Схема производства в строительстве

Процесс производства невозможно представить без регламентации технических действий и этапов. Для этого разрабатывается специальный документ – технологическая схема. Схема представляет собой графическую или текстовую интерпретацию необходимого набора операций, соблюдение которых приводит к получению готового продукта. При ее составлении учитывается количество производственных линий, набор используемого оборудования, этапы ручного и механизированного труда. Учет всех факторов и строгая регламентация производственных процессов, позволяет добиться высокой эффективности и качества производства.

Технологическая схема

Технологическая схема производства – это последовательное описание или графическое изображение последовательности технологических операций (процессов) и соответствующих им аппаратов из превращения сырья на готовую продукцию.

Технологическая схема производства – это последовательный перечень всех операций и процессов обработки сырья, начиная с момента его приема и кончая выпуском готовой продукции, с указанием применяемых режимов обработки (длительности операции или процесса, температуры, степени измельчения и т.д.).

Организация и планировании в строительстве

Полная

Полная технологическая схема – детальное графическое изображение и описание технологического процесса, включая все операции, аппараты, резервное оборудование, контрольно-измерительные приборы и автоматику, защитные устройства, системы регенерации тепла и веществ, резервную обвязку трубопроводами и тому подобное.

Полная технологическая схема необходима при детальном изучении технологии, но она не очень удобная при первичном изучении технологического процесса.

При первичном изучении производства лучше работать с принципиальной технологической схемой.

Принципиальная

Принципиальная технологическая схема содержит такую информацию:

1. Последовательность технологических операций (нагревание, охлаждение, окрашивание, сушение, химические реакции, и тому подобное);
2. Основное технологическое оборудование (теплообменные аппараты, ректификационной колонны, насосы, компрессоры, и тому подобное) без указывания количества однотипных аппаратов;
3. Нормы технологического режима (давление, температура, концентрация, и тому подобное);
4. Места ввода в процесс сырья и вспомогательных веществ и выхода из процесса готовой продукции, побочных продуктов и отходов производства.

Принципиальная технологическая схема дает информацию о физико-химической сути процессов, которые протекают в производстве, и, следовательно, часть начальных данных для анализа пожарной опасности данного производства.

Если при проведении пожарно-технического обследования или экспертизы проектных материалов у специалиста по пожарной безопасности нет принципиальной технологической схемы, но полна, рекомендуется упростить ее, превратив в принципиальную.

Эту работу могут выполнить как проектная организация или предприятие, так и специалисты, по пожарной безопасности.

Методы и средства построения принципиальной схемы технологического процесса изготовления РЭС

Показать существующие в настоящее время методы автоматизированного проектирования принципиальных схем технологического процесса.

7.1. Общая постановка задачи

Цель проектирования технологических процессов — дать подробное описание операций изготовления изделия с необходимыми технико-экономическими расчетами и обоснованиями принятого варианта. Эта основная проблема проектировщика дополняется последующей задачей внедрения спроектированного технологического процесса на предприятии. В результате составления технологической документации инженерно-технический персонал и рабочие-исполнители получают необходимые данные и инструкции для осуществления спроектированного технологического процесса в конкретных производственных условиях.

Проектирование технологических процессов начинается с анализа технического задания (ТЗ) на проектирование, включающего следующие элементы: рабочий чертеж изделия с техническими условиями или сборочный чертеж узла с условиями приемки, программу выпуска и другие требования.

Процесс проектирования начинается с синтеза структуры по ТЗ. Исходный вариант структуры генерируется, а затем оценивается с позиций условий работоспособности (например, обеспечение заданных параметров, качества изделия).

Для каждого варианта структуры предусматривается оптимизация параметров, так как оценка должна выполняться при оптимальных или близких к оптимальным значениям параметрах. Если для некоторого варианта структуры технологического процесса, операции или перехода достигнуто обеспечение заданных параметров качества изделия, то процесс синтеза считается законченным.

Результаты проектирования оформляются в виде необходимой технологической документации с формированием ТЗ на следующий уровень проектирования. Для каждого варианта структуры составляется модель технологического процесса или его элементов. При автоматизированном проектировании эта модель является математической, она должна быть адекватна объекту в отношении его основных свойств. Анализом модели проверяется выполнение условий работосп особности (например, получение максимальной производительности при обеспечении параметров качества изделия) и принятие решения. По результатам проверки производится параметрическая оптимизация.

Если условия работоспособности не выполняются, то управляемые параметры снова изменяют, и математическая модель анализируется при новых их значениях. В случае повторного невыполнения условий работоспособности переходят к генерации нового варианта структуры или к пересмотру ТЗ.

