Автоклав
Автоклав предназначен для тепловлажностной обработки изделий из силикатобетона (плотного и ячеистого). Он представляет собой цилиндрический сосуд с быстрозакрывающимися сферическими крышками. Состоит автоклав из следующих основных узлов: корпуса, сферических крышек с механизмом подъема, байонетных колец с механизмом поворота, насосной станции, распределительной станции, системы охлаждения, ограничительных упоров, контактных манометров и системы автоматического регулирования.
Корпус автоклава (рис. V-6) состоит из обечаек, приваренных встык друг к другу, и фланцев, которые приварены к корпусу и предназначены для байонетного соединения корпуса автоклава с быстрозакрывающимися крышками. Толщина стенок автоклавов диаметром 2,6 м—20 мм и диаметром 3,6 м—26 мм, рабочее давление соответственно 8 и 12,5 атм.
Для герметизации автоклава между фланцами корпуса и крышки проложена резиновая прокладка специального профиля. По наружной поверхности корпуса автоклава приварены кольца жесткости таврового сечения. Внутри корпуса уложены рельсы, по которым закатываются в автоклав запарочные вагонетки.
Как устроен автоклав
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Дополнительные материалы по теме:
Для придания большей жесткости к наружной поверхности автоклава приварены две продольные балки. Корпус автоклава установлен на опоры, из которых одна (средняя) неподвижная, а восемь подвижных.
Сферическая крышка с механизмом подъема состоит из штампованного сферического днища и приваренного к ней фланца. На крышке имеются ушки, которыми она крепится к рычагу механизма подъема. Механизм подъема состоит из гидроцилиндра поворота, рычага, хомута, гидроцилиндра поворота хомута (не показан на чертеже) и кронштейна, на котором монтируется весь механизм подъема.
Гидроцилиндр укреплен на кронштейне при помощи цапф, на которых он может поворачиваться при открывании и закрывании крышки. Шток гидроцилиндра поворота соединен с одним концом рычага. Второй конец этого рычага прикреплен к крышке автоклава. В открытом положении крышка удерживается штоком гидроцилиндра и дополнительно хомутом, приводимым в движение специальным гидроцилиндром.
Байонетное кольцо с механизмом поворота предназначено для запирания крышки автоклава. Оно состоит из двух полуколец, соединяемых болтами в диаметральной плоскости.
К механизму поворота относятся два гидроцилиндра, смонтированных на кронштейнах, закрепленных на корпусе автоклава. Крышка запирается путем поворота байонетного кольца с помощью двух гидроцилиндров, при этом зуб (выступ) кольца заходит за выступ фланца крышки, образуя тем самым замок.
Автоклав имеет сигнально-блокировочное устройство, обеспечивающее невозможность пуска пара в автоклав при неполностью закрытой крышке, а также невозможность поворота байонетного кольца при наличии давления в автоклаве.
Рис. V-6. Автоклав
Для контроля за полнотой закрытия крышки на корпусе автоклава смонтирован конечный выключатель, на который воздействует упор, установленный на байонетном кольце.
Как работает автоклав
Электрическая схема настроена таким образом, что исполнительный орган для пуска пара в автоклав не срабатывает до тех пор, пока не будет включен конечный выключатель. Поворот байонет-ного кольца при наличии давления в автоклаве 3,6 м предотвращается двумя электроконтактнымн манометрами: грубым (со шкалой 0—25 атм) и точным (со шкалой 0—1,6 атм), обеспечивающими минимальное остаточное давление в автоклаве. Для отключения точного манометра от грубого имеется электромагнитный вентиль.
Автоклав снабжен сигнализатором уровня конденсата, контрольным вентилем, сигнализирующим об отсутствии пара в автоклаве, а также предохранительным клапаном 23, контактным манометром и мановакуумметром. Насосная станция состоит из маслобака, лопастного насоса, электродвигателя и предохранительного клапана с переливным золотником.
Распределительная станция предназначена для распределения подачи масла в гидроцилиндры механизма подъема. Система охлаждения служит для герметизации и охлаждения крышки автоклава. В вентиль специальным насосом подается под давлением 12,5 атм холодная вода, что и обеспечивает уплотнение затвора. Для безопасности работы и исключения возможности смещения крышки при открывании или закрывании байонетного кольца в конструкции автоклава предусмотрена установка ограничительных и направляющих роликов упоров, фиксирующих положение крышки и байонетного кольца относительно корпуса автоклава. Пар подается по трубам.
Автоклав работает следующим образом. После загрузки автоклава составом запарочных вагонеток включается гидропривод и механизм подъема крышек. После полного закрытия крышки специальный конечный выключатель дает разрешение на поворот байонетного кольца. В конце поворота кольца срабатывает конечный выключатель, сблокированный с программным регулятором запарки (ПРЗ). В соответствии с программой, предусмотренной ПРЗ, осуществляется весь процесс запарки, по окончании которого автоматически выпускается пар и конденсат.
Система блокировки такова, что крышка открывается только при отсутствии избыточного давления, а также конденсата внутри автоклава. При сбросе давления срабатывает точный электрический манометр, дающий первое разрешение на поворот байонетного кольца; второе разрешение поступает от сигнализатора уровня конденсата и третье — при ручном открытии контрольного крана. Последнее разрешение дает конечный выключатель, срабатывающий при условии, если крышка автоклава полностью закрыта.
