Виды и средства контроля в строительстве

В данном разделе представлены средства измерений и средства контроля, применяемые преимущественно в строительной отрасли.

Все приборы, инструменты и приспособления в обязательном порядке проходят метрологический контроль в Метрологической лаборатории ОДО «АТЛАС ИНВЕСТ» в соответствии с областью аккредитации, либо в иных аккредитованных лабораториях.

При поставке Заказчику выдаются соответствующие документы – свидетельства о поверке, о калибровке, протоколы измерений и т.д.

Источник: atlasmetr.com

Глава 3. Технические средства контроля конструкций эксплуатируемых зданий и сооружений

04.07.2019 — Экспертиза производственного помещения с определением технического состояния конструкций.

03.07.2019 — Экспертиза плит перекрытия с расчетом несущей способности.

03.07.2019 — Экспертиза жилого дома с подготовкой оценки стоимости выполненных работ.

Виды и методы неразрушающего контроля

02.07.2019 — Экспертиза цокольного этажа.

02.07.2019 — Обследование металлоконструкций.

28.06.2019 — Экспертиза жилого дома перед покупкой.

28.06.2019 — Экспертиза квартиры на наличие дефектов, с подготовкой оценки ущерба.

27.06.2019 — Экспертиза жилого дома с подготовкой сметного расчета.

26.06.2019 — Микологическая экспертиза мансарды.

Сертификаты соответствия судебных экспертов серий 64АА № 0000274, 64АА № 0000270, 64АА № 0000499 удостоверяющие компетентность и соответствие требованиям добровольной сертификации «Консалтинг, аудит, экспертиза, оценка» по экспертной специальности 16.1: «Исследование строительных объектов и территории, функционально связанной с ними, в том числе с целью проведения их оценки»

Дипломы серии К №86244, КР №39914, 106305 0239684 о высшем профессиональном строительном образовании, квалификация — Инженер.

г. Санкт-Петербург, г. Москва, г. Астрахань, г. Барнаул, г. Брянск, г. Владивосток, г. Екатеринбург, г. Иркутск, г. Казань, г. Калуга, г. Краснодар, г. Красноярск, г. Липецк, г. Нижний Новгород, г. Новосибирск, г. Омск, г. Оренбург, г. Пенза, г. Пермь, г. Ростов-на-Дону, г. Самара, г. Саратов, г. Ставрополь, г. Тверь, г. Тюмень, г. Уфа, г. Хабаровск

Источник: lse.expert

Методы контроля качества металлопродукции

Для того чтобы сварное соединение соответствовало заданным требованиям по качеству, необходимо контролировать его, начиная с контроля подготовки шва, продолжая контролировать во время сварки и заканчивая проверкой уже готового сварного соединения. Исходя из этого, различают следующие виды контроля сварки: предварительный, текущий и окончательный.

Строительный контроль: цифровые инструменты и программное обеспечение. Лучшие практики

Виды контроля сварных соединений

Предварительный контроль

Предварительный контроль включает в себя проверку качества свариваемого металла и материалов для сварки. Кроме этого, контролируют подготовку сварных кромок и сборку свариваемых деталей, исправность оснастки для сварки, сварочного оборудования и приборов. Кроме этого, необходимо провести испытания стали на свариваемость, которые включают в себя механические испытания, металлографический анализ и испытания на вероятность образования холодных трещин и горячих трещин при сварке.

Текущий контроль сварки

Текущий контроль ведут непосредственно во время сварочных работ. При этом проверяют соблюдение технологии сварки (соблюдение режимов сварки, качество зачистки промежуточных сварных швов, заварку сварочных кратеров, выполнение предварительного и сопутствующего подогрева, при необходимости и другие моменты).

Окончательный контроль сварки

При окончательном контроле проверяют уже готовые сварные соединения. Готовое сварное изделие должно полностью удовлетворять требованиям, предъявляемым к нему.

Суммарная трудоёмкость всех контрольных операций может достигать до 30% от общей трудоёмкости изготовления сварной металлоконструкции. Объём контроля зависит от того, насколько высоки требования, предъявляемые к металлоконструкции, от сложности технологии сварки и от квалификации контролирующего персонала.

Какими методами контролируют сварные соединения?

Контроль сварных соединений производится с помощью следующих методов контроля: внешним осмотром, металлографическим анализом, химическим анализом, с помощью механических испытаний, просвечиванием рентгеновскими, или гамма-лучами, ультразвуковую дефектоскопию, магнитную дефектоскопию. Для достоверного контроля, сварное соединение необходимо очистить от шлака, окалины и сварочных брызг.

По своей сути, способы контроля сварки можно разделить на две группы: методы разрушающего контроля и методы неразрушающего контроля сварных соединений. О каждой из этих групп будет сказано чуть ниже по тексту.

Для обеспечения высокого качества строительства необходим эффективный контроль, позволяющий обнаружить дефекты. Существуют два вида контроля качества: разрушающий и неразрушающий.

Разрушающий контроль приводит к полному разрушению или повреждению объекта контроля. Так, на заводах стройиндустрии производятся выборочные испытания отдельных изделий, входящих в состав изготовленных партий. После испытаний разрушенные изделия выбрасывают или перерабатывают для повторного использования составляющих материалов. Это вызывает дополнительные материальные и трудовые затраты и, кроме того, разрушающий контроль не может дать полной уверенности в высоком качестве всей партии изделий, так как осуществляется выборочно.

Вместе с тем разрушающий контроль дает непосредственную оценку прочности, жесткости и трещиностойкости конструкции, а также механических характеристик материалов.

Неразрушающий контроль позволяет без разрушения контролировать качество всех изделий как при изготовлении, так и в процессе эксплуатации, что невозможно при разрушающем контроле. Неразрушающий контроль может быть применен для выявления дефектов, определения прочности и плотности бетона, наличия, положения и диаметра арматуры, толщинометрии и т. д.

Неразрушающий контроль при проведении обследований может быть полностью автоматизирован. Его недостатком является отсутствие прямой связи наблюдаемых результатов контроля с параметрами конструкции; обычно эта связь осуществляется опосредованно, через изменение какой-либо физической величины (например, скорости прохождения ультразвука, интенсивности поглощения радиационных излучений и др.). Поэтому требуется градуировка приборов неразрушающего контроля (построение градуировочных зависимостей).

Неразрушающий контроль незаменим при проведении массового контроля качества строительных конструкций на заводах стройиндустрии; при выявлении фактического состояния конструкций, узлов, элементов в процессе эксплуатации и при реконструкции. Положительным примером может служить контроль всей сети железных дорог у нас в стране, осуществляемый 30 раз в год с помощью дефектоскопов, установленных на вагонах и тележках. Средства, вкладываемые при применении автоматизированного неразрушающего контроля, окупаются очень быстро, а надежность контролируемых изделий резко повышается.

