Иргиредмет готов выполнить весь комплекс работ по объекту, начиная с любого этапа его освоения. Все работы выполняются в тесном взаимодействии проектной и научно-исследовательской частей компании.
Еще на предпроектных стадиях — при разработке технологического регламента, выполнении технико-экономического обоснования кондиций для подсчета запасов и др. определяются оптимальные технологические решения, что позволяет свести к минимуму риски технологических ошибок, подобрать эффективное оборудование, определить поставщиков и сократить сроки выполнения проектной документации.
Источник: www.irgiredmet.ru
Павловское месторождение
Павловское месторождение находится на острове Южный, входящем в архипелаг Новая Земля. Его недра содержат серебро, свинец и цинк, и по их запасам Павловское месторождение является одним из самых крупных в мире. Лицензией на освоение Павловского владеет «Первая рудная компания», дочерняя структура «Росатома», она же ведет разработку. Этот важнейший для страны проект включен в госпрограмму социально-экономического развития Арктической зоны и в реестр приоритетных инвестпроектов Архангельской области.
ПРОЕКТ СТРОИТЕЛЬСТВА ГОК НА БАЗЕ АЛМАЗНОГО МЕСТОРОЖДЕНИЯ им В ГРИБА
Богатства на поверхности
Геологоразведка Безымянского рудно-полиметаллического узла (назван в честь реки Безымянной на острове Южном) велась с начала 1990-х годов. А в 2001-м экспедиция «Первой горнорудной компании» открыла серебросодержащее месторождение свинцово-цинковых руд, которое назвали Павловским.
Запасы Павловского несколько раз уточнялись. По последним данным, они составляют 2,48 млн тонн цинка, 465 тыс. тонн свинца, 670 тонн серебра. Прогнозные ресурсы свинца и цинка оцениваются в общей сложности в 19 млн тонн. Это делает Павловское месторождение одним из самых крупных на планете.
Еще одна особенность Павловского – неглубокое залегание руд при их хорошей обогатимости плюс относительно простое геологическое строение. Это дает возможность вести открытую добычу на месторождении. Логистическим преимуществом является его близость к крупнейшим европейским предприятиям, перерабатывающим рудные концентраты. То есть у инвестпроекта есть все перспективы стать высокорентабельным.
И ГОК, и порт
Инвестиционный проект по освоению Павловского месторождения предполагает строительство горно-обогатительного комбината и морского порта.
На месторождении планируется добывать до 3,5 млн руды в год. Она будет перерабатываться на ГОКе, запуск которого намечен на 2022 год. Комбинат будет производить до 260 тыс. тонн цинкового и около 67 тыс. тонн свинцового концентрата, а также 16 тонн серебра ежегодно. Существенная часть готовой продукции пойдет на экспорт.
Запуск нового ГОКа намечен на 2022 год. Комбинат будет производить до 260 тыс. тонн цинкового и около 67 тыс. тонн свинцового концентрата, а также 16 тонн серебра ежегодно. Запланированная добыча — до 3,5 млн руды в год.
«Проект мирового уровня». ГОК «Озёрный» повлияет на зарплату учителей и врачей
Ее вывоз будет идти через морской порт – документация по этой части проекта получила положительное заключение Главгосэкспертизы в ноябре 2019 года. Порт расположится на выступающем мысе в самой заглубленной прибрежной части реки Безымянной. Там и оборудуют два причала и другую портовую инфраструктуру. Порт сможет принимать суда водоизмещением до 10 тыс. тонн. Его грузооборот достигнет 500 тыс. тонн в год.
Общий объем инвестиций в проект составляет порядка 35 млрд рублей, в том числе в создание портового комплекса – 6 млрд. Но, по словам губернатора Архангельской области Игоря Орлова, реализация проекта повлечет развитие инфраструктуры архипелага Новая Земля в целом – в этом могут быть заинтересованы другие компании, которые добывают полезные ископаемые на шельфе. В итоге общий объем инвестиций как непосредственно в освоение Павловского, так и в связанные с ним проекты может достичь 100 млрд рублей.
Общий объем инвестиций в проект составляет 35 млрд рублей, в том числе в создание портового комплекса – 6 млрд рублей.
Безусловно, участвуют в проекте и государство, и регион. Так, по программе социально-экономического развития Арктической зоны предусмотрена господдержка в создании инфраструктуры портового комплекса. Кроме того, Росатом и правительство Архангельской области заключили соглашение о создании транспортной инфраструктуры для освоения Павловского месторождения.
Комплексный эффект
Крупные инвестиционные проекты всегда больше и шире конкретных производственных показателей и прибылей для инвесторов. Их реализация предполагает проведение научных исследований, использование передовых технологических разработок, развитие инфраструктуры (а значит, и новые возможности для других промышленных отраслей), финансовую и социальную отдачу для региона, где идет работа. Так происходит и с освоением Павловского месторождения.
В частности, «Первая горнорудная компания» не так давно представила инновационные технологические решения для этого инвестпроекта. Они учитывают и суровый арктический климат, и хрупкую экологию Арктики. Предполагается, например, что сборка обогатительной фабрики будет идти на материке, затем ее установят на плавучей платформе и отбуксируют на Новую Землю. Кроме прочего, это позволит отказаться от работы на вечномерзлых грунтах, что, с одной стороны, сохранит их целостность, а с другой – сократит производственные затраты. Такой подход в будущем может применяться не только на Павловском месторождении, но и на других арктических горнодобывающих проектах.
Что касается экономического и социального эффектов для Архангельской области, то в регионе благодаря освоению Павловского месторождения будет создано более 800 рабочих мест непосредственно в ГОКе и портовом комплексе. Кроме того, будет создан дополнительный «фронт работ» для десятков предприятий региона, которые станут партнерами проекта. А значит, и на этих предприятиях будут открыты вакансии.
После введения в эксплуатацию горно-обогатительного комбината вырастут налоговые поступления в бюджеты всех уровней. По предварительным оценкам, бюджет Архангельской области получит не меньше 1 млрд рублей в год.