Для этого крышку перед ее открытием поджимают. Усилие поджа-тия в автоклаве диаметром 3,6 м равно 8000 кгс, что соответствует избыточному давлению в автоклаве 0,06 am.
Автоматизация автоклавной обработки
Процессы запаривания строительных материалов и изделий в автоклавах получают в последнее время все более широкое распространение, особенно в связи с переходом к массовому изготовлению крупноразмерных изделий из плотного и ячеистого бетонов автоклавного твердения.
На заводах, где применяется автоклавная обработка, действуют различные системы автоматического контроля и регулирования тепловлажностного процесса в автоклавах.
Наиболее полно требованиям, предъявляемым к такого рода системам, отвечает автоматическая система теплового регулирования автоклавов «Астра» выполненная на транзисторах, магнитных усилителях с широким использованием печатных схем.
Система «Астра» состоит из комплекса регулирующих и измерительных приборов с унифицированными входным и выходным сигналами постоянного тока 0—5 ма. Она предназначена для программного регулирования по температуре и по давлению; для измерения и записи регулируемого параметра; для подачи светового и звукового сигналов при отклонении регулируемого параметра от заданного значения; для запрета подачи теплоносителя при открытой крышке автоклава и повторного использования отработанного пара.
На рис. V-7 приведена упрощенная схема автоматизации процесса автоклавной обработки железобетонных изделий. В основе схемы лежит автоматическая система типового регулирования автоклавов «Астра» с некоторыми изменениями. В начальный период регулирование осуществляется по температуре, а при достижении определенной температуры происходит переключение на регулирование по давлению. Это позволяет избежать ряда недостатков, возникающих при регулировании по какому-то одному параметру процесса автоклавной обработки.
Схема работает следующим образом. После загрузки автоклава и плотного закрытия крышек из цепи паровой защиты автоклава (ЦПЗ) подается сигнал на командный электропневматический прибор КЭП-12у и начинается процесс запаривания. Программа подъема температуры устанавливается программным задатчиком 1ж типа ПД-44УМ. Термометр сопротивления 1а типа ТСП, измеряющий температуру в автоклаве, через нормирующий преобразователь типа НП-СЛ-1 и показывающий прибор 1в типа Н342К подает унифицированный преобразованный сигнал 0—5 ма на регулирующий прибор 1е типа ЗРП2С. Программный задатчик вырабатывает электрический сигнал постоянного тока 0—5 ма, изменяющийся во времени согласно заданной программе.
Регулирующий прибор при рассогласовании текущего значения температуры с заданной усиливает сигнал рассогласования и в зависимости от знака этого сигнала воздействует на электромагниты ЭВ1 и ЭВ2 и мембранные исполнительные механизмы Ml и М2 впуска и выпуска пара, поддерживая температуру в автоклаве в пределах заданной.
Рис. V-7. Схема автоматизации автоклавной обработки (мнемонический щит и щит общих измерений условно не показаны)
При недостатке теплоносителя электрические сигналы могут быть использованы для пропорционального увеличения длительности режима запаривания. При достижении определенной температуры, при которой сигнал от нормирующего преобразователя температуры становится равным сигналу от преобразователя давления с помощью позиционного регулирующего устройства 1в, установленного на приборе Н342К, происходит переключение на регулирование по давлению. От контакта позиционного устройства включается реле, которое отключает нормирующий преобразователь температуры от регулирующего прибора и подключает к нему датчик давления 1г типа МТМ с самопишущим прибором 1д типа Н340.
В дальнейшем процесс термообработки регулируется по давлению.
По окончании заданной программы запаривания из автоклава полностью удаляется пар, а затем КЭП-12у дает команду на продувку автоклава (впуск воздуха). Когда давление воздуха в авто-’ клаве станет равно атмосферному, подается сигнал на выгрузку.
Приведенная схема автоматизации автоклавной обработки предусматривает возможность подключения к ней системы контроля процесса твердения бетона Система контроля процесса твердения служит для определения оптимального времени изотермической выдержки по информации интенсивности твердения бетона.
Источник: stroy-technics.ru
ГОСТ 10037-83* Автоклавы для строительной индустрии. Технические условия
Настоящий стандарт распространяется на автоклавы, предназначенные для термовлажностной обработки силикатного кирпича и силикатных изделий из ячеистого бетона.
Требования настоящего стандарта являются обязательными.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. Автоклавы изготовляют двух типов:
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Общие требования
2.1.1. Автоклавы следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта, «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденными Госгортехнадзором СССР, по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
Примечание . Черт. 1 и 2 не определяют конструкцию автоклавов.
2.2. Требования к конструкции
Длина рабочей части L
Рабочее давление, МПа, не более
Рабочая температура, ° С
Номинальное значение колеи
Габаритные размеры при закрытых крышках, не более
Длина для типов
Примечание . По заказу потребителя допускается изготовлять автоклавы каждого типоразмера длиной L до 41000 мм.
