Выполнение монтажных работ в судовых мастерских

Монтаж судового оборудования. Контроль качества монтажа.

Типовой технологический процесс монтажа включает шесть общих этапов:

— подготовка монтажных баз;

— погрузка и транспортировка оборудования;

— базирование оборудования на судне;

— установка компенсирующих звеньев;

— крепления оборудования на фундаменте;

— контроль качества монтажа.

Отдельные этапы состоят из нескольких операций. Например, крепле­ние механизма на фундаменте, сверление отверстий, их развертывание под призонные болты, подрезание полок фундамента и установка, затяги­вание болтов и прочее.

Подготовка монтажных баз

Монтажная база — совокупность поверхностей (или одна поверх­ность), относительно которых определяют положение механизма на суд­не. Выделяют два вида систем монтажных баз — базовая система судна и базовая система механизма.

Подготовка базовой системы судна состоит из нанесения плазовых точек или рисок на корпусных конструкциях, контроле правильности ус­тановки фундаментов на судне и обработки их опорных поверхностей.

Судовой электрик. Первый контракт. Мойка ГРЩ и устройство ГРЩ. Экскурсия по судну. Подключение к ЩПБ

Особенно тщательно контролируют расположение фундаментов под главные двигатели, координаты которых задают расстояниями относительно основных базовых плоскостей судна, а также от оси валопровода, материализованное струной, натяну­той между плазовыми точками на переборках машинного отделения.

До погрузки оборудования фундаменты окрашивают и сдают техни­ческому контролю. Обработка опорных поверхностей фундаментов может выполняться в цехе или на судне. В последнем случае применяют пере­носные станки.

Отклонение от плоскостности не должно превышать 0,05 мм на 1 м длины. Плоскостность опорной поверхности платиков проверяют лекаль­ной линейкой и щупом. Пластинка щупа толщиной 0,05 мм не должна проходить между проверяемой поверхностью и линейкой.

Уклон платиков проверяют микрометрическим уровнем с ценой деле­ния 0,1 мм/м. Ступенчатость полок (К) не должно превышать 5,0 мм.

Для контроля плоскостности в судовых условиях применяют повероч­ные линейки с уровнями, гидростатические системы и оптические приборы.

Подготовка базовой системы механизма состоит в проверке наличия осе­вых рисок на механизмах, расконсервации и контроле отсутствия механиче­ских повреждений опорных поверхностей, сопрягаемых с фундаментом.

Транспортировка и погрузка на судно

Основным требованием при транспортно-погрузочных операциях яв­ляется предотвращение деформаций механизмов. Оборудование должно поступать на монтаж с установленными заглушками на отверстиях и фланцах патрубков. Обычно арматуру и приборы, которые могут быть повреждены, снимают.

Наиболее трудно обеспечить отсутствие деформаций у крупногаба­ритного оборудования. Погрузку выполняют одним или несколькими кранами, в зависимости от массы механизма.

Недостаточно механизированной остается операция перемещения ме­ханизма внутри помещений корпуса судна, выполняемая такелажниками с использованием простейших средств: балок, талей, настилов, катков, мо­норельсов и других приспособлений.

О судовых механиках…

У перемещаемых механизмов должны быть предусмотрены специаль­ные отверстия в приливах, рымы или другие устройства, за которые мож­но стропить тросы.

Заводы-изготовители должны предоставлять инструкции и схемы по­грузки, при которых уменьшается вероятность деформаций. Для обеспе­чения равномерной нагрузки при перемещении крупногабаритных меха­низмов предусматривается применение специальных устройств — тросов и балок.

1) Требования к механизмам или агрегатам, предназначенным для мон­тажа на судне: механизмы и агрегаты должны обладать достаточной жесткостью с тем, чтобы при транспортировке не происходило деформаций, нарушаю­щих работу механизмов;

2) для механизмов собираемых на судне (валопроводы, рулевые уст­ройства и др.) должна быть предусмотрена сборка и монтаж с минималь­ными пригоночными работами;

3) на монтажных чертежах должны быть указаны: схемы строповки, параметры для контроля положения механизмов после выполнения мон­тажных работ (величины раскепов коленчатых валов, зазоров в подшип­никах, изломы и смещения и др.).

2. Базирование оборудования

Базированием называется определение положения оборудования пу­тем совмещения ориентирующих элементов подвижной базовой системы механизмов и неподвижной базовой системы судна. В процессе базирова­ния, как правило, надо лишить механизм всех шести степеней свободы. Исключение составляют валопроводы и рулевые устройства, у которых необходимо сохранить одну степень свободы.