Другие проекты
Резидент Арктической зоны РФ открыл трехзвездочный гостинично-деловой комплекс в Нарьян-Маре, который стал первым завершенным проектом резидентов АЗРФ на территории Ненецкого автономного округа (НАО)
Компания “Янолово” займется освоением россыпного олова в Якутии
Инвестиционный портал Арктической зоны России
Министерство Российской Федерации по развитию Дальнего Востока и Арктики
123376, Россия, г. Москва, Большой Трёхгорный переулок, д. 15, с. 1 Адрес для направления заявок на бумажном носителе:
Источник: arctic-russia.ru
«Первая горнорудная компания» построит горно-обогатительный комбинат на базе месторождения свинцово-цинковых руд Павловское
На стенде Минвостокразвития в ходе Восточного экономического форума подписано соглашение между Корпорацией развития Дальнего Востока и Арктики и АО «Первая горнорудная компания» о строительстве горно-обогатительного комбината на базе месторождения свинцово-цинковых руд Павловское на архипелаге Новая Земля.
Подписи под документом поставили генеральный директор АО «Корпорация развития Дальнего Востока и Арктики» Николай Запрягаев и исполнительный директор АО «Первая горнорудная компания» Игорь Семенов.
На встрече стороны обсудили перспективы сотрудничества при реализации инвестиционной деятельности в Арктической зоне в сфере добычи полезных ископаемых. В результате соглашения Первая горнорудная компания, занимающаяся разработкой Павловского месторождения, получила статус резидента Арктической зоны РФ. Срок действия соглашения – 20 лет.
В ходе реализации инвестиционного проекта планируется построить карьеры по добыче руды, обустроить отвалы пустой породы, хвостохранилище, дороги, обогатительную фабрику и портовый терминал для отгрузки готовой продукции. Объем капитальных вложений составит более 48 млрд рублей, будет создано 868 новых рабочих мест.
«Сегодня историческое событие. В Архангельской области появляется самый крупный резидент Арктической зоны – проект Павловское месторождение», – сказал на церемонии подписания заместитель председателя правительства Архангельской области – министр экономического развития, промышленности и науки Виктор Иконников.
«Наш проект важен не только своим экспортным потенциалом. В первую очередь, это развитие территорий, усиление присутствия производства за Полярным кругом, а также интенсификация Северного морского пути, – отметил исполнительный директор АО «ПГРК» Игорь Семенов. – Уверен, при поддержке КРДВ и с получением статуса резидента Арктической зоны РФ реализация масштабного строительства пройдет с опережающими темпами».
Источник: www.atomic-energy.ru
Строительство горно-обогатительных комбинатов
горно-обогатительный комбинат
Строительство горно-обогатительных комбинатов в различных регионах Российской федерации и в странах СНГ. Частные инвестиции, коммерчесеские заказчики. Проекты не проходят через официальные тендерные площадки. Контактная информация задействованных организаций.
Строительство горно-обогатительного комплекса. Стоимость проекта 6 млрд. рублей. Подробности и ключевые контакты. Читать дальше →
Реконструкция угольного разреза. Инвестиции в проект составят около 300 млн. рублей. Информация о проекте, контакты на стороне инвестора, заказчика и проектировщика. Читать дальше →
Планы строительства горно-обогатительной фабрики. Информация о проекте и контакты основных кураторов. Читать дальше →
Строительство горно-обогатительного комбината. Заявленный размер инвестиций в проект составит свыше 60 млрд. рублей. Информация о проекте и контакты задействованных организаций. Читать дальше →
Строительство горно-обогатительного комбината. Информация о проекте и контакты ключевых лиц. Читать дальше →
Модернизация горно-обогатительного комбината. Заявленный размер инвестиций в проект составит 100 млрд. рублей. Информация о проекте и контакты организаций. Читать дальше →
Строительство обогатительной фабрики. Предполагаемый размер инвестиций в проект составит 3,528 млрд. рублей. Информация о проекте и контакты задействованных организаций. Читать дальше →
Строительство энергоцентра. Размер инвестиций в проект составит 300 млн. рублей. Информация о проекте и контакты. Читать дальше →
Строительство обогатительной фабрики. Инвестиции в проект составят более 1 млрд рублей. Подробности проекта, контакты кураторов на стороне инвестора, проектировщика. Читать дальше →
Строительство двух рудников. Инвестиции в проект составят порядка 300 млн. руб. Информация о проекте и контакты. Читать дальше →
Строительство горно-обогатительного комбината. Примерные инвестиции в проект составит 7 млрд. рублей. Информация о проекте и контакты кураторов. Читать дальше →
Строительство золотоизвлекательной фабрики. Инвестиции в проект около 12 млрд. рублей. Информация о проекте и контакты основных кураторов. Читать дальше →
Строительство горнодобывающего предприятия для освоения месторождения. Инвестиции в проект составят около 400 млн. рублей. Информация о проекте, контакты на стороне инвестора, заказчика. Читать дальше →
Строительство обогатительной фабрики в Челябинской области. Информация о строительстве, контакты Читать дальше →
Строительство дробильно-конвейерного комплекса в Курской области. Информация о реализации проекта. Контакты ключевых лиц Читать дальше →
Строительство производственного корпуса. Размер инвестиций 700 млн. рублей. Информация о проекте, контакты на стороне заказчика и проектировщика. Читать дальше →
Модернизация горно-обогатительной фабрики. Общий объем инвестиций в проект 1,1 млрд. рублей. Информация и контакты задействованных организаций. Читать дальше →
Планы возобновления строительства месторождения. Стоимость создания комплекса оценивается суммой более 14 млрд рублей. Проект представлен на форуме Сочи-2017. Информация о реализации проекта, контакты заинтересованных организаций Читать дальше →
Строительство горно-обогатительного комбината и портового комплекса. Общий объем инвестиций в проект порядка 80 млрд. руб. Информация и контакты задействованных организаций Читать дальше →
Модернизация угледобывающего разреза. Инвестиции в проект около 10 млрд. рублей. Информация о проекте и контакты основных кураторов. Читать дальше →
Источник: bbgl.ru
Проектирование горно-обогатительного комбината
Состав и свойства коммерческих материалов крайне разнообразны, как и технологии их добычи и обогащения.
Проектирование горно-обогатительных комбинатов представляет собой комплексную задачу, которую решают многопрофильные команды инженеров, геологов, архитекторов, экономистов, маркетологов и других специалистов.
Соединения золота, серебра, меди, цинка, железа, никеля, хрома, алюминия, титана, свинца — спектр ценных материалов, которые производят предприятия горно-обогатительной индустрии, включает сотни наименований.
Каждый проект ГОК является настоящим вызовом для инжиниринговых компаний, требуя уникальных технических и логистических решений.
На протяжении последних десятилетий стоимость полезных ископаемых демонстрирует рост.
По сравнению с 1960-ми годами мировое производство редких металлов увеличилось почти в 10 раз.