На тупиковом автоклаве внутренний диаметр корпуса допускается выполнять по фактическому диаметру днища в пределах допуска на отклонения диаметра днища.
Пример условного обозначения тупикового автоклава на давление 1,2 МПа, внутренним диаметром 3600 мм, длиной рабочей части 27000 мм:
Автоклав AT 1,2 — 3,6 ´ 27 ГОСТ 10037-83
2.2.1. Конструкция автоклавов должна обеспечивать:
— быстрое открывание и закрывание крышек и герметизацию их соединения;
— непрерывный отвод конденсата;
— автоматическое регулирование технологического процесса запаривания;
— дистанционное управление байонетным затвором и открывание — закрывание крышки автоклава;
— фиксацию крышки в открытом положении;
— перекрытие по всей длине зубьев фланца крышки и фланца корпуса (байонетного кольца) в соответствии с черт. 3 ;
— разность зазоров S между зубом фланца крышки и впадиной корпуса (байонетного кольца) в соответствии с черт. 3 для любых двух диаметрально расположенных зубьев зацепления — не более 3 мм;
— свободу осевого температурного перемещения корпуса;
— невозможность открывания крышек автоклава под давлением;
— невозможность подачи пара в открытый автоклав;
— визуальный контроль давления пара.
2.2.2. В конструкции автоклава должна быть предусмотрена непрерывная запись на бумажную ленту следующих параметров:
— температуры пара внутри автоклава;
— давления пара внутри автоклава;
— разности температур между верхней и нижней образующими корпуса в центральном сечении.
Конструкция автоклава должна обеспечивать возможность контроля в процессе эксплуатации следующих параметров:
— скорости разогрева и охлаждения корпуса;
— величины теплового удлинения корпуса;
— давления пара внутри автоклава;
— перекрытия по всей длине зубьев фланца крышки и фланца корпуса (байонетного кольца) в соответствии с черт. 3 ;
— разности зазоров между зубьями фланца крышки и впадиной фланца корпуса (байонетного кольца) для любых двух диаметрально расположенных зубьев в соответствии с черт. 3 .
Байонетное зацепление
1 — байонетное кольцо; 2 — крышка; 3 — корпус
2.2.1, 2.2.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
2.3. Требования к материалам
— работающие при температуре до 200 ° С — из стали марки 15К или 20К третьей категории по ГОСТ 5520;
— работающие при температуре выше 200 ° С — из стали марки 15К или 20К четвертой категории по ГОСТ 5520 с проверкой механических свойств и ударной вязкости после механического старения каждого листа.
Применение стали марки 15К не допускается во вновь проектируемых и модернизируемых автоклавах.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.3.2. Фланцы корпуса и крышек автоклавов диаметром 2600 и 3600 мм следует изготовлять из стали марки 20Л- II или 25Л- II по ГОСТ 977 или из стали марки 20 по ГОСТ 1050 , поковки IV группы по ГОСТ 8479 , а диаметром 2000 мм — из стали марки 20 по ГОСТ 1050 , поковки IV группы по ГОСТ 8479 .
2.3.3. Байонетные кольца следует изготовлять из стали марки 35Л- II по ГОСТ 977 или из стали марки 20 по ГОСТ 1050 , поковки IV группы по ГОСТ 8479 .
2.3.2, 2.3.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).
2.3.5. Для сварочных работ следует применять стальную проволоку марок Св-08, Св-08А или Св-08ГА по ГОСТ 2246 , сварочные флюсы марки АН-348-А или ОСЦ-45 по ГОСТ 9087 и электроды типа Э42 или Э50А по ГОСТ 9467 .
(Измененная редакция, Изм. № 2).
— единичные раковины и другие подобные пороки, расположенные друг от друга на расстоянии св. 50 мм, размером не более 5 мм каждый, но не более 8 шт. на 1 пог.м;
— шероховатость и волнистость высотой не более 4 мм;
— остатки питателей и заливов высотой не более 3 мм;
— остатки прибылей высотой не более 4 мм.
Местные поверхностные углубления, утяжины и спаи размером не более 4 мм подлежат разделке и зачистке.
Металлизированный пригар в виде пленки толщиной не более 2 мм подлежит прочеканке.
Трещины всех видов и направлений без исправлений не допускаются.
2.3.8. Дефекты отливок, размеры и количество которых более указанных в пп. 2.3.6 и 2.3.7 , следует исправлять сваркой.
2.3.9. На отливках из стали марки 20Л или 25Л дефекты глубиной до ⅛ толщины детали в месте дефекта и площадью не более 50 см 2 каждая, расположенные рассосредоточенно в количестве не более 4 шт. на деталь, следует исправлять сваркой без последующей термообработки, а из стали марки 35Л — с последующей термообработкой. Дефекты глубиной до 1/3 толщины отливки в месте дефекта и площадью не более 300 см 2 каждая в количестве не более 4 шт. на деталь следует исправлять сваркой с последующей термообработкой.
Детали с дефектами глубиной св. 1/3 толщины самой детали в месте дефекта исправлению не подлежат.
2.3.11. Автоклавы следует изготовлять из материалов, качество которых должно быть подтверждено сертификатами или результатами испытаний. Данные сертификатов или результаты испытаний материалов следует указывать в паспорте автоклава.