Требования к точности расположения механизма на судне зависят от его вида. Для вспомогательных механизмов требования менее строги. Центровка главных двигателей, редукторов, валопроводов более сложна, при этом необходимо выполнить следующие требования:

— обеспечить соосность главных двигателей и валопроводов;

— отклонение положения двигателей от осевых рисок фундаментов разрешается не более ±1,0 мм, а вспомогательного оборудования ±5,0 мм;

— расстояние между опорными поверхностями механизма и фунда­мента должно быть достаточным для установки компенсирующих звеньев заданной толщины;

— отклонение вспомогательного оборудования от вертикального по­ложения допускается 1 мм на 1 м, но не более 3 мм на высоту механизма;

— отклонение этого оборудования от горизонтального положения раз­решается 3 мм на 1 м, но не более 6 мм на длину рамы;

— расстояние от механизма до соседнего оборудования и корпусных конструкций должно быть не менее 10 мм при жестком креплении и не более 30 мм при установке на амортизаторы.

Для совмещения ориентирующих элементов базовых систем меха­низма и судна оборудование перемещают домкратами, отжимными бол­тами, специальными гидравлическими приспособлениями достаточной грузоподъемности.

3. Установка компенсирующих звеньев (подкладок)

Узел неподвижного крепления механизмов на фундаменте состоит из компенсирующего звена (подкладки, полки фундамента, лапы механизма и крепежного болта).

Применяют следующие виды подкладок:

жесткие подгоняемые клинья;

регулируемые подкладки (сферические и клиновые); наборные (две или несколько пластин, подбираемые по высоте); полимерные;

композитные (состоящие из стальной пластины со слоем полимерного материала).

Применяют также установку непосредственно на фундамент или через картон, брезент или другой материал. Такая конструкция используется только для механизмов, не требующих жесткой фиксированной установки.

Наиболее технологичны подкладки из малоусадочной пластмассы и композитные подкладки, т.к. пластмасса в жидком состоянии заполняет неровности фундамента и монтажные зазоры, исключая необходимость обработки опорных поверхностей и пригонки подкладок по месту. В каче­стве пластмасс применяют полимерные материалы на основе эпоксидной смолы ЭД-5.

При установке судового оборудования на подкладках из полимерного материала не требуется обработки фундаментов (только зачистка), поэто­му фундамент изготавливают без платиков. Учитывая возможную усадку полимерного материала, центровку необходимо выполнять с поднятием механизма по высоте на 0,3-0,5 мм.

Поверхность платика необходимо очистить от окалины и ржавчины.

Недостатком подкладок из полимерных материалов является старение полимера со временем, его усадка и разрушение.

Более надежны подкладки, изготовленные из металла: подгоняемые клинья, наборные, сферические и регулируемые.

Требования по изготовлению и установке подкладок

Размеры подкладок по ширине — не менее 3,5 диаметра болта (форма — прямоугольная, квадратная, круглая). Размеры по высоте определяются по результатам замеров зазоров между платиками фундамента и опорной поверхностью механизма после центровки и закрепления на отжимных болтах.

Заготовки клиньев с припуском на обработку направляются для сня­тия припуска на станке. Для шабрения остается припуск +0,1 мм. Регулируемые подкладки изготавливают с уклоном 1:20.

Контроль выполняется щупом; пластинка щупа не должна проходить на 0,66 периметра соединения. Для предотвращения сдвига подкладок допускается прихватка их к фундаменту электросваркой, суммарная дли­на шва 20-30 мм с катетом 3 мм.

Крепежные болты заводятся со стороны фундамента, резьба должна быть смазана солидолом.

При определении размеров подкладок следует учесть допускаемые удельные давления на подкладку. Для стальных металлических подкладок допускаемое давление не должно превышать 40 МПа, для полимерных 20 МПа, для подкладок из легких сплавов 20 МПа.

Во избежание адгезии и для осуществления демонтажа опорные по­верхности под полимерные материалы смазывают солидолом или другим материалом, имеющим антиадгезионные свойства (состав марки К-17).

Пластмасса для заливки изготавливается в специальных устройствах-смесителях непосредственно перед заливкой.

Заливка выполняется через отверстия в лапах механизма шприцами при подогреве пластмассы до 50° (в жидком состоянии). Для ограничения разлива пластмассы в зазоре между лапами механизма и фундаментом устанавливают раздвижные формы.