В целом функциональная структура принципиальной схемы процесса характеризуется последовательностью преобразований изготовляемого изделия из начального состояния на заготовительном этапе в состояния на промежуточных и заготовительных этапах. Это преобразование осуществляется по уровням. Процесс проектирования на каждом уровне представляет собой многовариантную процедуру. На основе одного проектного варианта уровня формируется множество более детальных вариантов -го уровня.

В результате проектирования на всех уровнях образуется дерево допустимых вариантов технологического процесса, отвечающих заданным техническим ограничениям (рис. 7.1). Вершинам дерева соответствуют операции синтеза проектных решений, а дугам — полученные варианты этих решений. Дуги дерева последнего уровня характеризуют проектные варианты заданной степени детализации.

Для решения задач многоуровневой оптимизации на i -м уровне проектирования получают, следовательно, не единственный оптимальный вариант, а группу вариантов, близких к оптимальному. Среди этих параметров выбирают решение на -м уровне проектирования.

Рис. 7.1.
Модель многоуровневого процесса проектирования с выбором наиболее рационального решения на последнем уровне: ТЗ — техническое задание; Сii — операции синтеза проектных решений; Rq_ — проектные варианты

При генерации структуры технологического процесса используются различные методы: проектирование на основе типизации и групповой технологии; преобразование процессов-аналогов; многоуровневый итерационный метод; аксиоматический метод и др. (рис. 7.2).

Рис. 7.2.
Классификация методов автоматизированного проектирования технологических процессов

Проектирование конкретных технологических процессов путем параметрической настройки типового процесса включает в себя две группы проектных операций: поиск в технологическом банке данных требуемого типового процесса и расчет параметров каждой операции (определение норм времени, материальных и трудовых нормативов). Этот метод применяется для типовых изделий. Алгоритмы преобразования процесса-аналога не содержат в готовом виде логические условия выбора операций и переходов (рис. 7.2). Эти условия определяются в результате анализа изделия и ТП-аналога. После того как в технологическом банке данных найдены изделия и ТП-аналоги , проектирование заключается в том, чтобы на основе информационной модели конкретного изделия определить рациональную структуру и параметры процесса его изготовления:

где — операции преобразования процесса-аналога.

Преобразование осуществляется методами исключения и дополнения структурных элементов в процессы-аналоги на основе выявления различий между конкретными изделиями и изделиями-аналогами.

Метод исключения структурных элементов основан на том, что из графа , описывающего структуру процесса-аналога, исключаются некоторые пути или дуги , соответствующие операциям или переходам обработки отсутствующих у конкретного изделия поверхностей или поверхностей более высокой точности.

Структура конкретного процесса образуется в результате применения разности графов

где — множество промежуточных состояний, необходимых для изготовления конкретного изделия;

— множество технологических операций, необходимых для изготовления конкретного изделия.

В результате применения такой операции структура конкретного процесса получается более простой, чем аналога. Преобразование процесса-аналога методом исключения структурных элементов осуществляется установлением технологического подобия состояний изделия-аналога со структурой и параметрами конкретного изделия. Для этого в графе функциональной структуры технологического процесса-аналога выделяются висячие вершины, соответствующие конечным состояниям групп обрабатываемых поверхностей. Если , то операция включается в маршрут обработки конкретного изделия; в противном случае она исключается из маршрута-аналога.

Метод дополнения структурных элементов базируется на присоединении к графу структуры процесса-аналога множества дуг , соответствующих вновь вводимым операциям и переходам по обработке поверхностей конкретного изделия, которые отсутствуют в изделиях-аналогах или имеют более низкую точность. Структура конкретного процесса получается более сложной и образуется в результате операции объединения графов

В ряде случаев возникают задачи проектирования, когда преобразование процессов-аналогов производится теми и другими методами

Преобразование процесса-аналога методом дополнения структурных элементов (операций, переходов) заключается в определении вида и количества этих элементов и рациональном их расположенииеди операций процесса-аналога.

Технологические схемы производства разделяют на такие типы:

1. с открытой цепью;
2. циклические (циркуляционные, круговые, замкнутые).

Схема с открытой цепью состоит из аппаратов, через которые все компоненты проходят лишь один раз. Циклическая схема предусматривает многоразовое возвращение к одному аппарату всех реагирующих масс или одной из фаз в гетерогенном процессе к достижению заданной степени превращения начальных веществ.

