Контроль качества монтажных работ
Точность монтажа.Под точностью монтажа понимается степень соответствия действительных значений параметров, достигаемых при выполнении монтажных работ, значениям, заданным чертежами и техническими требованиями.
Заданная точность монтажа достигается ее метрологическим и геодезическим обеспечением.
Метрологическое обеспечение точности монтажа – это установление и применение научных и организационных основ метрологии, технических средств, методов, правил и норм, необходимых для достижения единства и требуемой точности измерений.
Технологическое обеспечение точности монтажа включает: выбор технологии и методов достижения заданной точности; способы и средства регулировки; отработку оборудования на монтажную технологичность по критерию точности (в том числе выбор и предъявление требований к необходимому качеству изготовления проверочных (выверочных) и основных монтажных баз; назначение производственных монтажных допусков и требований к точности вспомогательных монтажных и действительных измерительных баз).
Критерии качества на ранних стадиях разработки ПО — Мохамад Кассаб
К основным монтажным базам относят базы, принадлежащие к устанавливаемому оборудованию, а базы, относящиеся к элементам строительных конструкций или ранее установленному оборудованию, с которыми сопрягаются основные, относят к вспомогательным.
Геодезической основой монтажа называют совокупность продольных и поперечных осей и высотных отметок, служащих для установки и выверки технологического оборудования. Параллельно продольным и поперечным строительным разбивочным осям располагают монтажные оси, которые подразделяются на контрольные и рабочие.
Рабочие оси и высотные отметки служат для установки и выверки в проектное положение объектов монтажа, а контрольные – проверки рабочих осей и отметок.
Оси устанавливают с помощью различных геодезических и монтажных инструментов (теодолитов, оптических или лазерных приборов), а фиксируют знаками (плашками на фундаментах), струнами, отвесами.
Высотные отметки устанавливают с помощью нивелиров, реек, а фиксируют реперами или простановкой на строительных конструкциях.
Контроль качества монтажа типовых деталей, узлов и механизмов оборудования.Оборудование, машины и механизмы, используемыена предприятиях автосервиса, поставляются в монтажную зону, как правило, в собранном виде (шиномонтажный стенд, балансировочный станок и др.) или комплектными сборочными единицами (автомобильный подъемник, тормозной стенд и др.). Поэтому контроль качества монтажа оборудования сводится в основном к контролю точности его установки на проектном месте и контролю точности сборочных операций. Последний вид контроля при приемке оборудования в эксплуатацию, естественно, относится не только к сборочным операциям, выполненным в процессе монтажа, но и к технологическим операциям сборки, выполненным на заводе-изготовителе.
Рассмотрим критерии качества выполнения этих операций на примере монтажа, сборки типовых элементов оборудования.
ВАЖНО!!! Контроль качества монтажных работ
Валы и муфты. При контроле качества монтажа валов и муфт проверяются отклонения от соосности, перпендикулярности и параллельности. Отклонение от соосности валов вызывает торцовое и радиальное биение соединительных муфт, что приводит к недопустимым вибрациям и перегрузкам элементов оборудования, снижению долговечности деталей муфт, подшипников. Отклонение от перпендикулярности и параллельности валов приводит к нарушению работоспособности кинематически связанных передач.
Проверку соосности валов проводят по полумуфтам, установленным на валах концентрично. Условием идеальной центровки валов является равенство размеров а и b в четырех диаметрально противоположных точках измерения (рисунок на слайде 20).
Расцентровку подсчитывают как полуразность диаметрально противоположных размеров в горизонтальной и вертикальной плоскостях.
Допустимые отклонения расцентровок принимаются равными допускаемыми значениями торцового и радиального биений для соответствующих типов муфт и передаваемых крутящих моментов.
Зубчатые и червячные передачи. Качество монтажа (сборки) зубчатых зацеплений проверяется по положению и размеру пятна касания, зазору и шуму (слайд 21).
Максимальные размеры пятен касания при правильном положении пар зацепления должны быть не менее указанных в таблицах слайда 21.
Нормальному зацеплению червячной пары и смещению осей червяка и червячного колеса соответствуют пятна касания, показанные на рисунке слайда 21. При правильном зацеплении червяка краска должна покрывать поверхность зуба червячного колеса не менее чем на 60-70% по длине и высоте.