Физико-механические свойства пластмассы ФМВ после затвердения -предел прочности при сжатии 88,3 МПа, усадка 0,2-0,4%;

Пластмасса хорошо сопротивляется воздействию масел, бензина, во­ды, является ударостойким материалом. Гарантированный срок работы в соединениях — не менее 20 лет.

Температурный интервал эксплуатации от -60° до +60°С.

Время отверждения при температуре окружающего воздуха до 16°С не менее 72 часов, при температуре свыше 16°С — не менее 24 часов.

После установки подкладок выполняется сверление отверстий, а для призонных болтов — сверление и развертывание. Эти операции выполня­ются переносными сверлильными машинками или станками.

Резинометаллические компенсирующие звенья

Резинометаллические компенсирующие звенья (амортизаторы) при­меняют в узлах крепления для звукоизолирующей и противоударной за­щиты механизмов. В конструкции амортизаторов содержатся упругие резиновые элементы, поглощающие вибрации механизма.

Наибольшее распространение получили амортизаторы типа АКСС (амортизатор корабельный сварной со страховкой) и пластинчатые амор­тизаторыДля регулирования амортизаторов по высоте у амортизаторов преду­смотрены выравнивающие шайбы 2 или подкладки 4, которые должны плотно прилегать к лапе 1 механизма или полке фундамента 4. Щуп тол­щиной0,1 мм не должен проходить в стыках.Амортизаторы типа АКСС (рис. 4.13, а) рассчитаны на небольшие на­грузки (от 0,1 до 4,0 кН).

Пластинчатые амортизаторы применяют для больших нагрузок (5,0-22,0 кН).

4. Крепление оборудования на фундаменте

Крепление оборудования обычно выполняется с помощью болтов, ко­торые могут быть проходными, с зазором в отверстии 0,5-2,0 мм и при-зонными, с натягом 10-15 мкм. Призонные болты служат дополнитель­ным средством для поддержания неподвижности механизма при действии сдвигающих нагрузок в плоскости крепления.

Отверстия под призонные болты должны быть изготовлены по 7 ква-литету и иметь шероховатость Rz

Стержень призонного болта изготавливают на станке индивидуально по фактическому диаметру развернутого отверстия, увеличенного на ве­личину натяга. Для выполнения установки призонных болтов в отверстие, применяют их охлаждение в жидком азоте до температуры -190°C.

Непосредственное крепление механизма фундаментными болтами выполняют, затягивая гайки равномерно по диагонали одинаковым уси­лиемкоторое контролируется по крутящему моменту, по углу поворота гайки, удлинению болта, измерением и в наиболее ответственных случаях с применением тензодатчиков.Крепежные болты должны быть надежно зафиксированы от самоот­винчивания одним из методов: с помощью контргайки, шплинтованием, специальными шайбами (пружинными, с фиксатором) и другими.

5. Контроль качества монтажа

Качество монтажа определяется правильным расположением обору­дования на судне и отсутствием деформаций механизмов, которые нару­шают требования их сборки. Деформации особенно трудно избежать в случае недостаточно жестких механизмов: дизелей, турбогенераторов большой мощности, редукторов и др.

Различают контроль монтажа без разборки механизмов и с их разборкой.

Контроль качества монтажа без разборки

Контроль осуществляется фиксацией нагрузок от силы тяжести меха­низма на его опорный фланец. Метод основан на следующем: вначале находят стендовые значения нагрузок.

Для этого на заводе-изготовителе находят нагрузки в узлах крепления на стенде с ис­пользованием специальных дина­мометров (рис. 4.14). Значения нагрузок заносят в формуляр. При монтаже на судовом фунда­менте механизм после центровки на отжимных болтах устанавливают на динамометрах.

Динамометры закрепляются в отверстиях для крепежных болтов и, действуя ими как отжимными болтами, регули­руют нагрузки, добиваясь их совпа­дения с формулярными значения­ми. Отклонение монтажных нагру­зок от формулярных не должно превышать ±5%. Только после вы­полнения этих операций устанав­ливаются подкладки и крепятся болты.

При отсутствии контроля нагрузок, механизмы следует вскрывать и проверять соосностьвалов, контакты зубчатых зацеплений и другие параметры. При этом воз­можны дополнительные слесарно-пригоночные работы.Количество динамометров выбирают из условия, чтобы нагрузка на каждый из них была не менее 5,0 кН. Они должны быть расставлены по периметру лап механизма таким образом, чтобы исключать местные де­формации агрегата.