2.4. Требования к изготовлению
2.4.1. Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ.
2.4.2. Предприятие-изготовитель при изготовлении автоклавов должно проводить пооперационный контроль.
2.4.3. На листах, принятых для изготовления обечаек, должна быть сохранена маркировка предприятия-изготовителя металла, а в случае их разрезки на заготовки маркировка должна быть перенесена на каждую заготовку.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.4.4. На каждой заготовке или ее частях должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:
На обечайках автоклава должна быть маркировка, состоящая из порядкового номера обечайки и обозначения рабочего чертежа.
Место маркировки — угол раскроенного листа, на расстоянии 300 мм от кромок.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.4.5. Допускаемые отклонения длины обечайки ±5 мм.
2.4.6. (Исключен, Изм. № 2).
2.4.7. Отклонения длины развертки окружности обечаек не должны быть более:
±5 мм — для листов толщиной 18 мм;
Длину развертки измеряют с двух концов заготовки обечайки.
2.4.8. Отклонения (вследствие любых причин) толщины стенки обечайки не должны быть такими, чтобы фактическая толщина ее была ниже расчетной.
2.4.9. Допускается неперпендикулярность торца обечайки к ее образующей до 1 мм на 1 м диаметра, но не более 3 мм для обечайки диаметром 3,6 м.
Допускается для одной из стыкуемых обечаек срез кромки глубиной не более 2 мм на длине дуги до 150 мм.
2.4.10. После сборки и сварки корпуса автоклавов должны удовлетворять следующим требованиям:
— отклонение длины — в пределах ±0,3 % номинальной длины корпуса (без днища), но не более ±75 мм;
— отклонение от прямолинейности корпуса не должно превышать 30 мм.
2.4.11. Отклонение наружного диаметра корпуса автоклава — в пределах ±1 % номинального диаметра, при этом отношение разности наибольшего и наименьшего наружных диаметров к среднему диаметру (относится овальность а) в процентах определяют по формуле
и должно быть не более 1 %.
У автоклавов с отношением величины толщины стенки к внутреннему диаметру 0,01 и менее значение а допускается до 1,5 %.
2.4.11, 2.4.12. (Измененная редакция, Изм. № 2).
2.4.13. На каждой заготовке днища или его частях должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:
— номер партии или плавки;
— номер листа (когда испытаниям подвергают каждый лист);
— размер днища (диаметр и толщина);
Правильность перенесения маркировки с листа на заготовку заверяют клеймом технического контроля. Маркировка и клейма должны находиться на наружной (выпуклой) поверхности днища.
2.4.14. Заготовки днищ допускается изготовлять сварными из частей, при этом расположение сварных швов должно соответствовать черт. 4 a , б. Расстояние С от оси днища до сварного шва должно быть не более 1/5 диаметра днища. Сварные швы должны быть стыковыми с полным проваром.
2.4.15. На изготовленные днища должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:
— номер партии или плавки;
— номер листа (когда испытаниям подвергают каждый лист);
— размер днища (диаметр и толщина);
2.4.16. Отклонения основных размеров отбортованных эллиптических днищ не должны превышать указанных ниже и в табл. 2 :
— конусность 4 мм — для днищ со стенкой толщиной 18 и 20 мм;
— 6 мм — для днищ со стенкой толщиной 28 мм (черт. 5 a );
— высота гофр на цилиндрической части днища более 2 мм (черт. 5 е);
— утонение стенки 15% исходной толщины заготовки и утолщение борта днища 15%.
Толщина стенки днища
Предельное отклонение (черт. 5 д )
Вогнутость и выпуклость С (черт. 5 б , в)
Торцевое биение f (черт. 5 г )
Зазор между шаблоном и поверхностью днища в любом диаметральном сечении
внутреннего диаметра D в
высоты сфер h в
2.4.17. (Исключен, Изм. № 2).
* Черт. 6. (Исключен, Изм. № 2).
2.4.18. На продольных швах обечаек автоклавов допускается установка штуцеров диаметром не более 150 мм.
В пересечениях швов установка штуцеров не допускается.
2.4.19. При приварке к корпусу штуцеров расстояние между краем шва приварки штуцера и краем ближайшего шва должно быть не менее толщины стенки корпуса, но не менее 20 мм.
2.5. Требования к сварке
2.5.1. Сварочные работы при изготовлении автоклавов следует производить в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков», утвержденными Госгортехнадзором СССР.
2.5.2. При изготовлении автоклавов применяют все виды сварки, кроме газовой.
2.5.3. Сварочные работы следует производить при положительной температуре окружающего воздуха.
2.5.4. Сварку обечаек, приварку днищ и фланцев корпуса автоклавов следует производить двусторонними стыковыми швами, а приварку штуцеров — угловыми швами.
2.5.5. Кромки подготовленных под сварку элементов и прилегающие к ним поверхности должны быть зачищены до чистого металла на ширину 20 мм.
2.5.6. Прихватку свариваемых элементов следует производить присадочными материалами, предназначенными для сварки данного металла.
2.5.7. Каждый сварной шов подлежит клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы. Клеймо следует ставить на расстоянии 20 — 50 мм от сварного шва. На продольных швах клеймо следует ставить в начале или конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва.