Технологическая схема имеет вид последовательных схематических изображений связанных между собой машин и аппаратов или же последовательных условных обозначений соединенных между собой операций.

Технологические аппараты на схеме изображают в виде упрощенных внешних очертаний элемента, стандартного условного обозначения, прямоугольников и других геометрических фигур.

Как работает кондитерский цех

Работа кондитерского цеха строится по одинаковой схеме, при этом он может выступать как самостоятельное подразделение, а может быть в составе крупного пищевого производства. Здесь ведется изготовление различных кулинарных изделий. Каждый цех состоит из подразделений, каждое из которых выполняет свои функции: в тестомесильном смешивается тесто, которое поступает в отделение тесторазделки, затем выпечки и отделки. Каждый кондитерский цех строится таким образом, чтобы помещения шли в той последовательности, в которой выполняются все операции на производстве.

Порядок разработки

При разработке принципиальной технологической схемы (превращении ли полной технологической схемы в принципиальную) необходимо придерживаться таких рекомендаций:

• показывать одну из нескольких однотипных технологических линий;
• показывать одну из нескольких однотипных операций или один из нескольких параллельных (или последовательных) однотипных аппаратов;
• изъять резервное оборудование;
• изъять или упростить системы регенерации (утилизации) тепла;
• изъять обвязку аппаратов дополнительными трубопроводами;
• изъять контрольно-измерительные приборы;
• изъять все защитные приборы и устройства.

Таким образом, используя технологический регламент, технологическую схему (полную или принципиальную) и технологическую часть проекта, можно оценить взрыво-пожароопасность аппарата, процесса, а также уровень их противопожарной защиты; указанные документы являются источником информации о технологических процессах, которая необходима для анализа пожарной опасности объекта в целом.

Создание выпечки

Работа кондитерского производства строится на основании заявок, полученных от потребителей. В соответствии с ними рассчитывается нужное количество сырья, которое правильно хранится в специальных холодильных шкафах. На первом этапе трудовой процесс в цеху начинается с подготовки продуктов, обработки яиц и просеивания муки. Делается это в специальных моечных ваннах и на производственном столе. Просеиватель устраняет из муки механические примеси, делает ее рыхлой, чтобы кондитерские изделия были качественными.

Замешивание теста выполняется в тестомесильной машине, которая быстро и качественно замешивает дрожжевое, пресное или песочное тесто. С помощью планетарного миксера на производстве создается белково-воздушное, жидкое дрожжевое или мягкое песочное тесто, взбиваются кремы, суфле, желе. Если требуется изготовление слоеного теста, используется тестораскаточная машина.

Разделка, формовка и выпечка

Далее трудовой процесс предполагает разделку и формовку кондитерских изделий. Делается это в отдельном подразделении, где предусмотрены места для разделки разного теста. Слоеное и песочное тесто разделываются и формуются на холодильном столе, так как эти виды теста требуют охлаждения при приготовлении. Сформованные изделия, созданные из песочного, бисквитного, слоеного теста, сразу отправляются на кондитерские листы и выпекаются.

Полуфабрикаты подвергаются термической обработке для готовности, и этот этап – едва ли не самый важный во всей технологической схеме. Каждый вид кондитерки создается при определенной температуре и продолжительности тепловой обработки, что требуется соблюдать. Выпечка осуществляется в специальных пекарских шкафах из 2-4 камер. По окончанию выпечки готовые кондитерские изделия отправляются в остывочное отделение, где они охлаждаются.

Производство шоколада

Кондитерское производство шоколада ведется из тертого какао и какао-масла. В качестве добавок применяются сахарная пудра, молоко или сливки, эмульгаторы, орехи и различные ароматизаторы. Этапы производства шоколада следующие:

• перерабатываются какао-бобы для получения какао-продуктов;
• готовится шоколадная масса и начинки;
• шоколад формуется;
• шоколад упаковывается.

При производстве шоколада товарные какао-бобы подвергаются очистке и сортировке по размеру на специальном оборудовании. Отобранные продукты отправляются на термическую обработку – это необходимо для удаления влаги и улучшения вкусовых свойств бобов. Очищенные и охлажденные бобы дробятся на специальной машине, при этом отделяются оболочка и зародыш. Полученные фракции какао применяются для производства разного вида шоколада. Отметим, что высшие сорта десертного шоколада создаются из крупных бобов (6-8 мм).

Подготовка к переработке

Обычно под этой операцией понимается очистка. Ранее заводы проектировались с возможностью очистки на ситах всех компонентов. В последнее время от такой практики уходят, потому что:

• Сельскохозяйственная техника стала более совершенной и зерно приходит чище.
• Очистка — это обязательные потери по массе, на которые не все производители кормов согласны.