Потребность мировой экономики в металлах, в том числе в цветных металлах для электроники и наукоемких отраслей промышленности, увеличивается. Данная тенденция заставляет компании наращивать производство и искать инновационные решения в борьбе за мировые рынки.
Список крупнейших металлургических и горнодобывающих компаний мира в 2019 году:
| # | Название компании | Страна регистрации | Оборот, млрд. долл |
| 1 | Glencore | Швейцария | 215 |
| 2 | China Minmetals Corporation | Китайская Народная Республика | 85 |
| 3 | ArcelorMittal | Герцогство Люксембург | 70 |
| 4 | POSCO | Южная Корея | 55 |
| 5 | BHP Billiton | Австралия, Великобритания | 44 |
| 6 | Rio Tinto | Австралия, Великобритания | 43 |
| 7 | Vale SA | Бразилия | 37 |
Добыча и переработка полезных ископаемых является драйвером развития сектора возобновляемых источников энергии.
По данным Всемирного банка, добывающим предприятиям придется нарастить производство лития, кобальта и графита почти в 5 раз до 2050 года, чтобы удовлетворить растущие потребности сектора ВИЭ, в том числе развитие технологий хранения энергии.
Учитывая глобальное ухудшение экологической ситуации и сокращение запасов полезных ископаемых, мы и наши партнеры стремимся сделать обогащение руды максимально эффективным и экологически безопасным процессом. Мы решаем наиболее сложные задачи, которые ставят перед нами заказчики, используя богатый опыт и передовые европейские технологии.
Мы с партнерами сотрудничаем с ведущими производителями горного оборудования, чтобы реализовать любой ваш инвестиционный проект на высоком техническом уровне.
Наши многолетние партнерские отношения с авторитетными научными институтами, строительными подрядчиками и инжиниринговыми компаниями в Испании, США, Китае и других странах станут залогом успеха вашего проекта.
Большинство проектов реализуется по ЕРС-контракту, что означает дополнительные преимущества для заказчиков.
Вы ищете надежного партнера для финансирования и строительства горно-обогатительного комбината?
Обратитесь к нашим представителям, чтобы узнать больше о наших услугах для бизнеса.
Проектирование горно-обогатительных комбинатов
Проектирование предприятий горной индустрии начинается с проведения многочисленных исследований, включая определение минералогического состава руды, возможностей ее промышленной переработки, анализа рыночной конъюнктуры и требований заказчика, возможных ограничений деятельности предприятия со стороны государственных органов и так далее.
Четкое понимание возможностей и ограничений конкретного проекта является обязательным условием для безопасных инвестиций.
Существуют общие требования к проектам предприятий, которые занимаются переработкой полезных ископаемых:
• Обеспечение эффективной переработки руды с минимальным количеством отходов.
• Рациональная компоновка для наиболее эффективного использования земельных участков и природных ресурсов.
• Обеспечение высокой безопасности и надежности технологических процессов без риска для экологии и людей.
• Применение передовых технологий для достижения высокой производительности и экономических результатов.
• Создание оптимальной схемы обеспечения ГОК водой, электроэнергией и другими ресурсами.
При подготовке технической документации для строительства горно-обогатительного комбината инжиниринговой компании приходится провести масштабные исследовательские и проектные работы.
В результате генеральный подрядчик может предложить оптимальный путь реализации проекта, учитывая ряд экономических, технологических, геофизических, гидрологических и других параметров.
Общая информация о проекте горно-обогатительного комбината содержит следующее:
• Исходные данные для разработки проектной документации.
• Описание технологического процесса, параметров и количества продукции.
• Описание сырьевой базы ГОК, потребности в топливе и других ресурсах.
• Общие характеристики будущего предприятия с его оборудованием и штатом.
Разумеется, тип предприятия, особенности сырьевой базы, доступность ресурсов, бюджет проекта и другие факторы оказывают существенное влияние на облик комбината, который будет представлен в итоговой технической документации.
Каждый заказчик нуждается в индивидуальном подходе и уникальных инженерно-технических решениях, что подтверждает практика строительства ГОК во всем мире.
Проектирование горно-обогатительных комбинатов включает:
• Исследование земельного участка (топографическое, геологическое, метеорологическое, геологическое) с обоснованием оптимальных решений по его комплексной подготовке, укреплению и защите от возможных стихийных бедствий.
• Зонирование строительной площадки с указанием расположения основных и вспомогательных сооружений.
• Выбор оптимальной схемы подъездных путей, транспортных узлов, трубопроводов и линий электропередач.
• Разработка инженерно-технических решений, направленных на обеспечение устойчивости и безопасности сооружений.
• Обоснование архитектурных решений, включая общую компоновку, подробные планы и назначение сооружений.
• Разработка технологического процесса переработки и обогащения руды, включая инженерное проектирование оборудования, обоснование цепочек поставки руды, хранения и отгрузки готовой продукции, обращения с промежуточными продуктами.
• Разработка схемы электроснабжения ГОК с указанием электрических подстанций, линий электропередач, резервных источников электроснабжения, системы освещения, коммуникаций, устройств молниезащиты, заземления и многое другое.
• Информация о водопотреблении предприятия с подробным планом водоснабжения и водоотведения, в том числе разработка источников технической и питьевой воды, системы пожаротушения, системы ливневой канализации и так далее.
• Инженерные решения в области ОВК и тепловых сетей, включая проектирование источников теплоснабжения горно-обогатительного комбината и систем кондиционирования воздуха для рабочих помещений.
• Мероприятия по охране окружающей среды и здоровья населения, в том числе проектирование оборудования для очистки воздуха, решения по утилизации отходов и очистке стоков, меры по рациональному использованию природных ресурсов.
Приведенный выше список демонстрирует лишь часть проблем, которые стоят перед инжиниринговой командой при проектировании предприятий горной индустрии. Профессиональный подход к этим проектам позволяет экономить ценные ископаемые ресурсы и воду, минимизировать выбросы парниковых газов и добиться устойчивого развития предприятия.
Технологические процессы обогащения руды на горно-обогатительных комбинатах
Природное сырье минерального происхождения чаще всего не обладает свойствами, позволяющими напрямую использовать его в коммерческих целях.
Состав и свойства руды по понятным причинам очень далеки от функциональных.
При инженерном проектировании горно-обогатительного комбината важно использовать наиболее подходящие технологические процессы, позволяющие получать максимальное количество ценных материалов при минимальных инвестиционных затратах. Для достижения данной цели следует учитывать физические свойства руды, ее химический состав, условия добычи и многие другие факторы.