На кольцевых швах клеймо следует ставить на месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее трех клейм на каждом шве. Клейма следует ставить на наружной поверхности автоклава.
2.5.8. Продольные сварные швы автоклавов следует располагать вне центрального угла нижней части корпуса, значение которого должно быть не менее 75 ° .
2.5.9. При приварке опор или иных элементов к корпусу автоклава расстояние между краем сварного шва сосуда и краем сварного шва привариваемого элемента должно быть не менее толщины корпуса автоклава, но не менее 20 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.5.10. Швы следует располагать так, чтобы можно было проводить их визуальный осмотр и контроль качества и устранять дефекты. Опоры не должны пересекать кольцевые сварные швы на длину более 0,35 p D .
2.5.12. Смещение кромок листов в стыковых соединениях, определяющих прочность автоклава, не должно превышать 10 % номинальной толщины более тонкого листа, но при этом не должен быть более 3 мм (черт. 8 ).
2.5.13. Смещение кромок в кольцевых швах при толщине листов до 20 мм не должно превышать 10 % номинальной толщины более тонкого листа плюс 1 мм, а при толщине листов св. 20 мм — 15 % номинальной толщины более тонкого листа, но при этом не должно быть более 5 мм (черт. 8 ).
2.5.14. Продольные швы смежных обечаек должны быть смещены относительно друг друга не менее чем на 100 мм между осями швов.
2.5.15. Совместный увод кромок в продольных и кольцевых швах (угловатость) не должен превышать 10 % толщины листа плюс 3 мм, но при этом не должен быть более 5 мм. Угловатость продольных швов следует определять по шаблону, длина которого равна 1/3 радиуса обечайки, а угловатость кольцевых швов — линейкой длиной не менее 200 мм (черт. 9 ).
2.5.16. Значение предела прочности сварного соединения, полученное для каждого из двух образцов, должно соответствовать пределу прочности основного металла, при этом на одном образце допускается получение результатов ниже установленной нормы для основного металла не более чем на 7 %.
2.5.17. При испытании образцов на изгиб угол загиба должен быть не менее 100° при D = 2 S , где D — диаметр пуансона; S — толщина пробного образца.
2.5.18. Сварные соединения типа «лист-поковка» соответствуют соединениям типа «лист-лист», при этом угол загиба должен быть не менее 70°.
— трещины всех видов и направлений;
— свищи и пористость наружной поверхности шва;
— подрезы глубиной более 0,5 мм и протяженностью более 10 % длины шва;
— наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;
— смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящим стандартом;
— несоответствие формы и размеров требованиям стандартов, технических условий или рабочих чертежей;
— для соединений, подлежащих ультразвуковой и магнитопорошковой дефектоскопии, чешуйчатость поверхности и западание между валиками шва, превышающие по глубине 0,2 мм и по протяженности 0,2 S , где S — номинальная толщина свариваемого элемента в миллиметрах.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.5.20. В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты:
— трещины всех видов и направлений;
— непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения.
2.5.21. В сварных стыковых соединениях, при контроле радиографическим методом, не допускаются:
— внутренние единичные поры, шлаковые и другие включения шириной (диаметром) более 0,1S и длиной более 0,2S;
— скопления внутренних пор, шлаковых и других включений длиной более 0,3S.
Суммарная длина пор, шлаковых и других включений для любого участка радиограммы длиной 10S не должна превышать 1,0S. Для меньшей длины радиограмм допустимая суммарная длина пор и других включений (для любого участка радиограмм длиной 10 S) уменьшается пропорционально длине радиограмм. При этом минимальная длина радиограмм не может быть менее 2S.
1. При различной толщине свариваемых элементов максимальный допустимый размер дефектов выбирается по меньшей толщине.
2. За размеры пор и других включений следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:
— диаметр — для сферических пор и включений;
— ширина и длина — для удлиненных пор и включений.
3. Скоплением называется три или более расположенных беспорядочно пор и других включений с расстоянием между любыми двумя близлежащими краями изображений пор или включений более одной, но не более трех их максимальных ширин или диаметров.
4. За размер скопления пор и других включений принимается его длина, измеренная по наиболее удаленным друг от друга краям изображений пор или включений в скоплении.
5. Поры или включения с расстоянием между ними не более их максимальной ширины или диаметра, независимо от их числа и взаимного расположения, рассматриваются как одна пора или одно включение.
Эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм 2
1. Максимально допустимое количество одиночных дефектов на любые 100 мм протяженности шва сварного соединения — 3.
2. Протяженные дефекты, обнаруженные на чувствительности фиксации, не допускаются.
2.5.20 — 2.5.23. (Введены дополнительно, Изм. № 2).
2.6. Контроль качества сварных соединений
— внешний осмотр и измерения швов;
— капиллярную или магнитопорошковую дефектоскопии.
2.6.2. Внешний осмотр и измерение сварных швов необходимо проводить после очистки сварных швов и прилегающих к ним поверхностей основного металла по обе стороны шва от шлака, брызг и других загрязнений.