Вместе с тем в ряде случаев неразрушающий контроль не может дать нужной информации: например, выявить фактическую прочность, жесткость, трещиностойкость конструкций, особенно в процессе научно-исследовательских работ, когда изучают новые материалы, конструктивные формы.

Наиболее полные данные о качестве конструкций и параметрах предельных состояний I и II групп можно получить путем комплексного применения неразрушающего и разрушающего контролей.

В настоящее время для неразрушающего контроля используют новейшие достижения физики, электро- и радиотехники, электроники, автоматики и вычислительной техники. В соответствии с ГОСТ 18353—79, различают такие методы неразрушающего контроля: склерометрические, акустические, капиллярные, магнитные, оптические, радиационные, радиоволновые, тепловые, течеисканием, электрические, электромагнитные.

Указанные виды неразрушающего контроля позволяют определить комплекс показателей качества строительных конструкций: дефекты, их размеры и места расположения; плотность, прочность и неоднородность структуры; толщину изделий и немагнитных покрытий на ферромагнитных изделиях; механические напряжения; влажность; наличие, диаметр и положение арматуры в бетоне и др. Иногда одни и те же показатели могут быть получены разными методами с различной точностью.

Для получения наиболее полной информации о состоянии конструкций и сооружений используют в комплексе два и более метода неразрушающего контроля, каждый из которых взаимодополняет друг друга и позволяет частично проконтролировать полученные данные. Менее точные методы неразрушающего контроля используют для экспресс- оценки качества конструкций. Подробные данные о применении методов неразрушающего контроля изложены в соответствующих ГОСТах (см. список рекомендуемой литературы). В строительстве применяют также механические и комплексные методы.

При осуществлении неразрушающего контроля должны соблюдаться требования охраны труда и техники безопасности. К работе допускается только специально обученный персонал, прошедший вводный инструктаж по охране труда и инструктаж на рабочем месте. При радиационном методе неразрушающего контроля должны соблюдаться соответствующие требования санитарных норм и правил. Используют также дозиметрический контроль, эффективные защитные приспособления и средства защиты.

Методы разрушающего контроля сварных соединений

Методы разрушающего контроля сварки — это различные испытания сварных образцов, позволяющие определить параметры сварного шва и зоны термического влияния. К таким методам относятся механические и металлографические испытания, а также химический анализ. Чаще всего такие испытания выполняют на контрольных образцах и реже — на самом изделии. Контрольные образцы должны из того же материала, что и само изделие, и свариваются они по той же технологии.

Металлографические исследования сварных соединений

Металлографический анализ заключается в засверливании и протравливании поверхности металла 10%-ным водным раствором хлорида меди и аммония. При этом засверленная поверхность должна проходить и через металл сварного шва, и через основной металл. Время протравливания составляет 2-3мин. По окончании протравливания остатки хлорида меди смывают водой.

После этого протравленную поверхность осматривают невооружённым взглядом (макроструктурное исследование), или, используя оптические приборы (макроструктурное исследование). При осмотре определяют качество провара и наличие внутренних сварных дефектов. При сварке ответственных металлоконструкций, металлографические исследования проводятся в расширенном объёме. Для их проведения применяются специальные микро- и макрошлифы, изготовленные из сваренных вместе контрольных пластин, или пластин, вырезанных непосредственно из сварного соединения.

Макроструктурное металлографическое исследование проводят невооружённым глазом, или с помощью лупы или увеличительного стекла. При таком методе контроля можно определить характер расположение видимых сварных дефектов.

При микроструктурном анализе исследуют структуру сварного шва и переходной зоны с помощью оптических приборов, дающих увеличение в 50-2000раз. Микроструктурное исследование позволяет определить наличие шлаковых включений в металле шва, обнаружить прожоги и несплавления, увидеть мельчайшие трещины и поры в металле и оценить величину зёрен металла.

Химический анализ сварного соединения

При проведении химического анализа устанавливают химический состав сварного шва, основного металла и электродов и определяют их соответствие установленным стандартам на изготовление сварного изделия. Химический анализ должен проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 122-75, в котором оговорены методы отбора проб для химического и спектрального анализа.

Механические испытания сварного соединения

Для проведения механических испытаний чаще всего изготавливают специальные контрольные образцы из того же металла по той же технологии, что и сварное соединение. В некоторых случаях проводят испытания на образцах, вырезанных из сварного соединения.

При проведении механических испытаний определяют таких механические свойства соединения, как предел прочности на растяжение, ударную вязкость, твёрдость и максимальный угол загиба и пластичность металла. Форма и размеры образцов, взятых для испытаний, должны соответствовать ГОСТ 6996. Согласно этому стандарту, испытывают металл сварного шва, зону термического влияния и основной металл.

МЕТОДЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

МЕТОДЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

ВВЕДЕНИЕ

Все виды технического контроля деталей и узлов разделяются на 3 группы:

· разрушающий

· повреждающий

· неразрушающий

Разрушающий контроль– это совокупность таких видов контроля, которые требуют отбора проб или вырезки образцов непосредственно из материала объекта, при этом сам объект остается неработоспособным до восстановления мест отбора проб (образцов). К разрушающим видам контроля относятся:

· лабораторный химический анализ материала объекта (требует насверловки определенного объема стружки);

· металлография (исследование структуры металла объекта; требует вырезки шлифов);

· лабораторные механические испытания материала объекта на растяжение, сжатие, изгиб, ударную вязкость (требует вырезки специальных образцов – темплетов).

Повреждающий контроль– это совокупность таких видов контроля, которые производятся непосредственно на объекте, при этом сам объект сохраняет работоспособность, но в местах контроля остаются не препятствующие эксплуатации неустранимые следы. К повреждающим видам контроля, в частности, относятся:

· измерение твердости (твердометрия) вдавливанием специальных инденторов (шарики, алмазные наконечники), при котором на поверхности объекта остается вмятина);

· стилоскопирование (оценка марки стали по составу оптического спектра вольтовой дуги, создаваемой между электродом стилоскопа и поверхностью объекта, на которой остается прижог).

Неразрушающий контроль(НК) – это совокупность таких видов контроля, которые производятся непосредственно на объекте, при этом исправный объект сохраняет работоспособность без какого-либо повреждения материала.

Различают понятия «неразрушающий контроль» и «неразрушающий физический контроль». Из всех видов НК лишь один не относится к категории физических – это визуальный и измерительный контроль (ВИК). Сочетание этих понятий можно выразить формулой:

Неразрушающий контроль = ВИК + Неразрушающий физический контроль.