Основные технологические процессы обогащения руды включают:
• Уменьшение размера частиц руды (communition), которое осуществляется при помощи дробильных машин и мельниц.
• Разделение полученных частиц руды разного размера (sizing), которое требует использования грохотов и классификаторов.
• Непосредственно обогащение руды, или концентрирование (concentration), выполняемое при помощи различных технологических приемов в зависимости от свойств материала: флотация, магнитная сепарация и др.
На заключительном этапе переработки руды необходимо привести продукт в соответствующее состояние, позволяющее транспортировать и поставлять его конечному потребителю.
Этот этап обычно включает сгущение и обезвоживание и прессование продуктов обогащения руды. После этого восстановленная технологическая вода повторно используется в производстве, а готовый продукт отправляют на склад.
Важную роль при этом играет инженерное проектирование оборудования для так называемого водно-шламового хозяйства, которое включает вспомогательные установки для обработки шлама и очистки технологической воды.
Инженеры используют передовые технологии, уже доказавшие свою надежности на горно-обогатительных предприятиях по всему миру.
Наша первоочередная цель в каждом проекте — обеспечить высокую производительность, надежность, экологическую безопасность всех технологических процессов ГОК в соответствии с требованиями заказчика.
Оборудование для дробления руды
Дробление — один из основных процессов в горнодобывающей и перерабатывающей промышленности, а также в производстве заполнителей для строительства.
Выбор дробилки для обработки извлеченных металлических и неметаллических материалов зависит от конкретного применения и основан на таких характеристиках, как желаемый размер выходных частиц, гранулометрический состав руды, структура материала (кристаллический, аморфный, пористый, волокнистый), сопротивление раздавливанию и ударопрочность, возможность самовоспламенения из-за нагрева материалов во время шлифования и т. д.
Дробильные машины характеризуются значительным энергопотреблением, поэтому дробление проводится только в той степени, которая необходима для подготовки материала к дальнейшей обработке. Избыточное дробление приводит к удорожанию производства без явного преимущества в плане качества и выхода готового продукта.
Дробильное оборудование классифицируется по степени дробления, типу конструкции и мобильности:
• По степени дробления машины делятся на дробилки крупного, среднего и мелкого дробления.
• По принципу действия это могут быть щековые, конические, роликовые, роторные, центробежные дробилки.
• По мобильности оборудования различают стационарные, мобильные, а также полумобильные дробилки.
Основной тенденцией в инженерном проектировании горно-обогатительных комбинатов является использование щековых дробилок преимущественно для стадии крупного дробления, а также конических и роторных дробилок для среднего и мелкого дробления руды.
Щековые дробилки
Щековые дробилки используются для первичного или вторичного дробления гранита, базальта, диабаза, габбро, руды, шлака, карбида и многих других материалов.
Материал попадает между двумя челюстями машины, расположенными под определенным углом. Одна часть подвижная и периодически приближается к другой неподвижной челюсти. Чаще всего этот угол соприкосновения составляет 15-20 градусов. Для защиты от износа челюсти оснащены сменными дробящими пластинами из твердой стали, легированной марганцем. Пластины имеют продольные ребра, которые увеличивают изгибающий эффект при дроблении.
Щековые дробилки являются наиболее предпочтительным оборудованием для первичного дробления материалов. На практике обычно используют щековые дробилки с простым перемещением подвижной щеки и щековые дробилки со сложным перемещением подвижной щековой части, причем последние используются в основном для вторичного дробления материала.
В щековых дробилках со сложным перемещением подвижной щековой части подвижная часть соединена с рамой дробилки и приводится в движение эксцентриковым валом, который вращается вокруг оси. Точки вверху и внизу щеки описывают замкнутые кривые, приближенные к окружности. Его промежуточные точки описывают вытянутые замкнутые кривые. Благодаря сложному паттерну движения материал измельчается гораздо более равномерно, чем в дробилках с простым движением щековой части.
Конусные дробилки
Конусные дробилки широко используются для крупного дробления руды путем перемалывания между конусами.
Они устанавливаются в основном в каменоломнях, шахтах, цементных и известняковых заводах. Их конструкция позволяет добиться высокой производительности.
Внутренний конус дробилки эксцентрично движется в неподвижном внешнем конусе. Он приводится в движение эксцентриковой втулкой, которая вращается в конической передаче. Процесс дробления напоминает процесс дробления в щековых дробилках с той разницей, что он непрерывный, а угол захвата здесь определяется конструктивно и не зависит от размера падающих частиц.
Поверхности дробления изготовлены из твердой марганцевой стали и имеют продольные ребра для увеличения эффекта изгиба частиц.
Валковые дробилки
Валковые дробилки используются для среднего и мелкого дробления более мягких материалов, таких как глина, полевой шпат, известняк, мергель, а также угля, нефтеносных песков и вскрышных пород.
В них материал непрерывно измельчается путем дробления между двумя цилиндрическими валками, которые вращаются в противоположных направлениях с одинаковой или различной скоростью. Окончательный размер частиц измельченного материала определяется расстоянием между двумя валками.
При инженерном проектировании горно-обогатительных комбинатов используется три наиболее распространенных типа валковых дробилок. Это могут быть устройства с одним или двумя подвижными валками, а также дробилки с неподвижными валками.
В устройствах первого типа подшипники левого валка закреплены, а подшипники правого валка прижаты пружинами к неподвижным опорам. Между подшипником и опорой установлены пластины, регулирующие расстояние между валками. Сила пружин регулируется таким образом, чтобы в нормальных условиях эксплуатации подшипники всегда прижимались к опорам и пластинам.
Случайно попав между роликами, твердый предмет смещает подвижный опорный валок, преодолевая усилия пружин и пропуская материал между роликами. Когда перемещается только один из валков, машина и фундамент испытывают горизонтальные удары.
Во второй конструкции такие удары не возникают, так как оба валка могут сместиться при попадании твердого предмета. Этот тип дробилок технически сложный и менее распространенный.
В устройствах третьего типа валки закрепляются неподвижно, и поэтому случайные твердые предметы не могут пройти через них.
Предохранительная муфта отключает машину при перегрузке.
Роторные дробилки
Устанавливаемые на горно-обогатительных комбинатах роторные дробилки используются для крупного, среднего и мелкого дробления хрупких материалов с относительно низкой твердостью и абразивностью (известняк, уголь) и максимально допустимой влажностью до 15%.