Внешнему осмотру подлежат все сварные соединения с целью выявления в них дефектов, указанных в пп. 2.5.11 — 2.5.15 , 2.5.19 и 2.5.23 .
2.6.1, 2.6.2. (Измененная редакция, Изм. № 2).
2.6.3. Механические испытания проводят при 20 °С по ГОСТ 6996 на образцах, вырезанных из контрольных стыковых сварных соединений.
Испытания на растяжение проводят на двух образцах; при этом относительное удлинение не должно быть менее 18 %. Испытания на изгиб (загиб) проводят также на двух образцах.
2.6.4. При получении неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этот вид испытаний должен быть повторен на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из того же контрольного стыка. В случае невозможности вырезки образцов из указанных стыков повторные механические испытания должны быть проведены на выполненных тем же сварщиком производственных стыках, вырезанных из контролируемого изделия. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, качество сварного соединения считается неудовлетворительным.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.6.5. 2.6.6. (Исключены, Изм. № 2).
2.6.7. Для механических испытаний следует произвести вырезку образцов из контрольных сварных соединений, выполненных одновременно с изготовлением контролируемых автоклавов, с применением тех же материалов, той же разделки кромок и тех же методов и режимов сварки.
2.6.8. При сварке контрольных соединений (пластин), предназначенных для проверки механических свойств, проведения испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографического исследования, пластины следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого автоклава. После сварки контрольная пластина должна быть отделена от свариваемого автоклава любым методом, кроме отламывания.
Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, может производиться отдельно от них, но с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.6.9. Сварной шов контрольной пластины должен быть подвергнут неразрушающему контролю. При положительных результатах контроля из пластины изготовляют образцы.
2.6.10. Размеры контрольных пластин должны быть выбраны с таким расчетом, чтобы из них можно было вырезать необходимое количество образцов для механических испытаний, а из оставшейся части можно было бы дополнительно вырезать удвоенное количество образцов.
2.6.10а. При автоматической (механизированной) сварке автоклавов на каждый автоклав должно быть сварено одно контрольное соединение. При ручной сварке автоклавов несколькими сварщиками каждый из них должен сварить по одному контрольному соединению на каждый автоклав. Если в течение рабочей смены по одному технологическому процессу сваривается несколько однотипных автоклавов, разрешается на всю партию автоклавов, сваренных в данной смене, выполнить одно контрольное соединение.
2.6.10б. При серийном изготовлении автоклавов в случае 100%-ного контроля стыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом допускается на каждый вид сварки варить по одному контрольному соединению на всю партию автоклавов. При этом в одну партию могут быть объединены автоклавы, аналогичные по назначению и типу, изготовляемые из одного вида металлопродукции (листа, трубы, поковки и т.п.), одной марки металла, имеющие одинаковую форму разделки кромок, выполненные по единому технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл изготовления всех изделий по сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не превышает 3 мес.
2.6.10а, 2.6.10б. (Введены дополнительно, Изм. № 2).
2.6.12. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, просвечивание или их сочетание) следует выбирать исходя из необходимости более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также особенностей методики контроля сварных соединений данного вида и изделий.
2.6.13. Контроль качества сварных соединений производить радиографическим методом по ГОСТ 7512 , ультразвуковым — по ГОСТ 14782 , капиллярным — по IV классу чувствительности ГОСТ 18442 , магнитопорошковым — по уровню «В» ГОСТ 21105 .
2.6.14. Неразрушающему контролю радиографическим или ультразвуковым методом подлежат 100% длины всех сварных соединений элементов автоклава, работающих под давлением, при этом контроль качества сварных швов неразъемных соединений литых деталей друг с другом, с прокатом или поковками необходимо выполнять радиографическим методом.
2.6.13, 2.6.14. (Измененная редакция, Изм. № 2).
2.6.15. Перед контролем соответствующие участки сварных соединений должны быть маркированы так, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля или гамма-снимках.
2.6.16. При контроле угловых сварных швов капиллярной дефектоскопией по ГОСТ 18442 класса чувствительности IV необходимо контролировать также и кромки привариваемых деталей.
При этом допускаются объемные дефекты округлой или удлиненной формы с линейным размером не более 1,8 мм. Максимально допустимое количество дефектов на любых 100 мм протяженности шва — не более 6.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
2.7. Требования к покрытиям
2.7.1. Лакокрасочные покрытия поверхностей — по ГОСТ 9.032 , класс VI, группа условий эксплуатации — по ГОСТ 9.104 .
2.9. Требования к надежности
12000 (14700 с 01.01.95) рабочих циклов для автоклавов внутренним диаметром 2000 мм, кроме длинномерных автоклавов длиной 41000 мм;
11000 (12000 с 01.01.95) рабочих циклов — для автоклавов внутренним диаметром 2600 и 3600 мм.
По истечении назначенного ресурса или обнаружения повреждения автоклавы должны быть подвергнуты специальному техническому обследованию для определения возможности дальнейшей эксплуатации.
Каждый автоклав должен подвергаться техническому обследованию по специальному положению по обследованию и ремонту автоклавов, согласованному с Госгортехнадзором СССР, после чего принимают решение о возможности и сроке его дальнейшей эксплуатации.