Неразрушающий физический контроль– это совокупность таких видов НК, которые требуют применения специальных веществ, приборов и технологий.

По степени проникновения в материал все виды НК контроля условно подразделяют на две категории: поверхностные и объемные.

· Поверхностные виды(методы) НК позволяют обнаруживать дефекты, имеющие выход на доступную для контроля поверхность объекта.

· Объемные виды(методы) НК дают возможность обнаруживать преимущественно внутренние дефекты материала, а поверхностные дефекты выявляются, только если они достаточно крупные.

В России классификация неразрушающих физических видов (методов) контроля приведена в стандарте ГОСТ 18353-79 «Контроль неразрушающий.

Классификация видов и методов» [1]. Этот стандарт предусматривает 9 видов контроля (табл. 1).

ОПТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

Если оператор-диагност осматривает объект без каких-либо специальных увеличительных средств, то это – визуальный осмотр, Но как только оператор взял в руки хотя бы простую увеличительную лупу, это уже оптический вид неразрушающего физического контроля.

Оптический вид контроля включает в себя 3 метода:

1. Наружный метод.

2. Перископический метод.

3. Эндоскопический метод.

Наружный методпозволяет обследовать только легкодоступные наружные поверхности объекта и широкие полости, в которые оператор может проникнуть с простыми средствами оптического контроля (оптической системой). Используя его, нельзя осматривать внутренние поверхности узких, тем более изогнутых полостей. К простым оптическим системам относятся зеркала, линзы, очки, лупы. Более сложные системы наружного оптического контроля – телескопы и микроскопы.

Перископический методпозволяет обследовать узкие длинные прямолинейные полости. Перископы

– это смотровые приборы, построенные на базе световодной трубы и линзовой оптики с механическим устройством (рис. 4). Этим методом, к примеру, в энергетике контролируют поверхность осевых каналов роторов паровых турбин. Длина световодной трубы может достигать 6 м.

Эндоскопический методпозволяет обследовать узкие длинные искривленные полости. Эндоскопы

– это смотровые приборы, первоначально построенные на базе волоконной и линзовой оптики с механическим устройством, но в настоящее время благодаря интенсивному развитию видеоэлектроники они создаются на основе микровидеокамер, портативных компьютеров, а передающим изображение средством является обычный электрический кабель, длина которого может достигать 40 м. (рис. 5).

Рис. 4. Перископический метод оптического контроля

Рис. 5. Эндоскопический метод контроля искривленной полости: а

– с помощью оптоволоконного эндоскопа;
б
– с помощью компьютерного эндоскопа

МАГНИТНЫЙ КОНТРОЛЬ

Проявление магнитных действий стержневым постоянным магнитом, полученное с помощью магнитных порошков, показано на рис. 16, а. Частицы порошка, имея несколько удлиненную форму, выстраиваются вдоль линий, которые выходят из одного конца магнита и входят в другой. Их принято называть линиями индукции или магнитными силовыми линиями, поскольку именно вдоль них направлены силы, ориентирующие частицы магнитного порошка вокруг магнита (рис. 16, б)

Рис. 16. Картина линий индукции стержневого магнита, полученная

с помощью магнитных порошков (а), и векторный характер магнитного поля (б)

Магнитному виду контроля подвергаются только ферромагнитные материалы. Этот вид контроля составляют следующие методы:

4) метод эффекта Холла,

5) метод магнитной памяти металла.

Метод 5 – пассивный, основанный на измерении и анализе распределения собственных магнитных полей рассеяния металла, а методы 1–4 – активные, т.е. требуют предварительного намагничивания объекта, при котором над дефектом образуется собственное магнитное поле – поле рассеяния (рис. 17). Поле рассеяния образуется за счет того, что в таких условиях дефект сам по себе превращается в небольшой магнит с полюсами на краях, между которыми возникает пучок магнитных силовых линий, частично выступающий над поверхностью объекта. Эти методы различаются между собой по способу выявления полей рассеяния над дефектами (табл. 6).

Рис. 17. Поле рассеяния над дефектом

Метод эффекта Холла нашел применение для контроля стальных канатов.

Наиболее популярен магнитопорошковый

метод, при котором слабо раскрытые дефекты визуализируются за счет того, что на них образуются валики черного магнитного порошка, которые в несколько раз шире дефекта и потому различимы глазом. В России магнитопорошковый метод регламентирован стандартом ГОСТ 21105 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод». Этот стандарт классифицирует чувствительность магнитопорошкового метода по трем уровням, возможности и требования которых приведены в табл. 7.

Таблица 7. Классификация чувствительности магнитопорошкового контроля

Уровень чувствительности	Требования к подготовке поверхности	Раскрытие выявляемых дефектов, мкм
Шероховатость, не грубее	Освещенность, лк, не менее
А	Rz 2,5	От 2,5 и более
Б	Rz 40	От 10 и более
В	Не обработанная	От 25 и более

Существует несколько видов и способов намагничивания деталей и объектов (табл. 8). Эти виды и способы выбирают в зависимости от формы и размеров контролируемой детали, типа намагничивающего устройства и предполагаемой ориентации ожидаемых дефектов.

Лучше всего выявляются дефекты, ориентированные перпендикулярно магнитному потоку.

ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

Электрический контроль включает в себя три метода: электропотенциальный, электроискровой

и
электроемкостный
.

Электропотенциальный метод предназначен для измерения глубины наружных трещин в металле, выявленных ранее иными методами. Он основан на измерении электрического сопротивления локального исследуемого участка электропроводящего объекта и сравнении результата с сопротивлением аналогичного эталонного (заведомо бездефектного) элемента такой же длины. Речь идет об измерении очень малых значений сопротивления (микроомы), поэтому используется ток высокой частоты, характеризующийся проявлением так называемого скин-эффекта, а в качестве измеряющего устройства применяется измеритель очень малых значений электросопротивления – микроомметр.

Скин-эффект (от англ. skin – шкура) состоит в том, что электрическое поле тока высокой частоты (ВЧ) охватывает не всю высоту сечения проводника, а лишь сегментообразную приповерхностную зону между электродами.

При этом максимальная глубина проникновения тока в материал δ, зависит от частоты тока:

где ω – круговая частота тока, с–1;

– абсолютная магнитная проницаемость материала, Гн/м;

σ = 1/ρ – удельная электрическая проводимость материала, Ом–1·м–1;

f – линейная частота тока, Гц.

