции.

2.6.1.1 . Контроль одиночных контролируемых партий рекомендуется назначать в тех случаях, когда нет оснований предполагать, что несколько контролируемых партий образуют практически одну и ту же совокупность единиц однородной продукции.

2.6.1.2 . Контроль последовательности контролируемых партий рекомендуется назначать в тех случаях, когда есть основания рассматривать предъявляемые контролируемые партии продукции как выборки одной и той же совокупности однородной продукции.

2.6.1.3 . При непрерывном предъявлении единиц продукции на контроль необходимо учитывать, что контроль осуществляется чередованием сплошного и выборочного контроля (см. СТ СЭВ 293).

Контроль следует начинать со сплошного в той последовательности, в которой производятся единицы продукции, до тех пор, пока не будет получено установленное количество последовательно произведенных годных единиц продукции. После этого сплошной контроль прекращается и следует переходить на выборочный согласно установленному плану выборочного контроля.

Необходимым условием осуществления выборочного контроля является:

массовое и серийное производство продукции,

непрерывное поступление на контроль единиц продукции в той последовательности, в которой они производятся, а не отдельными сформированными контролируемыми партиями.

2.7 . По контролируемому признаку следует различать количественный, качественный и альтернативный контроль.

2.7.1 . При назначении контроля по количественному признаку следует с помощью средств контроля зафиксировать значения контролируемого параметра X , найти выборочное среднее арифметическое значение и оценить его отклонение Q от одной (верхней Тв или нижней Т н ) или сразу двух заданных границ. Полученное значение Q сравнить с заранее установленными контрольными нормативами и по результатам сравнения принять решение о контролируемых партиях продукции (см. ГОСТ 20736 ).

2.7.2 . При назначении контроля по качественному признаку необходимо иметь в виду, что он позволяет не только разделить единицы продукции на годные и дефектные, но и распределить их по категориям, сортам, классам, группам качества и т.д. и может осуществляться как с применением простых средств контроля, так и более сложных, включая полуавтоматические измерительные устройства, а также с классификацией дефектов на критические, значительные и малозначительные.

3. НАЗНАЧЕНИЕ ПРИЕМОЧНОГО КОНТРОЛЯ

3.1 . Приемочный контроль входит в систему технического контроля, которая является неотъемлемой частью технологического процесса производства продукции. Правила назначения приемочного контроля те же, что и правила разработки процессов контроля (см. Р 50-609-40).

3.2 . Разработку технологии приемочного контроля целесообразно начинать с установления перечня контролируемых признаков продукции, возможных дефектов и перечня контролируемых технологических операций.

3.2.1 . Перечень контролируемых технологических операций определяется разработчиком технологических процессов с учетом производственной целесообразности, но с обязательным обеспечением эффективного контроля всех контролируемых признаков продукции, предусмотренных стандартами, техническими условиями и другими НТД на продукцию.

3.3 . Последовательность распределения контроля в технологических процессах должна планироваться таким образом, чтобы неисправимые дефекты, по возможности, обнаруживались на более ранних этапах контроля.

3.3.1 . Последовательность контроля целесообразно назначать такой, при которой контроль одних контролируемых признаков продукции не приводил бы к изменению других.

3.3.2 . Последовательность контрольных операций некоторых видов продукции может определяться техническими особенностями продукции.

3.3.3 . При обосновании последовательности проведения контроля необходимо исходить из того, чтобы можно было максимально сократить трудоемкость и затраты на контроль при заданных рисках поставщика и потребителя. При этом необходимо учитывать затраты на контроль как текущие, так и единовременные, а также убытки от ошибочных решений, включающие все затраты, которые необходимо осуществить для устранения последствий пропуска дефектов в сферу эксплуатации или потребления.

3.3.4 . Выбираемые контрольные операции, контролируемые признаки, а также последовательность их проведения должны быть технически и экономически обоснованы и изложены в НТД с достаточной полнотой.

3.4 . В НТД по каждой контрольной операции, кроме указанных в Р 50-609-40, целесообразно учитывать:

место проведения контроля;

порядок проведения контроля;

необходимое оборудование и средства контроля, а также предъявляемые к ним требования;

контролируемые признаки и планы выборочного контроля по каждому из них;

правила принятия решений по результатам контроля;

требования безопасности проведения контроля;

порядок предъявления продукции на контроль;

порядок хранения продукции, предъявленной на контроль, и продукции, прошедшей контроль;

порядок изоляции дефектной продукции и т.д.

3.5 . Все контрольные операции должны нормироваться, апробироваться и оформляться в НТД на технологические процессы производства продукции или в разделах «Приемка» в стандартах и технических условиях на продукцию.

3.5.1 . Нормирование контрольных операций может осуществляться по нормативам предприятия или отрасли.

3.5.2 . Нормирование контрольных операций используется, как правило, для определения трудоемкости контроля, расчета численности службы технического контроля и для обоснования назначения приемочного уровня дефектности при проведении статистического приемочного контроля качества продукции.

3.6 . Разработке контрольных операций, как правило, предшествует предварительный анализ, охватывающий, в частности:

программу выпуска продукции;

степень механизации и автоматизации технологических процессов и контроля качества продукции;

вопросы трудоемкости контроля и повышения уровня прогрессивности контрольных операций;

типовые схемы и маршруты контрольных операций;

виды и причины брака, долю забракованной продукции к ее выпуску;

тенденцию изменения уровня наладки технологического процесса;

характер формирования контролируемых признаков продукции;

характер образования случайных и систематических отклонений контролируемых признаков за определенный период времени;

НТД на технологические процессы и контролируемые операции.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1 . РАЗРАБОТАНЫ И ВНЕСЕНЫ Государственным комитетом СССР по стандартам

ИСПОЛНИТЕЛИ

Д.А. Богатырев, В.Г. Антипов, С.Г. Атамась, О.С. Богомолова, А.М. Бендерский, В.Г. Версан, О.Ф. Пославский, Ю.Д.

Филиппов, Л.А. Фомина, И.И. Чайка

2 . УТВЕРЖДЕНЫ И ВВЕДЕНЫ В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 02.03.89 № 402

Источник: ohranatruda.ru