Читать также: Как подключается трёхфазный двигатель

Мы так же подробно освещали эту проблему
в курсе «Оценка качества сырья для производства кормов». Подбор сит, виды просеивателей и их классификация, преимущества и недостатки стоит рассмотреть отдельно в одном из следующих курсов.
Подготовкой к переработке также считается растаривание. Как правило, на маленьких производствах этому вопросу не уделяют особого внимания. Однако, на больших современных заводах к этому участку предъявляют серьезные требования.

Автор курса: Владимир Владимирович Ярошенко — эксперт по промышленному производству комбикормов, многолетний консультант рубрики «Производство кормов» информационного портала soft-agro.com.

С нетерпением жду отзывы и комментарии. Большое Вам спасибо!

Нашли этот материал полезным? Поделитесь с коллегами в соцсетях или отправьте ссылку прямо на почту!

Источник: ltruck-service.ru

§ 1. Организация производства и технологические условия завода

Организация производства. Завод имеет все необходимые цехи для комплектного изго­товления высококачественных сварных строи­тельных конструкций широкой номенклатуры. Схема расположения цехов завода приведена на рис. 1.

Для данного завода характерно наличие специализированных цехов и участков. В цехе заготовок собирают и сваривают двутавровые стержни и фрезеруют их торцы. Затем эти стержни-заготовки направляют в сборосварочный цех, где производится их оформление — окончательная сборка и сварка конструкций.

Сборосварочный цех имеет участки, спе­циализированные на изготовлении определен­ных видов конструкций: колонн, балок, ферм, труб и т. д. В сборосварочном цехе сварочные работы в основном выполняются полуавтома­тическими установками и только в особо «тес­ных» местах — вручную.

В результате операций, выполняемых в це­хе контрольных и общих сборок, повышается степень готовности конструкций и их качество. Оборудование цеха маляропогрузки обеспечи­вает высококачественную защиту конструкций от коррозии.

Размеры помещений и крановое оборудо­вание. Цехи подготовки металла и маляропо­грузки имеют пролеты 30 м, все остальные — 36 м. Все цехи завода оборудованы мостовыми кранами, которые перемещаются перпендику­лярно к направлению основного технологиче­ского потока. Краны в цехах подготовки ме­талла и маляропогрузки расположены в одну нитку по ширине пролета, а в остальных це­хах — в две. В табл. 1 приведены основные сведения о цехах и крановом оборудовании завода, которыми следует руководствоваться в процессе работы над технологичностью кон­струкций.

Габариты и масса конструкций, которые могут быть изготовлены на заводе, зависят от пролета цехов, высоты подъема грузовых крю­ков кранов над уровнем пола, грузоподъемно­сти тележек кранов, а также от площади пола, обслуживаемой краном. На рис. 2 приведены параметры зон, обслуживаемых мостовыми кранами.

Технологическое оборудование. Цехи под­готовки и обработки имеют поточные линии, обеспечивающие высокое качество деталей и существенное снижение трудовых затрат на их изготовление. В цехе подготовки металла установлены поточные линии для дробеструй­ной очистки и фосфатирования поверхности металла. На поточных линиях может произво­диться обработка толстолистовой стали любой толщины с размерами листов до 2,5х14 м, а также уголковой стали, двутавров, швеллеров и труб всех сечений, длиной до 18 м.

В цехе обработки имеется шесть поточных линий: две для обработки листовой стали, од­на — для уголков, две — для балок и швелле­ров и одна — для обработки гнутых профилей.

Одна из линий для обработки листов пред­назначена для изготовления деталей толщи­ной до 14 мм включительно. В состав линии входит следующее оборудование: две листоправйльные машины, установка для сварки поперечных стыков листов, гильотинные нож­ницы, две автоматические газорежущие машины — одна для роспуска листов на полосы и вторая для вырезания деталей сложной формы, а также правильно-гибочный пресс для устранения деформаций полос, полученных ими при кислородной резке.