Рис. 28. Принцип действия электропотенциального метода измерения глубины трещины

Как видно из рисунка, при неизменной дистанции L между электродами (обеспечивается конструкцией датчика) электросопротивление R0 бездефектного участка (вариант а) меньше сопротивления R участка с трещиной (вариант б), так как во втором случае основная часть тока, идущего вблизи поверхности, вынуждена обтекать трещину. Установлено, что существует достаточно выраженная пропорция между глубиной трещины h и разностью этих сопротивлений, что и позволяет применять этот метод.

Электроискровой метод предназначен для измерения толщины изолирующих покрытий проводников. Кроме того, электроискровой метод позволяет обнаруживать места сквозного пробоя изоляции. При этом основным элементом аппаратуры является измеритель очень больших значений электросопротивления – мегаомметр, один полюс которого подключается к исследуемому проводнику, а второй – к электроду, которым сканируют поверхность изоляции. В местах, где ее толщина уменьшается, наблюдается пропорциональное этому понижение сопротивления, а там, где есть сквозной пробой, возникает вольтова дуга (искра), поскольку прибор генерирует высокое напряжение до 40 кВ. В этом случае показания индикатора пульсируют.

При электроемкостном методе основным элементом аппаратуры является измеритель емкости – микрофарадометр, один полюс которого подключается к исследуемому проводнику, а второй – к специальной металлической пластине, которой сканируют поверхность изоляции. Проводник и пластина, разделенные изоляцией, в совокупности создают конденсатор. В местах, где есть уменьшение толщины изоляции, наблюдается пропорциональное этому изменение емкости.

РАДИАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ

Все методы радиационного контроля основаны на пропускании ионизирующего излучения через твердый материал объекта Радиационные методы чаще всего применяют при контроле качества сварных соединений. В эту группу методов входят рентгенографический, гаммаграфический

и
рентгеноскопический
.

Схема рентгенографического метода показана на рис. 33. Источником излучения является специальный генерирующий аппарат, располагаемый по одну сторону от объекта, а на другой стороне крепится рентгеновская фотопленка, упакованная в гибкую светонепроницаемую кассету. Аппарат управляется дистанционно (ДУ) с помощью реле времени, которым задается время просвечивания (экспозиции). Требования к методу изложены в ГОСТ 7512-82 «Контроль неразрушающий. Радиографический метод»

Рис. 33. Схема рентгенографического метода

Гаммаграфический метод (рис. 34) отличается от рентгено-графического тем, что здесь применяются негенерирующие (т.е. непрерывно самоизлучающие) мощные естественные источники гамма-излучения – элементы из радиоактивных металлов (уран, стронций, иридий, кобальт), помещенные в специальные переносные свинцовые колбы с дистанционно управляемым затвором. Этот метод характеризуется большей мощностью излучения, чем рентгенографический, и поэтому позволяет осуществлять контроль более толстых стальных объектов – до 40 мм (рентгенографический – до 25 мм). Он не требует электропитания, но лаборатории, применяющие его, должны быть обязательно обеспечены специальным хранилищем для источников излучения и специальным автомобилем для их перевозки

Рис. 34. Схема гаммаграфического метода

В отличие от рентгенографического и гаммаграфического рентгеноскопический метод (рис. 35) – стационарный, так как в этом случае мощный рентгеновский аппарат, преобразователь изображения и контролируемый объект должны быть помещены в специальной камере (бункере). Толстые стены камеры выполнены из бетона со свинцовым наполнителем (дробь), помещение снабжено датчиками присутствия, а входная дверь – датчиком закрытия: система не будет работать, если дверь камеры открыта или в камере находятся люди. Из трех рассматриваемых здесь методов рентгеноскопический – самый мощный, он позволяет просвечивать стальные изделия толщиной до 80 мм. Получаемое изображение преобразуется в телевизионное и по кабелю передается на монитор, расположенный в удаленном от рентгенкамеры помещении оператора.

Рис. 35. Схема рентгеноскопического метода

Все радиационные методы связаны с высокой опасностью. Поэтому специальными нормативными документами предусмотрены следующие особые меры безопасности при их осуществлении:

1. При проведении рентгенографического и гаммаграфического контроля в зоне работ не должно быть посторонних лиц. Эта зона ограничивается радиусом 25 м от места съемки для рентгенографического и 50 м для гаммаграфического метода. При этом источник излучения следует ориентировать в таком направлении, в котором наименее вероятно присутствие людей.

2. Участок проведения рентгенографического и гаммаграфического контроля должен быть обнесен съемным ограждением. В перекрытых проходах и проездах должен быть вывешен знак радиационной опасности:

3. При проведении контроля любыми радиационными методами оператор должен иметь при себе два индивидуальных дозиметра: для контроля окружающего радиационного фона, и для фиксирования накопленной дозы облучения. В процессе экспозиции оператор должен следить за окружающим фоном и в случае превышения допустимого уровня удалиться от источника на безопасное расстояние. Лица, у которых индивидуальным дозиметром зафиксировано превышение допустимой дозы облучения, отстраняются от участия в проведении радиационного контроля на срок, устанавливаемый органами Роспотребнадзора.

4. На наружной стороне дверей помещений для хранения источников излучения, дверей рентген-камер для рентгеноскопического контроля и на бортах спецавтомобилей для перевозки средств гаммаграфического контроля должен быть нанесен знак радиационной опасности. На двери рентгенкамеры рекомендуется смонтировать подсветку знака с загоранием синхронно с включением аппарата. Спецавтомобиль должен быть также снабжен желтым проблесковым маячком и специальным поддоном в днище салона для доставки неисправных источников к месту их захоронения (заклинивание открытого затвора источника гамма-излучения является радиационной аварией, и такой источник ремонту не подлежит).

5. Все лаборатории, осуществляющие радиационный контроль, должны иметь соответствующую лицензию и санитарно-гигиенический паспорт, выдаваемые органами Роспотребнадзора. Отдельными паспортами должны быть обеспечены рентген-камеры и спецавтомобили.

Достоинства радиационных методов – наглядность результатов контроля и возможность выявления мелких округлых дефектов (пор), которые ультразвуковой дефектоскопией определяется ненадежно.

Кроме высокой радиационной опасности, радиационные методы обладают следующими недостатками:

· Невозможно обнаружить наиболее опасные плоскостные дефекты, так как они практически не влияют на торможение лучистой энергии: совокупная плотность остается одинаковой в области дефекта и вне ее.

· Рентгенографический и гаммаграфический методы характеризуются отсутствием оперативности в получении результатов контроля вследствие необходимости фотохимической обработки и последующей сушки пленки.

· Аппараты для рентгеновского контроля, особенно аппараты непрерывного излучения, достаточно громоздки и тяжелы.