Раздробление материала происходит в основном из-за удара быстро вращающихся молотков. Дополнительное измельчение производится на сетке, расположенной в нижней части кожуха некоторых типов установок.
Роторные дробилки принято классифицировать на две обширные группы в зависимости от способа крепления молотков к ротору машины. Существуют роторные дробилки с навесными и неподвижными молотками. В зависимости от количества роторов эти устройства делятся на однороторные и двухроторные, по расположению молотков в роторах — однорядные и многорядные, в зависимости от направления вращения роторов роторные дробилки бывают нереверсивные и реверсивные.
Размер готового материала регулируется скоростью ротора и расстоянием (зазором) между молотками и отражающей пластиной. Роторные дробилки могут иметь 3-4 камеры дробления. Пройдя через них, материал выгружается на конвейер и удаляется для дальнейшей обработки.
Преимущества современных роторных дробилок для горно-обогатительных комбинатов:
• Высокая степень дробления при значительно меньших энергозатратах на единицу продукции.
• Простота и компактность конструкции в сочетании с компактными габаритами и небольшим весом.
• Возможность полной автоматизации технологической линии.
• Герметичность оборудования.
Роторные дробилки интересны заказчикам тем, что высокая степень дробления позволяет использовать их одновременно на нескольких стадиях технологического процесса. Также за счет ударного разрушения частиц можно получить кубические формы, а при просеивании измельченного материала проходят очень мелкие зерна, что улучшает потребительские свойства продукта.
Существенными недостатками этого оборудования являются быстрый износ рабочих частей машины, особенно при измельчении абразивных материалов, что сокращает время непрерывной работы дробилки.
Для роторных дробилок существует необходимость высокоточной динамической и статической балансировки вращающихся элементов оборудования.
Дезинтеграторы тонкого и среднего помола
Дезинтеграторы широко используют в силикатной промышленности для тонкого измельчения хрупких материалов с относительно низкой твердостью и абразивностью, таких как каолин и известняк.
Фрагментация частиц достигается в результате мощных многократных ударов, последовательно наносимых по материалу большими пальцами двух вращающихся роторов в противоположных направлениях.
Роторы установлены на двух отдельных валах с независимым приводом. К каждому ротору прикреплено несколько рядов больших пальцев в виде концентрических кругов. Для более высокой устойчивости свободные концы соединяются с отдельными кольцами для каждого ряда.
Измельчаемый материал подается через загрузочную воронку в область внутреннего ряда пальцев. После первого удара частично раздробленный материал попадает под большие пальцы второго ряда, вращающиеся в противоположном направлении. Таким образом, последовательно переходя от одного ряда к другому, материал окончательно измельчается и собирается внизу. Для обеспечения равномерной работы дезинтегратор питается от дозатора.
Очевидным преимуществом этого оборудования является тонкий равномерный помол руды.
К недостаткам дезинтегратора можно отнести быстрый износ металлических пальцев, сложность их замены и необходимость точной балансировки вращающихся частей машины.
Оборудование для тонкого измельчения руды
После процесса дробления руда подвергается дальнейшей обработке для тонкого измельчения.
Помимо достижения определенного гранулометрического состава, измельчение на специальных мельницах имеет своей задачей подготовить материал для обогащения. При проектировании горно-обогатительных комбинатов измельчение руды может разрабатываться как автономный процесс или может быть включено в замкнутый цикл с дробилкой и ситом.
Механические и струйные мельницы
По применяемой технологии мельницы для горной промышленности делятся на две основные группы:
• Механические мельницы, которые измельчают материал мелющими телами.
• Струйные мельницы, которые функционируют без использования мелющих тел.
В мельницах первого типа измельчение осуществляется ударно-дробящим действием мелющей среды (шаров, стержней, кусков руды или гравия) при вращении барабана мельницы.
В зависимости от скорости вращения, внутреннего диаметра и других факторов существует два основных режима работы По мере увеличения угловой скорости точка отделения мелющих тел и материала от поверхности барабана поднимается все выше и выше, в результате чего формируется общий концентрический слой.
Также мельницы могут быть однокамерными или многокамерными. В многокамерных мельницах барабан разделен сетками на отдельные камеры, в которых размещаются мелющие тела разных размеров. Материал попадает в первую камеру и раздавливается ударами больших шаров. Отсюда он проходит через решетки в следующие камеры, где мелющие тела становятся все меньше и меньше.
В каждом случае тип измельчающего оборудования подбирается индивидуально, в зависимости от свойств добываемой руды.
Влажное и сухое измельчение
Сухое измельчение применяется, когда полученный материал используется в сухом состоянии.
Мокрое измельчение характеризуется меньшим потреблением энергии и примерно на 15% большей производительностью по сравнению с сухим измельчением.
Кроме того, условия труда более гигиеничные, а классификация измельченной руды более эффективна.
Сухое измельчение, в свою очередь, характеризуется меньшим расходом мелющих тел и футеровки; отпадает необходимость в сушке готового продукта. Измельчение руды может выполняться периодически или непрерывно, реализуя открытый или закрытый цикл.
Шаровые мельницы
Шаровые мельницы широко используются при среднем и тонком измельчении руды.
Существует несколько типов данного оборудования, наиболее распространенными из которых считаются шаровые мельницы цилиндрической формы. Их цикл работы является непрерывным, а измельчение осуществляется по замкнутому циклу. После выхода продукт отделяется, а грубая фракция материала возвращается на переработку. Мельница приводится в движение электродвигателем через клиноременную передачу и зубчатое колесо.
В мельницах с разгрузкой через решетку к разгрузочной стороне барабана прикрепляется стальная или резиновая сетка.
Роль этой сетки заключается в удержании крупных кусков нешлифованного материала и стальных шариков. Секции решетки прикреплены к радиальным ребрам, которые разделяют пространство между решеткой и крышкой на сектора, открытые для разгрузочной горловины.
При вращении мельницы ребра поднимают измельченный материал, прошедший через решетку, и выгружают его наружу. Благодаря наличию сетки уровень пульпы низкий, а время пребывания материала в мельнице сокращается. Это дает два преимущества: лучшее использование энергии шариков и быстрое прохождение материала через барабан с равномерным его измельчением.
Конические шаровые мельницы
Конические мельницы имеют несколько особенностей.
В основании конуса мельницы с большим диаметром находятся самые большие шары. По мере сужения конуса шары становятся меньше. Таким образом, в начале работы руда измельчается в водопадном режиме, а в конце лавинообразно. Внутренняя поверхность мельниц футерована твердым покрытием, отлитым из марганцевой стали.