Рис. 1. Схема расположения цехов завода

1 — цех подготовки со складом металла; 2 — цех обработки со складом деталей; 3 — цех заготовок для колонн и балок; 4 — сборо-сварочный цех; 5 — цех контрольных и общих сборок; 6 — цех маляропогрузки со складом готовой продукции

Рис. 2. Схемы поперечных разрезов цехов завода и положений грузовых крюков кранов

а — цехи подготовки металла и маляропогрузки; б — цех контрольных и общих сборок; в — цехи обработки и сборо-сварки; 1 — зоны расположения конструкций здания, вспомогательного оборудования и проходов вдоль всех рядов колонн с каждой их стороны

Величины расстояний грузовых крюков кранов, м

Вторая линия предназначена для обработки листов толщиной более 14 мм. В ее состав входят две листоправйльные машины и две газорежущие автоматические машины — для роспуска и для фасонной резки листов.

На поточной линии для обработки уголков выполняются только две технологические операции — правка и резка. В соответствии с этим в ее состав входят углоправильная машина и пресс-ножницы.

На первой поточной линии для обработки двутавров и швеллеров производятся правка, резка и сверление отверстий многошпиндельными станками в полках и стенках профилей. Правка выполняется на горизонтальном правйльно-гибочном прессе, а резка — дисковой пилой с вертикальной подачей диска. Вторая поточная линия предназначена только для правки и резки. В эту поточную линию входят правильно-гибочный пресс, отрезная дисковая пила и пресс-ножницы.

Таблица 1. Сведения о цехах и крановом оборудовании завода

На поточной линии для обработки гнутых профилей выполняется правка «а правйлыно-растяжной машине и резка дисковыми пилами (под любым углом к продольной оси профиля).
На рис. 3 показана схема поточной линии для обработки листов толщиной от 16 до 60 мм, а на рис. 4 — схемы поточных линий для обработки уголков, двутавров, швеллеров, гнутых профилей. Станки поточных линий связаны механизированными рольгангами, поперечными транспортерами, имеются приспособления для загрузки поточных линий металлом и для укладки изготовленных деталей в шта-беля и пачки.
Краткие технологические характеристики поточных линий цеха обработки приведены в табл. 2.

Часть технологического оборудования цеха обработки установлена вне поточных линий. Номенклатура, технологические возможности и характеристики этого оборудования приведены в табл. 3 и на рис. 5 и 6.

Таблица 2. Характеристики поточных линий цеха обработки

Рис. 3. Схема поточной линии для обработки листов

1 — листоправйльная машина; 2 — кантователь листов; 3 — установка для автоматической сварки листов; 4 — установка для газовой резки; 5 — листоправйльная машина; 6 — маркировочная машина; 7 — автоматические газорежущие машины; I — стеллажи для металла и деталей; II—рольганги; III — магнитный листоукладчик

Рис. 4. Схемы поточных линий

а — для обработки уголков; б — для обработки двутавров и швеллеров; в — для обработки гнутых профилей; 1 — углоправильная машина; 2 — пресс-ножницы; 3 — сбрасыватели; 4 — горизонтальный правильно-гибочный пресс; 5 — дисковая пила; 6 — горизонтальный многошпиндельный сверлильный станок; 7 — то же, вертикальный; 8 — правильно-растяжная машина; 9 — подающий рольганг; 10 — дисковые пилы; I — стеллажи для металла; II — рольганги; III — поперечные транспортеры

Рис. 5. Технологические возможности оборудования цеха обработки, установленного вне поточных линий

Таблица 3. Характеристики оборудования цеха обработки, установленного вне поточных линий

Цех по изготовлению заготовок для колонн и балок имеет следующее оборудование: флюсомагнитный стенд для сборки и сварки листов размером до 3,5х24 м; сборочный пневматический кондуктор, позволяющий выполнять сборку двутавровых стержней с полной высотой сечения от 400 до 2500 мм и длиной до 24 м (ширина и толщина полок и толщина стенок не ограничиваются); сварочные тракторы ТС-17МУ и ДТС-24; сварочные головки типа А-639. В цехе установлены также роликовые машины для правки «грибовидности» полок стержней и торцефрезерные станки для фрезерования торцов сечением до 1200х3600 мм.
В цехе контрольных и общих сборок имеется двухстоечный торцефрезерный станок, допускающий одновременную обработку торцов сечением до 2250х3900 мм при длине конструкции до 20 м.
В цехе маляропогрузки установлены окрасочно-сушильные камеры размером 5000х5000х25000 мм. Конструкции загружаются в них на двух тележках грузоподъемностью по 16 т каждая. Здесь же установлен конвейер для поточной мойки, огрунтовки и окраски конструкций длиной до 12 м, сечением до 3,2х3,2 м и массой до 10 т.
Если завод имеет другую организационную схему и другое крановое и технологическое оборудование, конструктор должен располагать примерно таким же объемом сведений.

Источник: www.km-kmd.ru