В настоящее время, в связи с появлением на рынке средств НК новых ультразвуковых дефектоскопов с развитыми возможностями визуализации обнаруженных дефектов, интерес к радиационным методам постепенно снижается: большинство лабораторий предпочитает применять ультразвуковой контроль, более достоверный и полностью безопасный.

АКУСТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

В акустических видах контроля используются упругие механические колебания и волны в твердой среде.

Колебательный процесс характеризуется двумя основными величинами: частотой и амплитудой колебаний.

Частота – количество колебаний в секунду. Ее обозначают буквой f. Одно колебание в секунду – 1 герц (Гц). При УЗ-контроле обычно частоту колебаний измеряют в мегагерцах (МГц) – миллионах колебаний в секунду

Длительность одного колебания называют периодом Т. Его измеряют в секундах (с) или микросекундах (мкс):

Колебания от точки к точке среды передаются с определенной скоростью – скоростью распространения звука с. Расстояние, пробегаемое волной за один период колебаний, называют длиной волны λ:

ТЕПЛОВОЙ КОНТРОЛЬ

Тепловой вид неразрушающего контроля включает в себя методы инфракрасной дефектоскопии

и
пирометрии.
Инфракрасная дефектоскопиянашла применение в гражданской промышленности лишь в конце 1970-х гг. Метод основан на том, что в местах дефектов металла подогретого объекта или в зонах утонения стенок трубопровода с подогретой средой тепло передается от внутренней к внешней поверхности стенки несколько в большей степени, чем в окружающих бездефектных зонах.

Тепловизор преобразует картину теплового распределения на поверхности объекта в видеоизображение. Чувствительность современных тепловизоров исчисляется десятыми долями градуса. Внешний вид некоторых тепловидеокамер показан на фото. Все приборы снабжены лазерным указателем рассматриваемой зоны.

На рис. приведены некоторые примеры термограмм – итоговых документов инфракрасной дефектоскопии объектов. Из последнего примера видно, насколько показательны результаты тепловидеосъемки даже при контрасте температур между объектом и внешней средой лишь в 5 ºС.

а – перегрев электродвигателя может указывать на недостаточное охлаждение или проблемы с электропитанием	б – разность температур между электроклеммами может указывать на несимметричность нагрузки, неисправность компонентов, разъемов или проводов
в – высокая температура шарикоподшипников является ранним признаком скорого отказа оборудования	г – обнаружено место утечки тепла из жилой квартиры.

Инфракрасная дефектоскопия все более широко применяется при диагностике котлоагрегатов, паропроводов, теплотрасс, промышленных вытяжных труб, объектов металлургического производства. Достоинствами метода являются дистанционность и возможность контроля объекта в процессе его эксплуатации. Недостаток – высокая стоимость аппаратуры.

Пирометрия– дистанционное измерение температуры объекта – применяется в литейном производстве для оценки температуры расплавов и в теплоэнергетике. Выполняется более простыми приборами – пирометрами. Преимущества аппаратных средств пирометрии заключаются в выведении оператора из зоны действия повышенной температуры.

МЕТОДЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

ВВЕДЕНИЕ

Все виды технического контроля деталей и узлов разделяются на 3 группы:

· разрушающий

· повреждающий

· неразрушающий

Разрушающий контроль– это совокупность таких видов контроля, которые требуют отбора проб или вырезки образцов непосредственно из материала объекта, при этом сам объект остается неработоспособным до восстановления мест отбора проб (образцов). К разрушающим видам контроля относятся:

· лабораторный химический анализ материала объекта (требует насверловки определенного объема стружки);

· металлография (исследование структуры металла объекта; требует вырезки шлифов);

· лабораторные механические испытания материала объекта на растяжение, сжатие, изгиб, ударную вязкость (требует вырезки специальных образцов – темплетов).

Повреждающий контроль– это совокупность таких видов контроля, которые производятся непосредственно на объекте, при этом сам объект сохраняет работоспособность, но в местах контроля остаются не препятствующие эксплуатации неустранимые следы. К повреждающим видам контроля, в частности, относятся:

· измерение твердости (твердометрия) вдавливанием специальных инденторов (шарики, алмазные наконечники), при котором на поверхности объекта остается вмятина);

· стилоскопирование (оценка марки стали по составу оптического спектра вольтовой дуги, создаваемой между электродом стилоскопа и поверхностью объекта, на которой остается прижог).

Неразрушающий контроль(НК) – это совокупность таких видов контроля, которые производятся непосредственно на объекте, при этом исправный объект сохраняет работоспособность без какого-либо повреждения материала.

Различают понятия «неразрушающий контроль» и «неразрушающий физический контроль». Из всех видов НК лишь один не относится к категории физических – это визуальный и измерительный контроль (ВИК). Сочетание этих понятий можно выразить формулой:

Неразрушающий контроль = ВИК + Неразрушающий физический контроль.

Неразрушающий физический контроль– это совокупность таких видов НК, которые требуют применения специальных веществ, приборов и технологий.

По степени проникновения в материал все виды НК контроля условно подразделяют на две категории: поверхностные и объемные.

· Поверхностные виды(методы) НК позволяют обнаруживать дефекты, имеющие выход на доступную для контроля поверхность объекта.

· Объемные виды(методы) НК дают возможность обнаруживать преимущественно внутренние дефекты материала, а поверхностные дефекты выявляются, только если они достаточно крупные.

В России классификация неразрушающих физических видов (методов) контроля приведена в стандарте ГОСТ 18353-79 «Контроль неразрушающий.

Классификация видов и методов» [1]. Этот стандарт предусматривает 9 видов контроля (табл. 1).

Источник: metallograd22.ru

МЕХАНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

Среди многочисленных и разнообразных видов неразрушающего контроля есть методы, прямо противоречащие, кажется, самому принципу таких исследований. Это работы механического контроля, точного лабораторного и полевого метода оценки качества и состояния материалов и конструкций.

Такое кажущееся противоречие обманчиво – механический контроль направлен на предотвращение возможности и необходимости разрушения материала или конструкции. Другое название такого метода звучит ещё более угрожающе – разрушительный или деструктивный способ контроля.

Нужно понимать, что механические методы неразрушающего контроля – название, объединяющее многие направления таких работ, для выполнения которых созданы независимые лаборатории и другие специализированные организации и структуры. Многие такие работы можно считать механическими очень условно.

Старинный и современный метод

Работы механического контроля являются развитием и продолжением старых и старинных методов проверки и оценки состояния разных объектов. Вот некоторые всем известные приёмы таких методов:

1. Измерения
2. Оценка пространственного положения объекта (по отношению к вертикали и горизонтали)
3. Оценка плотности, однородности, монолитной структуры материала простукиванием
4. Проверка внутренней структуры объекта пробным сколом, сверлением, надрезом или другим незначительным разрушением
5. Испытания разного формата.