Цепные передачи. Контроль качества монтажа этих передач заключается в определении стрелы прогиба цепи, параллельности валов и относительного положения звездочек. Взаимное положение звездочек цепной передачи проверяют путем измерения расстояний (слайд 22) l1, l2, D до струны С – С. Угол перекоса звездочки, определяемый по формуле не должен превышать 30°.
Провисание f для новой горизонтальной цепной передачи принимают в зависимости от межцентрового расстояния L (мм), равным f= 0,02 L, а для передач с углом наклона более 20° величину провисания рекомендуется принимать в пределах fmах = (0,01–0,015) L. В вертикальных передачах ветви не должны иметь слабины.
Ременные передачи. При монтаже передач с клиновыми ремнями проверяют взаимное расположение шкивов и провисание ремней.
Правильность расположения шкивов проверяют аналогично методике проверки для цепной передачи. Допустимое провисание ремней принимается равным f = 0,01 L. Действительное значение f проверяется путем приложения нагрузки Q на ремень, величину которой рассчитывают по формуле (слайд 23)
Обычно Q принимается в пределах 50–100 Н. Величина натяжения ремня является важнейшим показателем качества монтажа ременной передачи. Слабо натянутый ремень «бьет» и проскальзывает, а чрезмерное натяжение ремня приводит к потере им эластичности и способности к упругому скольжению. Величину скольжения (Y) можно определить, замерив действительные частоты вращения ведущего n1, и ведомого n2 шкивов, по формуле (слайд 21).
Контроль герметичности и прочности сосудов и трубопроводных систем при монтажных работах.Контролю на герметичность и прочность подвергаются сосуды, аппараты, трубопроводы и системы: смазочные, гидравлические, пневматические и т. д., работающие под давлением и сборка которых производилась в процессе монтажа, а также при истечении их срока гарантийного хранения.
Контроль на герметичность и прочность производят водой или воздухом пробным давлением.
Величина пробного давления при контроле водой принимается в соответствии с таблицей 1 слайда 24. При этом коэффициентом k учитывается снижение прочности материала стенок контролируемых сосудов, трубопроводов и т. п. при рабочих температурах. Значение этого коэффициента принимают для наименее прочного материала деталей монтируемого изделия (сосуда и др.), равным отношению пределов прочности этого материала при нормальной и рабочей температурах.
Для сосудов и аппаратов, работающих под давлением при отрицательных температурах, пробное давление такое же, как и при 20 °С. Температура воды и окружающей среды не должна различаться более чем на 5 °С. Изделие должно находиться под пробным давлением в течение определенного времени (таблица 2 слайда 24), после чего давление снижают до рабочего значения и изделие осматривают. Изделие признается годным при контроле водой, при отсутствии на нем признаков разрыва, течи, потения и видимых остаточных деформаций.
Испытание воздухом сосудов, аппаратов, трубопроводов для газообразной рабочей среды производят при определенном режиме (таблица слайда 25).
После выдержки пробное давление снижают до рабочего и проверяют герметичность сварных соединений нанесением на них мыльного раствора. Герметичность же в целом сосуда, аппарата проверяется по критерию «падение давления» в течение 24 ч, которое определяется по формуле (слайд 25).
Для токсичных рабочих газов допускаемое падение давления Δр за один час не должно превышать 0,1 и 0,2% при взрыво- и пожароопасных средах соответственно.
ИсточникНормативные требования к качеству строительных и монтажных работ. Гарев В.М. и др. 2014
В справочном пособии представлены технологические карты на выполнение отдельных видов работ, которые содержат требования к качеству этих работ, в соответствии с требованиями строительных норм и правил, сводов правил и национальных стандартов. Пособие для инженерно-технических работников строительно-монтажных организаций, строительного контроля, застройщиков (технических заказчиков) и работников государственного строительного надзора.