2.9.2. Показатели ремонтопригодности автоклавов:
— удельная суммарная оперативная трудоемкость текущих ремонтов — не более 0,2 (0,19 с 01.01.95) чел.-ч/цикл;
— удельная суммарная оперативная продолжительность технических обслуживании — не более 0,33 (0,31 с 01.01.95) чел.-ч/цикл.
2.9.1, 2.9.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
3.1. Конструкция и эксплуатация автоклавов должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003 , ГОСТ 12.2.049 и «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденных Госгортехнадзором СССР.
3.2. Конструкцией автоклава должно быть предусмотрено:
— сигнально-блокировочное устройство, исключающее возможность включения автоклава под давление при неполном закрывании крышки и затвора и открывании их при наличии остаточного давления более 0,005 МПа для автоклавов всех типов;
— световая сигнализация, оповещающая об отсутствии или наличии давления в автоклаве.
3.3. Устройство фиксации крышки в открытом положении должно исключать возможность ее самопроизвольного перемещения.
3.4. При эксплуатации автоклавов должна применяться система «ключ-марка».
3.5. Работа привода крышки должна быть исключена при нахождении в зоне автоклава передаточного моста.
3.6. При монтаже и обслуживании электрооборудования должны выполняться требования ГОСТ 12.2.007.0 , а также «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденных Госэнергонадзором. Сопротивление защитного заземления — не более 4 Ом.
3.7. Наружная поверхность корпуса автоклава после монтажа должна быть теплоизолирована. Температура наружной поверхности теплоизоляции не должна превышать 40 °С.
3.8. Для удобства обслуживания автоклавы должны быть оборудованы лестницами и площадками по ГОСТ 23120 . Площадки и лестницы должны быть выполнены без опоры на корпус и не должны препятствовать свободному расширению автоклава.
3.12. Выходное отверстие контрольного вентиля должно быть направлено в безопасное место.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.15. (Исключен, Изм. № 2).
3.16. Допустимая разность температур между верхней и нижней образующими автоклава при подъеме и выдержке давления — не более 45 °С.
3.17. Допустимая скорость разогрева и охлаждения корпуса автоклава из условий прочности — не более 5 °С/мин.
3.16, 3.17. (Введены дополнительно, Изм. № 2).
4. КОМПЛЕКТНОСТЬ
4.1. В комплект автоклава должны входить:
— корпус (с рельсовым путем):
— крышка (для типа АП — две крышки);
— механизм открывания и закрывания крышек (в случае применения гидропривода насосная станция поставляется с каждым автоклавом диаметром 2600 и 3600 мм; на группу автоклавов диаметром 2000 мм поставляется одна насосная станция, при этом на маслопроводе каждого автоклава устанавливается запорный вентиль);
— ролики с противоугонным устройством для подвижных опор;
— комплект быстроизнашивающихся деталей согласно ведомости ЗИП;
— комплект фундаментных болтов;
— предохранительный клапан и манометры (для тупикового автоклава — один, для проходного — два);
— сигнально-блокировочное и фиксирующее устройство с контрольным вентилем и «Ключ-маркой»;
— система непрерывного отвода конденсата с указателем уровня;
— устройство автоматического регулирования технологического процесса запаривания, обеспечивающее заданную скорость разогрева и охлаждения корпуса (по требованию потребителя);
— устройство контроля скорости разогрева и охлаждения корпуса и разности температуры между верхней и нижней образующими корпуса;
— перекидной мостик для автоклавов диаметром 2000 мм;
— низковольтные комплектные устройства.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
— эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601;
— паспорт сосуда (автоклава), работающего под давлением;
4.3. Ответные фланцы должны быть прикреплены к автоклавам с рабочими прокладками и крепежными деталями.
4.4. Быстроизнашивающиеся детали — в количестве, обеспечивающем эксплуатацию автоклавов в течение гарантийного срока.
5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
5.1. Для проверки соответствия автоклавов требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, периодические и эксплуатационные испытания.
5.2. Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждый автоклав на соответствие требованиям пп. 1.2 табл. 1 , 2.4.11, 2.6.1 (в части гидравлических испытаний), 2.7.1, 2.9.1, а также проводят не менее трех открываний и закрываний крышек и проверку работы механизма подъема крышки и поворота (крышки или байонетного кольца) в наладочном режиме на технологическом стенде, при этом должно быть обеспечено правильное взаимодействие механизмов системы управления, блокировок и сигнализации.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
5.3. Перед испытанием на соответствие требованиям п. 2.6.1 в части гидравлических испытаний следует провести осмотр автоклава без применения увеличительных приборов.
На наружной и внутренней поверхностях не должно быть плен, закатов, расслоений, грубых рисок, трещин, а на сварных швах также наплывов, подрезов, трещин, пор и других дефектов, снижающих качество и ухудшающих товарный вид. Внутри корпуса не допускается наличие грязи и посторонних предметов.
5.4. При осмотре следует проверить наличие и правильность нанесения маркировки на обечайках, днищах, фланцах и фирменной пластинке. Проверяют наличие клейм сварщиков на сварных швах.
5.5. Периодическим испытаниям в эксплуатационных условиях подвергают один автоклав каждого типоразмера не реже одного раза в три года.