Ещё совсем недавно измерения трёхмерного (пространственного) характера представляли собой значительную проблему. Такие работы выполняли специалисты геодезического профиля, они включали непростые натурные измерения и камеральную обработку с немалым объёмом вычислений, выполняемых без помощи компьютера.

Проверку однородности значительных по объёму тел (плотин, дамб, опор мостов или фундаментов крупных зданий) до появления ультразвуковой аппаратуры выполнить не было возможности. Сейчас контроль такого рода делается без ограничений. Небольшие неответственные объекты по–прежнему могут проверить простукиванием.

Контрольные операции с небольшим пробным разрушением (зондированием) применяют в исключительных случаях. Качественный проект такого объекта должен предусматривать возможность этого контроля, в том числе – мест необходимого обследования. На практике значительно чаще используется технология проверки опытных или контрольных образцов, изготавливаемых, как часть испытываемого материала.

Натурные испытания не потеряли актуальности и в наши дни. Под тестовой нагрузкой испытывают мосты и уникальные перекрытия, земляные и прочие анкера, ванты и тросы. Регулярные и тщательно задокументированные испытания – обязательный компонент эксплуатации многих машин, изделий, устройств и конструкций. К механическим и многим другим видам испытаний всё чаще добавляется компьютерное моделирование и тестирование.

Некоторые методы механического контроля стали возможны только в наше время благодаря появлению соответствующих технических возможностей. Проверка прочности бетона существующей конструкции – один из случаев применения такого метода.

Механическая оценка производится на основе разрушающего анализа кернов – вырезанных из тела бетона образцов цилиндрической формы. Безопасное извлечение таких образцов стало возможным только после появления мощных бурильных установок.

Практическая польза такой оценки качества бетонных конструкций ограничена только сложностями бурения ответственных мест и повреждениями кернов при извлечении и обработке торцов.

Тест ротора генераторной установки

ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА ИСПЫТАНИЕМ

К механическому способу контроля принципиально относятся все виды натурных испытаний. Вот некоторые виды таких проверок, применяемых в строительном деле:

• Испытание контрольных образцов бетона, уложенного в конструкции
• Проверка контрольных образцов кирпича, железобетонных изделий, штучного натурального камня при приёмке партии таких материалов
• Проверка характеристик материала строительных конструкций механическим воздействием.

Физическое воздействие на объект – естественный элемент многих механических испытаний.

Нагрузка и работа

Испытания крупных конструкций и сооружений – не только важный этап и создания, но и поучительное, зрелищное и очень часто торжественное событие. Показательный пример таких испытаний – проверка работы конструкций мостов под нагрузкой.

Принцип приложения нагрузки – основная идея оценки работоспособности объекта. Такой проверке подвергают очень многие объекты, например:

1. Строительные конструкции
2. Трубопроводы
3. Ёмкости и баллоны
4. Конструкции судов и кораблей.

Приложение нагрузки осуществляется в виде создания давления, приложения растягивающих и изгибающих усилий, получения нужной скорости вращения. В ходе таких испытаний оценивается реакция на нагрузку.

Механические проверки такого рода имеют свои особенности, определяемые объектами исследования. Например, испытание газовых баллонов производят созданием в них давления, превышающего допустимые в эксплуатации пределы. Многие испытания проводят поэтапно, с постепенным увеличением нагрузки и мониторингом состояния объекта.

Подавляющее большинство испытаний регламентировано ГОСТами. Ход проверки и её результаты документируются.

Полевые и лабораторные проверки качества

Более точная и детальная информация об объекте может быть получена в лабораторных условиях, где образцы материалов и небольшие объекты можно подвергнуть самому тщательному обследованию. Такие работы выполняет любая солидная лаборатория неразрушающего контроля. Суммарная оценка результатов полевых и камеральных работ механического контроля качества служит основанием для выводов высокой и даже абсолютной достоверности.

Вот примеры некоторых операций механического контроля, которые выполняют на месте расположения объекта:

1. Оценку твёрдости материала
2. Механическую проверку надёжности соединений электроустановок
3. Оценку факела распыления топлива форсункой в печах и камерах сгорания.

Некоторые механические исследования выполняют вместе с другими операциями неразрушающего контроля.

Обследование электроустановок, к примеру, начинается с осмотра. Специалист, выполняющий такую работу, вручную проверяет надёжность крепления аппаратуры – автоматических предохранителей, выключателей и рубильников. Осмотр кабелей и проводов в распределительном шкафу обязательно включает проверку надёжного крепления контактов, исправность запрессованных проводников, отсутствие повреждения изоляции и токопроводящих жил.

Во многих устройствах и машинах необходима проверка затяжки болтов и гаек – сила затяжки нередко регламентируется нормами. Эксперт проверяет силу затяжки динамометрическим ключом, неответственные резьбовые элементы можно проверить в общем порядке.

Аналогичным образом проверяют агрегаты, в которых есть трубопроводы и шланги. Уязвимые места таких систем – места перегибов, прохода через отверстия и каналы, места соединения с другими деталями. При отсутствии регламентного запрета эксперт может проверить сохранность и работоспособность трубок и шлангов пробным небольшим изгибом.

Основа лабораторного исследования – применение специальной аппаратуры для изучения подготовленного соответствующим образом фрагмента материала. Таким образом, большинство методов механических и других лабораторных исследований подразделяются на два этапа – подготовка образца и его обработка на необходимой аппаратуре. Акценты и точные пределы исследований регламентируются нормами и корректируются в соответствии с особенностями объекта.

Аппаратура испытания давлением

АППАРАТУРА ЛАБОРАТОРОГО МЕХАНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

Объёмы и разнообразие испытаний, проводимых во всех хозяйственных отраслях, объясняет большое разнообразие необходимой для этого аппаратуры. Для механического контроля и аналогичных лабораторных методов требуется подготовка образцов, для чего также применяют соответствующее оборудование.

В лабораторной работе требуется правильная подготовка образцов материалов. Для этого организуется специальный участок или рабочее место, обычно слесарного профиля. Вот несколько примеров специального оборудования для подготовки образцов:

• Отрезной станок
• Шлифовально-полировальный станок
• Комплект сварочного оборудования
• Гидравлический пресс

Такая аппаратура позволяет изготовить образцы, пригодные для механических испытаний, металлографического анализа, спектрального исследования.

Для оценки прочностных характеристик металлов требуется подготовка образцов для специальных испытательных машин.

Для осуществления механической оценки свойств образцов, прежде всего – металлов применяют различные машины и устройства. Такая аппаратура прилагает к образцу усилие, сопротивление которому требуется оценить.