Технологические карты на выполнение строительно-монтажных работ
1.1. Разработка выемок (траншей) под конструкции (в нескальных грунтах)
1.2. Разработка траншей под трубопроводы (в нескальных грунтах)
1.3. Обратная засыпка
1.4. Вертикальная планировка
1.5. Устройство насыпей
2.1. Установка блоков ленточных фундаментов
2.2. Монтаж блоков стен подземной части зданий
2.3. Установка блоков фундаментов стаканного типа
2.4. Устройство свайных фундаментов
2.5. Устройство сборных ростверков
3.1. Опалубочные работы
3.2. Арматурные работы
3.3. Укладка бетонных смесей
3.4. Приемка монолитных бетонных и железобетонных стен
3.5. Приемка монолитных бетонных и железобетонных колонн
3.6. Приемка монолитных бетонных и железобетонных фундаментов
4.1. Кладка перегородок (из керамического и силикатного кирпича)
4.2. Кладка стен (из керамического и силикатного кирпича, из керамических, бетонных, силикатных и природных камней правильной формы)
4.3. Кладка столбов (из керамического и силикатного кирпича, из керамических, бетонных, силикатных и природных камней правильной формы)
5.1. Монтаж железобетонных колонн одноэтажных зданий
5.2. Монтаж железобетонных ригелей, балок, ферм
5.3. Монтаж плит перекрытий и покрытий
5.4. Монтаж навесных стеновых панелей
5.5. Монтаж панелей несущих стен
5.6. Монтаж объемных блоков шахт лифтов
5.7. Монтаж санитарно-технических кабин
5.8. Монтаж каркасно-обшивных перегородок
5.9. Монтаж стен из панелей типа «Сэндвич» и полистовой сборки
5.10. Сварные соединения стальных конструкций
5.11. Сварка монтажных соединений железобетонных конструкций
5.12. Антикоррозийная защита
5.13. Герметизация стыков
5.14. Замоноличивание стыков и швов
6.1. Подготовка оснований и нижележащих элементов изоляции
6.2. Устройство теплоизоляции из сыпучих материалов
6.3. Устройство теплоизоляции из плит
6.4. Устройство изоляции из рулонных материалов
6.5. Устройство изоляции из полимерных и эмульсионно-битумных составов
6.6. Устройство кровли из рулонных материалов
6.7. Устройство кровель из металлочерепицы
6.8. Устройство кровли из полимерных и эмульсионно-битумных составов
7.1. Подготовка бетонного подстилающего слоя, стяжек
7.2. Устройство звукоизоляции пола
7.3. Устройство оклеечной гидроизоляции пола
7.4. Устройство битумной гидроизоляции пола
7.5. Устройство монолитных покрытий (цементно-бетонных, цементно-песчаных, асфальтобетонных)
7.6. Устройство полов из керамической плитки
7.7. Устройство мозаичных полов
7.8. Устройство полов из полимерных материалов
7.9. Укладка лаг в полах по плитам перекрытий
7.10. Устройство дощатых полов
7.11. Устройство полов из штучного паркета
7.12. Устройство полов из щитового паркета
8.1. Штукатурные работы (простая штукатурка)
8.2. Штукатурные работы (улучшенная штукатурка)
8.3. Штукатурные работы (высококачественная штукатурка)
8.4. Штукатурные работы (покрытия из листов сухой гипсовой штукатурки)
8.5. Малярные работы (окраска водными составами)
8.6. Малярные работы (окраска безводными составами)
8.7. Облицовочные работы
8.8. Обойные работы
8.9. Стекольные работы (остекление переплетов)
8.10. Стекольные работы (установка стеклоблоков и стеклопанелей)
8.11. Монтаж панелей и плит с лицевой отделкой в интерьерах зданий
8.12. Монтаж подвесных потолков в интерьерах зданий
9.1. Подготовка зданий, сооружений к монтажу внутренних санитарно-технических систем
9.2. Размеры отверстий и борозд для прокладки трубопроводов в строительных конструкциях
9.3. Размеры отверстий для прохода воздуховодов через строительные конструкции
9.4. Монтаж трубопроводов
9.5. Крепление трубопроводов
9.6. Крепление чугунных канализационных труб
9.7. Установка водоразборной арматуры
9.8. Установка ванны и умывальника
9.9. Установка санитарных приборов (умывальники, раковины, мойки, унитазы, писсуары)
9.10. Установка радиаторов отопления
9.11. Установка конвекторов отопления
9.12. Установка гладких ребристых труб отопления
9.13. Крепление отопительных приборов (радиаторов, конвекторов, ребристых труб)
10.1. Подготовка зданий и сооружений под монтаж электротехнических устройств
10.2. Прокладка проводов по строительным основаниям и внутри основных строительных конструкций
Литература