Контроль качества монтажа с разборкой агрегата

При разборке применяют следующие методы:

1) контроль соосности валов по изломам и смещениям;

2) контроль зубчатых зацеплений по качеству зацепления и другим параметрам;

3) контроль прямолинейности коленчатого вала по раскепам;

4) контроль сопряжений шейки вала и подшипника скольжения.

Метод применяется при монтаже дизелей и компрессоров, при этом контролируются раскепы коленчатого вала, которые определяются как разность расстояний между щеками кривошипов при диаметральных про­тивоположных положениях кривошипа.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

Источник

Охрана Труда

Работы с заменой главных двигателей и вспомогательных механизмов, их перемещением в машинном отделении, выгрузкой и погрузкой с использованием крана должны производиться под непосредственным руководством ответственного лица, имеющего опыт и разрешение на выполнение такелажных работ с тяжеловесами и в строгом соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009—76 и ГОСТ 12.3.020—80.

Лицо, ответственное за работы по замене двигателей, организует безопасное их ведение и необходимый инструктаж всех рабочих, занятых выполнением операций по выгрузке и погрузке двигателей.

При выполнении такелажных работ по выгрузке и погруз­ке двигателей и механизмов в машинном отделении с использованием крана не допускается нахождение посторонних лиц.

В период подъема и опускания двигателя или других узлов краном находиться под грузом запрещается.

Для производства демонтажных и монтажных работ должны устанавливаться разборные леса или подмости в соответствии с требованиями Правил работы на лесах и на высоте.

Перед подъемом двигателя краном необходимо произ­вести пробный подъем на высоту 50—100 мм для проверки надежности застропки, работы тормозов и положения двигателя.

Направлять двигатель при его подъеме или опускании для плавного прохода через шахту машинного отделения или вырез в палубе разрешается только оттяжками.

Перед началом подъема (опускания) двигателя необхо­димо проверить исправность используемой оснастки и оборудования.

Устанавливать снимаемый с судна двигатель разреша­ется лишь на предназначенное для этого место, где исключается воз­можность его падения, опрокидывания или сползания.

При установке на судно рабочее место и фундамент должны быть подготовлены к приему двигателя, освобождены от посторонних предметов, приведены в безопасное для погрузочных и монтажных работ состояние.

При выгрузке и погрузке двигателя краном необходимо соблюдать требования Правил устройства и безопасной эксплуата­ции грузоподъемных кранов.

Стальные тросы, применяемые для застропки двигате­лей, должны иметь сертификат завода-изготовителя об их испытании в соответствии с ГОСТ 3241—80 и соответствовать массе пере­мещаемого груза.

При выгрузке и погрузке двигателя с судна на берег и обратно ответственный за эти операции должен находиться у про­ема машинного отделения для подачи команды крановщику.

Выемка (установка) вспомогательных механизмов (ди­зель генераторов и др.) производится путем перемещения их под шахту машинного отделения с использованием имеющихся на судне талей и стационарных балок, а также переносных грузовых балок и рольгангов, с последующим подъемом (опусканием) кранов. Меры безопасности те же, что и при подъеме (опускании) двигателей.

Установка на штатное место двигателей и вспомога­тельных механизмов в условиях стесненности помещения, больших габаритов или массы механизмов должна производиться такелаж­никами.

Установленные на штатное место механизмы, оборудо­вание должны быть сразу же надежно раскреплены способом, исклю­чающим их перемещение, падение, сдвиг и т. п.

Погрузка (выгрузка) на судно, находящееся на плаву, двигателей, механизмов и оборудования большой массы, которые могут вызвать изменение остойчивости судна, производится только с разрешения главного инженера предприятия.

При выполнении установочных работ за бортом судна, находящегося на плаву, допускается применять плоты, отвечающие требованиям Правил при судоремонтными работе на слипе, в доке и на плаву .

Во время установки механизмов, оборудования, при­боров, арматуры не допускается производить другие работы над и под ними, если не приняты меры предосторожности, предохраняющие работающих от падения инструментов и других предметов.

Слесари-монтажники должны быть обеспечены и обя­заны пользоваться средствами индивидуальной защиты по профилю своих работ (спецодеждой, спецобувью, рукавицами, защитной каской), а в случае одновременного проведения в одном помещении и сварочных работ — защитными очками со светофильтром.