При сухом измельчении с замкнутым контуром материал, подаваемый дозатором, поступает в барабан через полый вал. В то же время вентилятор продувает воздух через трубу и полый вал, который увлекает мелкие частицы и проходит через в сепаратор. Здесь он попадает в большое пространство и снижает скорость, при этом самые крупные частицы отделяются и возвращаются через трубу обратно в мельницу.
Вибрационные шаровые мельницы
При проектировании оборудования для ГОК иногда используют вибрационные шаровые мельницы для тонкого помола руды.
В этих мельницах барабан не вращается, а вибрирует с большой частотой. Это заставляет помещенные в него маленькие стальные шарики быстро перемещаться. Из-за частых столкновений между шарами и их дробящего действия материал измельчается относительно быстро и мелко.
Барабан имеет круглую или овальную форму.
Вибрационные шаровые мельницы используются для всех методов измельчения: сухого или мокрого, периодического и непрерывного, в открытом и замкнутом цикле. В зависимости от режима работы различают две принципиально разные конструкции — эксцентриковая вибрационная шаровая мельница и инерционная шаровая мельница.
Стержневые мельницы
Стержневые мельницы конструктивно похожи на шаровые мельницы с центральной разгрузкой.
Существует оборудование с центральной разгрузкой, с боковой периферической разгрузкой или с центральной периферической разгрузкой. Они могут использоваться для мокрого измельчения, но мельницы с периферийной разгрузкой также используются для сухого измельчения. Мелющая среда представляет собой стальные стержни, длина которых немного меньше внутренней длины мельницы.
Эти мельницы отличаются тем, что могут работать с большим количеством материала, а эффективность измельчения высока. Крупные частицы поглощают удары стержней, а мелкие защищены от измельчения. Поэтому их используют для одностадийного грубого помола.
Стержневые мельницы используются для измельчения руды, угля и других влажных и сухих применений.
Коллоидные мельницы
В случаях, когда измельчение материала должно быть очень мелким (доли микрона), инженеры включают в технологическую схему коллоидные мельницы.
Размер наиболее крупных частиц измельченного материала в этих установках составляет от 1 до 0,4 мм. Это оборудование также используют для приготовления коллоидных суспензий и гомогенных растворов.
Измельчение материала в коллоидных мельницах осуществляется путем трения или ударов мокрым или сухим способом.
Эти мельницы обычно работают в замкнутом цикле, при этом суспензия обрабатывается до достижения желаемой степени измельчения. Мокрый помол представляет собой самый распространенный и доступный способ приготовления коллоидных растворов.
Центробежные шаровые коллоидные мельницы используются для тонкого сухого измельчения коллоидов. Они загружаются огромным количеством шаров диаметров в несколько миллиметров. При быстром вращении мелющие тела выбрасываются центробежной силой на периферию рабочей камеры, где смешиваются с обрабатываемым материалом. Сухое измельчение выглядит простым, однако не обеспечивает достаточно мелкий размер коллоидных частиц.
Струйные мельницы
Струйные мельницы для ГОК представляют собой аэродинамические измельчители, в которых процесс измельчения осуществляется без шлифовальной среды, а путем удара частиц о бампер или друг в друга.
В зависимости от источника энергии они бывают пароструйными, воздушными и газовыми.
Струйные мельницы имеют вертикальную или горизонтальную рабочую камеру. Также они отличаются количеством инъекционных устройств, способом разделения готового продукта и другими показателями.
Оборудование для грохочения и классификации руды
Технология механического разделения смесей материалов с разным размером частиц, известная как просеивание, используется в горнодобывающей промышленности и при производстве заполнителей для строительства.
В зависимости от назначения операции грохочения могут быть подготовительными, вспомогательными, самостоятельными или обезвоживающими.
В подготовительных процессах сырье предварительно разделяется на классы, которые затем проходят различные операции обогащения. Вспомогательное грохочение направлено на отделение частиц требуемого диаметра от общей массы.
Машины для просеивания материалов, называемые грохотами, состоят из просеивающей поверхности, рамы, на которой установлен грохот, и приводного механизма. Ключевыми требованиями к грохотам является химическая инертность, чтобы они не вступали в химическое взаимодействие с просеиваемым материалом, а также повышенная механическая прочность материала и его износостойкость.
Наиболее часто используемое оборудование для грохочения при инженерном проектировании горно-обогатительных комбинатов:
• Грохоты из листового металла, в которых пробиваются отверстия различных размеров.
• Грохоты из высокопрочных нитей, состоящих из специальной стали или цветных металлов.
• Грохоты, состоящие из сложной системы стержней и роликовых сит.
В дополнение к стандартным типам сит сегодня доступны стрейч-сетки из резины или полиуретана с высокой износостойкостью.
Каждый проект требует индивидуального подхода к подбору оборудования для грохочения, поскольку гранулометрический состав руды и свойства материала могут существенно отличаться.
Расположение отверстий сита и их количество оказывают огромное влияние на эффективность грохочения. Размещение и паттерны перемещения сит также важны. Их можно размещать последовательно, параллельно или в комбинации.
Комбинированное (модульное) размещение сит в некоторой степени объединяет преимущества первых двух способов и считается универсальным.
Технологии грохочения руды
Грохочение (скрининг) выполняется несколькими способами.
При просеивании от крупного до мелкого материала сита монтируются одно под другим, от самого большого до самого маленького отверстия. Этот метод обеспечивает хорошую эффективность грохочения и приводит к более медленному износу поверхностей грохота, но требует большой высоты системы грохочения.
Эффективность скрининга руды рассчитывается как отношение массы просеиваемого продукта к массе материала такого же размера, содержащегося в сырье для операции. Эффективность грохочения в промышленных условиях с использованием современных систем грохочения обычно находится в пределах от 85 до 95%.
В некоторых системах эффективность может превышать 99%.
При установке поверхностей сита от самого маленького до самого большого отверстия просеивание выполняется от мелкого до крупного материала, что характеризуется более низкой эффективностью рассева и более быстрым износом сит, но требует и меньшей высотой сита. Комбинированное просеивание позволяет избежать некоторых недостатков двух описанных методов, но оно технически сложное в исполнении и поэтому используется на горно-обогатительных комбинатах относительно редко.
Грохоты с перемещением отдельных элементов по просеивающей поверхности известны как мобильные просеивающие системы.
Некоторые представляют собой роликовые грохоты, грохочущей поверхностью которых являются параллельные ролики, на которых установлены круглые или фигурные диски.