Вот несколько примеров такой аппаратуры:

1. Маятниковый копёр для оценки ударной вязкости металлических образцов
2. Сервоприводная испытательная машина
3. Электронный блок для управления испытательными машинами.

Разные производители, специфика задач и другие особенности каждого пользователя такой аппаратуры обуславливают комплектацию лаборатории нужными машинами. Интересно, что многие старые испытательные машины полностью сохранили работоспособность и, несмотря на крупные габариты, по сей день применяются и дают точные результаты.

Современная техника, работающая с применением цифровых технологий может быть объединена в единую управляемую сеть. Для работы с такой сетью и отдельными устройствами применяют специальные блоки управления.

Аппаратура точного анализа

Ценность непосредственных физических испытаний возрастает, если известен точный состав и особенности строения образца. Для получения таких данных применяют соответствующую аппаратуру. Вот несколько примеров таких устройств:

• Металлографический микроскоп
• Оптико-эмиссионный спектрометр
• Комплекс термических испытаний.

Использование одних только этих устройств позволяет получить полные данные о химическом составе металла, его структуре и методах проведённой обработки. Аппаратура температурных испытаний позволяет выполнить любые требования ГОСТ и международных систем стандартов.

Качественная, соответствующая требованиям стандартов экспертиза объекта – результат хорошо продуманного и организованного сочетания технологий контроля.

Источник: prokontrol.ru

ГОСТ Р 58943-2020 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Контроль точности

Текст ГОСТ Р 58943-2020 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Контроль точности

ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

ГОСТР 58943— 2020

СИСТЕМА ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТИ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

Контроль точности

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Центральный научно-исследовательский и проект-но-экспериментальный институт промышленных зданий и сооружений — ЦНИИПромзданий» (АО «ЦНИИПромзданий»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК465 «Строительство»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 29 июля 2020 г. № 426-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N9 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и рас* пространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

Содержание

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины, определения и обозначения

4 Общие положения

5 Назначение методов контроля

6 Сплошной контроль

7 Выборочный контроль

8 Методы и средства измерений

Приложение А (рекомендуемое) Виды, методы и объекты контроля по стадиям производства

Приложение Б (рекомендуемое) Планы выборочного контроля по альтернативному признаку

Приложение 8 (рекомендуемое) Значение приемочного уровня дефектности

Приложение Г (рекомендуемое) Метод учета дополнительного риска неправильной

оценки результатов контроля, вызываемого погрешностью измерений

ГОСТ Р 58943—2020

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

СИСТЕМА ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТИ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

System of ensuring geometrical parameters accuracy tn construction. Control of accuracy

Дата введения — 2021—01—01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на строительство зданий и сооружений, а также на изготовление строительных конструкций, деталей и изделий для них и устанавливает основные правила и методы контроля точности геометрических параметров.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 18321 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции

ГОСТ 21780 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Расчет точности

ГОСТ Р 50779.10 (ИСО 3534-1—93) Статистические методы. Вероятность и основы статистики. Термины и определения

ГОСТ Р 50779.11 (ИСО 3534-2—93) Статистические методы. Статистическое управление качеством. Термины и определения

ГОСТ Р 58938 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Основные положения

ГОСТ Р 58942 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Технологические допуски

ГОСТ Р 58946 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Статистический анализ точности

ГОСТ Р ИСО 2859-1 Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку. Часть 1. Планы выборочного контроля последовательных партий на основе приемлемого уровня качества

ГОСТ Р ИСО 3951 -1 Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по количественному признаку. Часть 1. Требования к одноступенчатым планам на основе AOL при контроле последовательных партий по единственной характеристике и единственному AQL

Прим еча кие — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий гад. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта

с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения и обозначения

3.1 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 58938. ГОСТ Р 50779.10. ГОСТ Р 50779.11 и (1), а также следующие термины с соответствующими определениями;

3.1.1 входной контроль: Совокупность операций по проверке в проектной документации наличия требований к фактической точности контролируемых параметров и указаний о методах контроля и измерений, а также по проверке соответствия фактических характеристик материалов и комплектующих (покупных) изделий их заявленным (нормативным) значениям.

3.1.2 контроль точности: Определение степени приближения действительного значения геометрического параметра к его номинальному значению и сравнение с установленными требованиями к предельным отклонениям от него.

3.1.3 операционный контроль: Контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения технологической операции.

3.1.4 приемочный контроль: Контроль, проводимый для принятия решения о приемке или отклонении. партии или другого количества продукции, материала или выполненных работ.

В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

х — геометрический параметр:

х, — действительное значение геометрического параметра х;

хнои — номинальное значение геометрического параметра х;

Лх —допуск на отклонение значения геометрического параметра х;

8Xj — значение действительного отклонения геометрического параметра х;

xmjn — минимальный предельный размер геометрического параметра х;

х(пах — максимальный предельный размер геометрического параметра х;

SXjnf— нижнее предельное отклонение от номинального значения х,^;

SxJup — верхнее предельное отклонение от номинального значения хиом;

ох — среднее квадратическое отклонение значения геометрического параметра х;

л — объем выборки действительных значений геометрического параметра х;

п’ — увеличенный объем выборки действительных значений геометрического параметра х;

Ас — приемочное число;

Re — браковочное число;

6xmer — максимально допускаемая погрешность измерений;

«хтег — среднеквадратическая погрешность измерений.

4 Общие положения

4.1 Правила контроля точности геометрических параметров конкретных видов конструкций зданий и сооружений и их элементов, а также выполняемых работ назначают на основе настоящего стандарта в соответствующих стандартах или в других нормативных технических и технологических документах.

4.2 Контроль точности геометрических параметров является обязательной составной частью контроля качества и проводится посредством сопоставления действительных значений параметров или характеристик точности с установленными в проектной документации или нормативных документах.

4.3 В процессе производства на предприятиях и е строительных организациях следует выполнять входной, операционный и приемочный контроль точности.

4.4 Контроль точности должен обеспечивать:

• определение с заданной вероятностью соответствия точности геометрических параметров требованиям нормативных документов, технической, технологической и проектной документации на объекты контроля;

— получение необходимой информации для оценки и регулирования точности технологических процессов.

4.5 Контролю точности подлежат:

— геометрические параметры элементов и параметры, определяющие положение пунктов разбивочных осей и ориентиров для установки элементов, а также положение элементов в конструкциях [номенклатура допусков указанных параметров приведена в ГОСТ Р 58942 и ГОСТ 21730];

• геометрические параметры технологического оборудования, форм и оснастки, оказывающие влияние на точность изготовления элементов и их установки в конструкциях и указанные в соответствующих технологических документах.