Для монтажа и демонтажа насадок, гребных винтов, валов, рулей должны устанавливаться леса, изготовленные по чер­тежам и рассчитанные на максимальную нагрузку и устойчивость, а также принятые в эксплуатацию в соответствии с требованиями Правил работы на лесах и на высоте.

Детали движительно-рулевого комплекса массой более 50 кг, требующие перемещения при ремонте, должны иметь рымы, пальцы, отверстия или другие приспособления для застройки, а расположение грузоподъемных устройств обеспечивать удобный и безопасный монтаж (демонтаж) тяжелых деталей и узлов. При от­сутствии стационарных грузоподъемных устройств должны преду­сматриваться места для установки переносных приспособлений и устройств.

Для снятия и установки гребных винтов, рулей, насадок и тяжелых деталей гребных колес должны быть установлены тали соответствующей грузоподъемности. Подвеску талей нужно произ­водить за специальные рымы, установленные в кормовом образова­нии судна или на кожухе гребного колеса.

При ремонте движительно-рулевого комплекса на плаву при дифферентовании судов должен быть установлен плот (понтон), размер рабочей площадки которого не менее 2 × 2 м. Плот должен быть соответствующей грузоподъемности (с учетом размещения на нем бригады ремонтников, приспособлений, инструмента, а также сменяемых деталей и узлов), иметь плотный настил и ограждение по периметру площадки высотой не менее 1 м, рымы для учалки и спасательные средства по числу работающих.

При работе в зимнее время в выморозке необходимо:

застилать щитами, фанерой низ выморозки, чтобы при падении

инструмента и деталей предотвратить пробоину льда и затопление выморозки;

на месте работ иметь ведро, кошму, щит для заделки и закры­тия трещин и пробоин в выморозке;

иметь прочный деревянный настил, чтобы вынимать и опускать тяжелые детали из выморозки;

наличие у рабочих предохранительных поясов с лямками, на­дежно закрепленных страховочным концом;

назначить ответственное лицо за безопасность выполнения работ в выморозке.

Все люки, слани, снятые для доступа к валам, должны быть ограждены и хорошо освещены.

Должна быть организована связь (телефонная, радио) между местом работ и машинным отделением для передачи необхо­димых указаний, связанных с ремонтом.

Тали и другие грузоподъемные средства, применяемые для работ с гребными винтами, деталями гребных колес, рулей и поворотных насадок, должны иметь специальные стропы и крепле­ния, которые с помощью рымов (скоб) могут крепиться к поднимае­мому грузу.

При снятии гребного винта гайка крепления после ослаб­ления должна оставаться на гребном валу до тех пор, пока гребной винт не будет стронут с конуса вала и застроплен талью.

Отдача и крепление гаек гребных винтов производится специальными ключами, которые для безопасности работы должны подвешиваться.

Снятые гребные винты, рули, насадки должны уклады­ваться на прочие прокладки и площадки.

В случае необходимости изменения положения лопастей гребного винта их поворот производится только при помощи валоповоротного устройства по распоряжению ответственного руково­дителя работ.

При работе с плотов на сдифферентованиом судне необ­ходимо:

принять меры, препятствующие случайному повороту рулей (на­садок), гребных винтов (гребных колес), — обесточить рулевой привод, затормозить валопровод штатным тормозом; вывесить пре­дупредительные знаки «Не включать — работают люди»;

обеспечить хорошее освещение рабочего места, работа в темное время суток с илотов запрещается;

приступать к работе после надежной расчалки плотов за непод­вижные части судна и получения разрешения от руководителя ра­бот.

При работе в гребных колесах следует их застопорить цепным стопором. Перед снятием стопора люди из колеса должны быть удалены, так как при монтаже и демонтаже из-за несиммет­ричного расположения масс может произойти произвольный поворот, в результате чего находящиеся там рабочие могут получить травмы.

Погрузка валов рулей, насадок, гребных винтов и дру­гих деталей комплекса производится под руководством лица, от­ветственного за перемещение грузов кранами или другой погру­зочной техникой.

Прессы, гидросъемники и другие приспособления, при­меняемые для выпрессовки и запрессовки втулок, полумуфт валов, гребных винтов и т. д., должны быть снабжены манометрами. На прессе должно быть указано наибольшее допустимое давление, а на циферблате манометра на соответствующем делении нанесена красная черта. Рабочее сечение стяжек должно соответствовать наи­большему допустимому давлению пресса. Стяжки должны иметь клеймо с указанием величины допустимой нагрузки.

Источник