Роликовые просеивающие системы в основном используются для просеивания неметаллического сырья, в том числе угля, угольных сланцев и антрацита.
Качающиеся грохоты бывают наклонными и горизонтальными.
Горизонтальные совершают дифференциальное движение, в результате чего частицы материала подпрыгивают и перемещаются. В качестве недостатка плоских качающихся систем специалисты указывают на наличие значительных вибраций, которые передаются на фундамент и конструкцию здания.
Также используют вращающееся (барабанное) просеивающее оборудование. Принцип его действия основан на вращательном движении барабана, состоящего из нескольких сит. Форма барабана может быть цилиндрической или многогранной.
Для пропускания и скрининга материалов различных фракций используют специальные вращающиеся машины с цилиндрическими ситами.
Системы вибрационного грохочения
В зависимости от типа применяемых колебаний вибрационные системы бывают с круговыми, прямолинейными или комбинированными колебаниями.
Просеивающая поверхность образует различный угол к горизонтали, составляющий обычно от 5 до 30 градусов. Наклонные системы почти всегда бывают одиночными, а горизонтальные можно объединить в пару, разместив грохоты в просторном цеху.
Наибольшее применение в горной индустрии находят следующие системы вибрационного грохочения:
• Эксцентриковые системы. В эксцентриковых системах поверхность грохота осуществляет круговые возвратно-поступательные движения в результате вращения коленчатого вала. Центральная часть коленвала определяет эксцентриситет, а также круговые колебания системы. Когда центр тяжести корпуса совпадает с центром эксцентрика, система совершает круговые движения. На обоих концах ящика колебания имеют эллиптическую форму, так как нагрузка на материал неравномерная.
• Инерционные системы. Системы инерционного грохочения широко используются в концентраторах. В них колебания создаются под действием инерции, а амплитуда колебаний непостоянна. Эти системы имеют одновальный механизм вибрации с круговыми или эллиптическими колебаниями. Ведущий шкив передает движение вала, в котором диски с неуравновешенными грузами развивают центробежные силы инерции, создавая вибрации.
• Самобалансирующиеся системы. Самобалансирующиеся системы грохочения характеризуются прямолинейными колебаниями, передаваемыми от вибратора к плоскости просеивающей поверхности под углом, поэтому оборудование не требует наклона. Этот тип оборудования отличается высокой эффективностью и используется для промывки суспензий, обесшламливания и обезвоживания крупного и мелкого угля, просеивания агрегатов и горячего агломерата.
• Резонансные вибрационные системы. Системы резонансного грохочения состоят из корпуса с ситом и прочной рамы, соединенных гибкими элементами. Они используются для обезвоживания крупного и мелкого угля или некоторых легких руд. Отличаются высокой эффективностью и производительностью, а также низким потреблением энергии. Принцип работы этих систем основан на явлении резонанса.
Также в горной индустрии применяют другие виды вибрационных грохотов.
Системы электровибрационного грохочения имеют ограниченное применение. В них колебания создаются электрическим вибратором и передаются на корпус. Колебания их строго прямолинейные и параллельны опорной поверхности рамы, на которой установлено оборудование.
Разделение материала классификаторами
Помимо механического просеивания, на практике также используется гидравлическая или пневматическая классификация фракций.
Это процесс разделения смеси минеральных частиц разного размера на классы, частицы которых имеют одинаковую скорость падения в воде или воздухе. Каждый класс состоит из частиц разного размера, но с одинаковой скоростью падения.
Процесс основан на использовании различий в траектории движения различных минеральных частиц под действием силы тяжести, силы сопротивления среды, в которую они падают, условий их падения и силы инерции.
В зависимости от среды, где этот процесс выполняется, классификация может быть гидравлической или пневматической.
Чаще всего процесс происходит в вертикальных или горизонтальных потоках воздуха. Такая технология применяется для разделения минеральных частиц размером от 5-10 мм до 10-20 мкм. Классификация — это подготовительный процесс, но при большой разнице в плотности разделенных частиц имеет место и частичное гравитационное обогащение руды.
Подобно механическому процессу сортировки, классификация руды может выполняться как:
• Отдельная операция: обогащение выполняется вместе с классификацией.
• Подготовительная операция, которая обычно осуществляется для подготовки сырья к последующей обработке.
• Вспомогательная операция для отделения измельченного готового продукта, поступающего на обогащение, от недоизмельченного продукта, который возвращается на дополнительное измельчение.
Пневматическая классификация широко используется в циклах сухого измельчения неметаллических минералов, для приготовления пылевидного топлива и для обеспыливания.
Пневматический классификатор делит материал на крупные и мелкие частицы, а размер готового продукта варьирует в очень широком диапазоне от 1-2 до 0,05 мм.
Гидравлические классификаторы, в зависимости от конструктивных особенностей и принципа действия, подразделяют на камерные, конические, механические и центробежные (гидроциклоны). Распространенной технологией является разделение фракций с помощью гидроциклонов. В этих установках классификация проводится в центробежном поле со значительным ускорением.
К механическим классификаторам относятся спиральные, лопастные и чашечные классификаторы. Отделение мелких частиц от крупных осуществляется в ванне, при этом песок удаляется из ванны с помощью граблей, спиралей, лопастных конвейеров или других механизмов.
Спиральные классификаторы имеют наиболее широкое применение среди всех типов механических классификаторов.
Оборудование для концентрирования полезных ископаемых (concentration)
После процессов дробления, измельчения и просеивания, которые мы рассматривали выше, полученные материалы проходят различные фазы разделения и концентрирования в зависимости от их свойств.
На практике при инженерном проектировании горно-обогатительных комбинатов используется несколько технологий и типов оборудования для обогащения.
Среди них гравитационный метод, который использует разницу в плотности, размере и форме минералов, то есть разницу в скорости падения минеральных частиц и горной породы. Данный метод реализуется в жидкой или газообразной среде и делится на гидравлический и пневматический. Гидравлический метод широко применяется при обогащении угля, железа, марганца, вольфрама, оловянных сыпучих руд, редких и драгоценных металлов.
Пневматический метод в основном используется для обогащения угля.
Некоторые виды механических сепараторов, используемых в горной индустрии:
• Колесные сепараторы. Это оборудование используется в основном для угля. В процессе разделения материал проходит через ванну, заполненную тяжелой суспензией. В рабочем отсеке материал делится на легкую и тяжелую фракцию. Легкая фракция попадает на сито и выгружается граблями.