Испытания проводят по программе и методике, утвержденным в установленном порядке.
5.6. Эксплуатационные испытания проводят по программе и в сроки, установленные специальными правилами Госгортехнадзора СССР.
6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
6.1. Длину, ширину, высоту, колею проверяют рулеткой по ГОСТ 7502 с верхним пределом измерения 30000 мм и ценой деления 1 мм; внутренний диаметр проверяют измерением наружной длины окружности с пересчетом на внутренний диаметр с учетом толщины листов, взятой по сертификату.
6.2. Рабочее давление (табл. 1 ) проверяют манометром по ГОСТ 2405 с пределами измерений от 0 до 2,5 МПа класса точности не ниже 1,5.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
6.3. Рабочую температуру (табл. 1 ) при эксплуатации проверяют при помощи термопары с параметрами ГОСТ 3044.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
6.4. Массу автоклава (табл. 1 ) проверяют суммированием сборочных единиц и деталей, входящих в комплект поставки.
6.5. Гидравлические испытания (п. 2.6.1 ) проводят на предприятии-изготовителе пробным давлением Рпр, МПа (кгс/см 2 ), вычисляемым по формулам:
— для автоклавов с кованными элементами байонетного затвора
— для автоклавов с литыми элементами байонетного затвора
где [ s ] 20 — допускаемое напряжение при температуре 20 ° С;
[ s ] t — допускаемое напряжение при рабочей температуре;
Р — рабочее давление, МПа (кгс/см 2 ).
Время испытаний при пробном давлении — не менее 10 мин.
Для гидравлического испытания применяют воду температурой не ниже 5 ° С и не выше 40 ° С. Автоклав считают выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течи, слезок и потения в сварных соединениях и на основном металле, видимых остаточных деформаций.
Подъем давления воды в сосуде производят насосом без толчков и ударов.
Давление, равное рабочему, поддерживают в течение всего времени, необходимого для осмотра автоклава. Обстукивание автоклава, находящегося под давлением, запрещается.
Скорость подъема давления при гидроиспытании — не более 0,5 МПа/мин.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
6.6. Проверку лакокрасочных покрытий (п. 2.7.1 ) проводят визуально.
6.7. Назначенный ресурс (п. 2.9.1 ) проверяют по данным подконтрольной эксплуатации.
7. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
— наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;
— порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;
— допустимую максимальную рабочую температуру стенки;
— обозначение настоящего стандарта.
Материал, расположение таблички, способ крепления и нанесения маркировки должны обеспечивать ее сохранность в течение всего срока службы автоклава.
Указанные в табличке данные дополнительно наносят клеймами на наружной стенке автоклава под табличкой.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
7.2. С целью облегчения монтажа автоклавов с гидравлическим приводом после контрольной сборки производят маркировку сборочных единиц и деталей согласно монтажно-маркировочным схемам.
7.3. Автоклавы отгружают сборочными единицами в соответствии с комплектно-отгрузочной ведомостью.
Для выполнения погрузочно-разгрузочных и монтажных работ на корпусе автоклава должны быть нанесены знаки маркировки мест крепления стропов с указанием положения центра тяжести в соответствии с эксплуатационной и отгрузочной документацией предприятия-изготовителя.
7.4. Упаковка отправляемых грузов, эксплуатационной сопроводительной документации — по ГОСТ 23170 . Категория упаковки крупногабаритных сборочных единиц — ВУ-0, электроаппаратуры ВУ-3 по ГОСТ 9.014 . Мелкие сборочные единицы и детали упаковывают в ящики по ГОСТ 2991.
7.6. Консервация автоклавов — по ГОСТ 9.014 , группа II, вариант защиты поверхностей ВЗ-1, категория условий хранения 2(С) по ГОСТ 15150 . Срок действия консервации — три года.
7.7. При транспортировании автоклавов отдельными сборочными единицами габаритные размеры и масса должны соответствовать:
— для автомобильного транспорта — правилам, действующим на автомобильном транспорте;
— для железнодорожного транспорта — правилам, действующим на железнодорожном транспорте, и «Техническим условиям перевозки и крепления грузов» Министерства путей сообщения СССР, утвержденным МПС СССР.
7.9. Сборочные единицы автоклавов, кроме корпуса, при хранении должны быть защищены от атмосферных осадков; условия хранения корпуса — ОЖЗ по ГОСТ 15150.
8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
8.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие автоклава требованиям настоящего стандарта при условии соблюдения правил эксплуатации, транспортирования, хранения и монтажа.
8.2. Гарантийный срок эксплуатации автоклавов — 18 мес со дня ввода их в эксплуатацию.
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством строительного, дорожного и коммунального машиностроения СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
С.Н. Кузнецов; К.Х. Адигамов (руководители темы); А.А. Поляков; В.Н. Лямин; С.М. Анучин; В.И. Чижаткин; Г.Ф. Муравьева; А.П.
Волов; Н.С. Судаков; В.В. Долгополов; М.М. Срибнер; З.А. Курсина
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ПОСТАНОВЛЕНИЕМ Государственного комитета СССР по стандартам от 24.05.83 № 2327
Источник: www.vashdom.ru