4.6 Правила контроля точности устанавливают в зависимости от характера объекта контроля и контролируемых параметров, объемов производства и стабильности технологических процессов с учетом стоимости и требуемой надежности контроля. При этом должны быть определены:

• применяемый метод контроля;

— план контроля и порядок его проведения;

. средства контроля, правила выполнения и требования к точности измерений;

• метод оценки результатов контроля.

4.8 Нормативные технические и технологические документы, устанавливающие правила контроля точности, должны проходить метрологическую экспертизу.

Примечание — В настоящем стандарте в соответствии с [1] под метрологической экспертизой документации понимается анализ и оценивание экспертами-метрологами правильности применения метрологических требований, правил и норм, в первую очередь связанных с единством измерений.

5 Назначение методов контроля

5.1 Контроль точности назначают преимущественно выборочным по альтернативному или количественному признакам, а в необходимых случаях — сплошным.

5.2 Сплошной контроль следует назначать:

— при небольших объемах производства, когда выборочный контроль неосуществим;

• нестабильном характере производства, в том числе в период наладки технологических процессов;

— повышенных требованиях к обеспечению заданной точности, связанных с необходимостью применения выборок большого объема.

5.3 Выборочный контроль следует назначать при налаженном стабильном производстве, когда обеспечена статистическая однородность технологического процесса.

5.4 При выборочном методе преимущественно следует применять контроль по альтернативному признаку.

Контроль по количественному признаку применяют для наиболее ответственных параметров, когда их количество невелико и имеется необходимость в дальнейшей отработке процесса, а также если по условиям производства целесообразно сократить объем выборок по сравнению с контролем по альтернативному признаку. Этот метод применим, когда контролируемые параметры независимы друг от друга и имеют нормальное распределение.

При необходимости часть параметров допускается контролировать по количественному признаку, а часть — по альтернативному.

5.5 Инспекционный контроль следует проводить с применением методов, установленных в соответствующих нормативных технических документах для приемочного контроля.

5.6 Виды, методы и объекты контроля по стадиям производства приведены в приложении А.

6 Сплошной контроль

6.1 При сплошном контроле точность контролируемого геометрического параметра проверяют в каждом объекте контроля (единице продукции).

6.2 Контроль проводят по мере завершения соответствующих технологических операций или вы-пуска готового изделия, либо после формирования партий продукции или выполнения определенного объема строительно-монтажных работ.

6.3 Контрольными нормативами при сплошном контроле являются верхнее бх$1/£> и нижнее 5х^ предельные отклонения от номинальных размеров или от номинального положения ориентира, точки прямой или плоскости, определяющие требования к точности контролируемого параметра.

В отдельных случаях контрольными нормативами могут быть наибольший хтах или наименьший xmi(1 предельные размеры.

6.4 Для определения соответствия геометрических параметров контрольным нормативам согласно установленным правилам измерений находят действительные отклонения 6х(- или действительные размеры х,.

6.5 Объект контроля считают годным по данному контролируемому параметру, если соблюдено одно из следующих условий:

6.6 В целях сокращения трудоемкости контроля проверка соблюдения условий (1) и (2) может проводиться без определения количественных значений действительных отклонений 6х( или действительных размеров х, с помощью предельных калибров или шаблонов.

7 Выборочный контроль

7.1 При выборочном контроле точность контролируемого геометрического параметра проверяют по установленному плану контроля в выборке, состоящей из определенного количества объектов контроля (единиц продукции) в общем объеме партии (в потоке) продукции или в объеме выполненных работ.

Возможность применения эффективного выборочного контроля устанавливают на основе результатов статистического анализа точности по ГОСТ Р 58946.

7.2 Для контроля формируют случайные выборки в соответствии с требованиями ГОСТ 18321.

При контроле точности разбивочных работ и установки элементов выборку составляют из определенного количества закрепленных в натуре ориентиров или установленных элементов из их общего числа, входящего в принимаемый за партию объем строительно-монтажных работ.

7.3 При контроле по альтернативному признаку контрольными нормативами являются предельные отклонения — верхнее 5xsop и нижнее 8х1О, (или наибольший хтах и наименьший xmin предельные размеры), и приемочные и браковочные числа Ас и Re, характеризующие предельное количество дефектных единиц в выборке.

Может быть принят одноступенчатый или двухступенчатый способ контроля, которые равнозначны по получаемой оценке.

При этом планы контроля устанавливают в соответствии с приложением Б в зависимости от условий производства и приемочного уровня дефектности, принятого для данного контролируемого параметра с учетом приложения В.

В обоснованных случаях допускается применение других планов контроля по ГОСТ Р ИСО 2859-1.

7.4 При контроле по альтернативному признаку определяют количество дефектных объектов контроля (единиц продукции) в выборке путем ее сплошного контроля в соответствии с разделом 6.

7.5 Партию принимают, если количество дефектных объектов контроля в выборке меньше или равно приемочному числу Ас1. и не принимают, если это количество больше или равно браковочному числу Re,.

При двухступенчатом контроле в случаях, когда число дефектных объектов контроля в выборке больше Ас1 и меньше Re1. извлекается вторая выборка. Если общее число дефектных единиц в двух выборках меньше или равно приемочному числу Дс2. партию принимают, если больше или равно бра* ковочному числу Re2 — не принимают.

7.6 При контроле по количественному признаку контрольными нормативами являются наибольший хтах и наименьший хт1Г1 предельные размеры и табличные коэффициенты, характеризующие допустимое для данного плана контроля соотношение между действительными и нормативными характеристиками точности.

Правила контроля по количественному признаку назначают в соответствии с ГОСТ Р ИСО 3951-1.

7.7 При обнаружении отклонения при выборочном контроле партии могут быть предъявлены для сплошного контроля.

8 Методы и средства измерений

8.1 Применяемые для контроля точности методы и средства измерений должны обеспечивать необходимую точность и достоверность этих измерений и назначаться в соответствии с особенностями объекта контроля и контролируемого параметра с учетом их трудоемкости и стоимости.

8.2 Точность контрольных измерений должна соответствовать условию

где Ьхто1 — максимально допускаемое значение абсолютной погрешности измерения;

дх — допуск на отклонение контролируемого параметра.

8.3 При расчете максимально допускаемых значений погрешностей учитывают случайные и неис-ключенные систематические погрешности метода и средств измерений.

8.4 Метод учета дополнительного риска неправильной оценки результатов контроля, вызываемого погрешностями измерений, приведен в приложении Г.

8.5 Применяемые средства и методы (методики) измерений должны отвечать требованиям [2].

Источник: allgosts.ru