Тяжелая фракция отделяется как отходы с помощью лифта.
• Барабанные сепараторы. Барабанные сепараторы используются при отделении крупных руд. Барабан заполнен до определенного уровня, а на его внутренней стороне находится спираль для транспортировки тяжелой фракции. Легкая фракция перетекает через желоб, а тяжелая фракция выгружается через колесо лифта.
• Конусные сепараторы. Конусные сепараторы используются для среднезернистых руд или же неметаллического сырья. Они представляют собой коническую ванну, в которую материал подается через желоб. Стабильность суспензии поддерживается мешалкой. Легкий продукт выгружается через желоб, а тяжелый продукт выгружается внутренним аэролифтом.
• Шнековые сепараторы. Это оборудование используется для обогащения сырья с небольшим размером частиц. Они интенсивно используются для извлечения золота из золотосодержащих песков, редких металлов, олова, слабомагнитных минералов железа, извлечения тяжелых металлов из отходов и др.
Магнитные сепараторы
Технология магнитного обогащения основана на различии магнитных свойств компонентов.
Обогащение происходит в магнитном поле, создаваемом магнитными сепараторами. Когда смесь минералов с различными магнитными свойствами перемещается через рабочую зону, минералы с лучшими магнитными свойствами притягиваются магнитным полем и разделяются как магнитная фракция, а остальные материалы концентрируются как немагнитная фракция, подвергаясь дальнейшей переработке.
В некоторых магнитных сепараторах предусмотрено отделение фракций, различающихся магнитными свойствами.
Термины магнитная и немагнитная фракция носят условный характер. При воздействии на сырье слабым магнитным полем только сильномагнитные материалы выделяются в виде магнитной фракции, а ряд слабомагнитных и немагнитных материалов остается в немагнитной фракции.
После повторного пропускания немагнитного продукта через сепаратор под сильным магнитным полем большая часть слабомагнитных материалов высвобождается. Наряду с магнитными силами притяжения на материал действуют механические силы, определяемые массой минеральных частиц, траекторией движения, сопротивлением среды (при разделении в водной среде), силами адгезии и др.
В настоящее время при проектировании горно-обогатительных комбинатов применяют разные сепараторы для сухой и мокрой магнитной сепарации для высоко- и низкомагнитных руд.
Магнитный метод широко применяется при обогащении железных, марганцевых и хромовых руд, для регенерации магнитов и суспензий ферросилиция, для обогащения шлаков, пиритовых шламов, продуктов металлургии, концентратов редких металлов, отделения олово-вольфрамовых концентратов и др.
Флотационные машины
Метод флотации основан на использовании различных физико-химических свойств поверхности минерала и способности частиц прикрепляться к разделяющей поверхности жидкой и газообразной фаз.
Степень гидратации частиц регулируется флотационными реагентами. Исходное сырье измельчается в водной среде и вместе с реагентами подается во флотационную машину.
Трудно смачиваемые частицы при прохождении этого процесса прикрепляются к пузырькам воздуха и отделяются в виде вспененного продукта, а частицы породы выводятся. Это достаточно эффективный, технически простой и доступный процесс, которые применяют многие предприятия горной индустрии и других сфер.
Сегодня наиболее широко используются механические флотационные машины. Помимо механических флотационных машин, инжиниринговые компании проектируют пневматические, пневмомеханические и колонные флотационные машины.
Седиментационные машины
Осаждение — это гравитационный процесс, при котором минералы разделяются по плотности в потоке воды с переменной скоростью. Данная технология используется для угля, а также для железных, марганцевых и многих других руд размером частиц от 0,1 до 50 мм.
Минеральная смесь расслаивается двумя способами. Первый способ применим к смесям двух минералов одинакового размера и разной плотности. Когда поршень движется вниз, создается восходящая струя воды, и легкие частицы уносятся вверх и располагаются в верхних слоях материала. Когда поршень движется вверх, создается нисходящий поток воды, при этом тяжелые частицы движутся вниз.
Также доступны седиментационные машины с подвижным ситом, которые используются для обогащения железных и марганцевых руд.
В этих установках смонтированная на дне решетка совершает колебательные движения под действием эксцентрикового механизма. Движения дугообразные, так как вертикальное движение обеспечивает разрыхление слоя материала на решетке, а горизонтальное способствует перемещению материала к разгрузочной стороне установки.
Мембранные седиментационные машины подходят для мелких частиц руды после предварительной классификации либо без нее. Этот тип машин имеет верхнее, нижнее и боковое расположение мембраны. В процессе работы вода получает колебательные движения от пульсации мембраны и, таким образом, расслаивает перерабатываемый материал.
Выбор оборудования для разделения и концентрирования полезных ископаемых основывается на свойствах добываемого сырья, требованиях к качеству производимой продукции и многих других факторах, включая финансовые возможности заказчика. Наши специалисты гарантируют индивидуальный подход к каждому проекту для достижения максимальных результатов.
Услуги по финансированию и инженерному проектированию горно-обогатительных комбинатов
Компания ESFC при содействии партнеров реализует проекты в области горного инжиниринга любых масштабов.
Мы предлагаем финансирование, проектирование и строительство ГОК под ключ по ЕРС-контрактам.
Благодаря тесному сотрудничеству с ведущими производителями оборудования ESFC с партнерами готовы предложить наиболее передовые решения по добыче, переработке, обогащению металлических и неметаллических руд для вашего бизнеса.
Инжиниринговые услуги включают:
• Разработка бизнес-плана и ТЭО для ГОКов.
• Выбор участка и переговоры о его использовании с местными властями.
• Проведение геологических, гидрологических и других исследований.
• Инженерное проектирование горно-обогатительного комбината и его инфраструктуры.
• Подготовка и утверждение полного пакета технической документации.
• Проведение тендеров и закупка современного оборудования для вашего проекта.
• Организация доставки и профессионального монтажа оборудования.
• Полный цикла строительных работ в соответствии с мировыми стандартами.
• Испытания, запуск и пробная эксплуатация ГОКа.
• Обслуживание и поддержка на любой стадии проекта.
• Обучение и контроль персонала заказчика.
• Модернизация и расширение.
Наши специалисты обеспечивают поддержку заказчиков в большинстве стран мира, каждый день расширяя географию компании.
Если вы интересуетесь финансированием и строительством горно-обогатительного комбината, свяжитесь с нашими представителями.
Мы всегда готовы поделиться профессиональным опытом и предложить свежие идеи для вашего бизнеса.
Источник: esfccompany.com