Что называется дефектом в строительстве

Под несоответствием показателей качества продукции понимается невыполнение установленных стандартами требований. Каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям называется дефектом. Например: выход размера детали за пределы допуска, пониженная прочность материала, непровары при сварке, заниженная толщина покрытия и т. п.

В зависимости от причин и процессов, вызвавших появление дефекта, дефекты подразделяются на конструкционные, производственные и эксплуатационные.

Конструкционные дефекты возникают из-за несоответствия разработанной документации требованиям технического задания и правилам разработки и постановки продукции на производство. Обычно эти дефекты являются следствием несовершенства разработки изделия и ошибок при конструировании. Конструкционные дефекты часто являются следствием недостаточной проверки качества разработки в процессе стендовых испытаний макетов и опытных образцов.

Производственные дефекты появляются в результате несоответствия продукции требованиям нормативной и технической документации на ее производство. Как правило, производственные дефекты являются следствием невыполнения исполнителями требований, регламентированных НД ( использование материала несоответствующей марки, комплектующих изделий с дефектами, нарушение режима техно-логического процесса, использование неисправного оборудования и оснастки).

Отвечаем на вопросы подписчиков. Дефекты посадки плечевых изделий. Рубрика вопрос ответ

Возникновение эксплуатационных дефектов связано с неправильным техническим обслуживанием и эксплуатацией продукции потребителем, а также износом, коррозией и другими подобными причинами.

Дефекты могут быть явными и скрытыми. Под явным дефектом понимается дефект, для выявления которого в нормативной документации, обязательной для данного вида контроля, предусмотрены соответствующие правила, методы и средства. Скрытым называется такой дефект, для выявления которого в нормативной документации, обязательной для данного вида контроля, соответствующие правила, методы и средства не предусмотрены. При этом скрытые дефекты в отдельных случаях могут быть обнаружены через их взаимосвязь с выявленными при контроле другими явными дефектами. Скрытые дефекты обычно проявляются после поступления продукции к потребителю.

В зависимости от возможности устранения дефекты разграничиваются на устранимые и неустранимые. Устранимым называется дефект, устранение которого технически возможно и экономически целесообразно. К неустранимым относят дефекты, устранение которых технически невозможно, экономически нецелесообразно.

В зависимости от значимости дефекты продукции подразделяются на критические, значительные и малозначительные. Критическим называется тот дефект, при наличии которого использование продукции по назначению практически невозможно или недопустимо. Значительный – это такой дефект, который существенно влияет на использование продукции или ее долговечность, но не является критическим. Под малозначительным дефектом понимается дефект, который существенно не влияет на использование продукции и ее долговечность.

Виды пиломатериалов

С понятием дефект тесно связано понятие «брак», означающее продукцию, передача которой потребителю недопустима из-за наличия в ней дефектов. При этом, если все дефекты продукции являются исправимыми, то брак считается исправимым.

При итоговой оценке качества продукции применяют термин «годная продукция» и «дефектная продукция».

В ряде определенных случаев при оценке качества штучной (одинаковой) продукции, сгруппированной в партии, могут применяться контрольные нормативы: приемочный уровень дефектности и браковочный уровень дефектности. Эти нормативы устанавливаются в НД и используются при статистическом (выборочном) приемочном контроле. При этом приемочным уровнем принимается максимальный уровень дефектности (для одиночной партии) или средний уровень дефектности (для последовательности партий),который рассматривается как удовлетворительный (удовлетворяющий потребителя). Браковочным уровнем дефектности считается минимальный уровень дефектности, который для целей приемки продукции рассматривается как неудовлетворительный.

Основные понятия об отказах изделий

Основными причинами претензий (рекламаций) потребителей являются отказы изделий в процессе их эксплуатации. Отказ какого-либо из элементов или узла изделий и, как следствие, технической системы может привести к значи-тельным потерям, гибели людей, возникновению экологических бедствий.

Под неработоспособным состоянием понимается состояние объекта, характеризующееся отсутствием способности выполнять требуемые функции. Работоспособное же состоя-ние определяется способностью объекта выполнять заданные функции, причем, свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени выделяют в отдельное свойство, называемое безотказностью. Однако даже самый высокий уровень безотказности устройства (изделия) не может гарантировать, что отказ не произойдет. При этом вероятность возникновения отказа (со-бытия) будет тем больше, чем сложнее устройство. Связь между сложностью изделий и их надежностью характеризуется значительной зависимостью вероятности безотказной работы изделия Р от количества его элементов т и определяется произведением вероятностей безотказной работы его элементов Рi:

Р = Р2 ∙ …∙ Р т = ∏ Рi, (6)

Из приведенной зависимости следует, что с ростом числа элементов в изделии его надежность падает, при этом из изделий с равным числом элементов более надежным является то изделие, у которого элементы обладают большей надежностью, т.е. более высокими уровнем безотказности.

Отказ как событие, заключающееся в нарушении работоспособности изделия, может возникать вследствие ряда факторов:

-ошибок при проектировании изделия;

-внутренних дефектов самого изделия при нагрузках, не превышающих его установленных возможностей;

-неправильной эксплуатации изделия;

-при перегрузке, возникающей вследствие приложения нагрузки, превышающей предел, установленный НД на изделие.

Отказы различают по видам в зависимости от классификационных признаков (см. табл. 1.3)

Источник: megalektsii.ru

Дефекты. Виды дефектов изделий. Виды сварных дефектов. Виды дефектов товаров и ткани

Дефект, он же производственный брак, может быть практически у всех изделий. Если говорить вкратце, то это продукция, которая не допускается к потребителю из-за несоответствия выдвигаемым требованиям. К примеру, негерметичная упаковка, недостаточная прочность сварного шва и так далее. Давайте же более подробно поговорим о том, что такое дефекты, а также рассмотрим виды дефектов различных материалов.

Общие сведения

Любая промышленность в той или иной степени выпускает бракованные изделия, то есть дефективные. Как правило, брак определяется уже после отправки на склад или к потребителю. В этом случае производитель может как отозвать свою продукцию, так и оставить ее.

К примеру, дефект упаковок для бытовых губок нельзя считать критическим, а вот брак в тормозной системе автомобиля может привести к гибели водителя. Поэтому нужно понимать, что дефекты бывают разные: одни допустимы, другие – нет.

Можно говорить о том, что любая продукция, которая имеет хотя бы одно отклонение от установленных норм, считается дефективной, остальная же относится к категории годной. И тут совершенно не важно, о какой отрасли промышленности идет речь. Как вы уже поняли, любое производство имеет свои дефекты. Виды дефектов разделяются на исправимые и неисправимые. Продукцию, относящуюся к первой группе, можно сделать годной (если это экономически целесообразно), ко второй – нельзя.

Виды дефектов в строительстве

Иногда по новостям мы слышим информацию, что где-то рухнул дом, обвалилась кирпичная кладка и т. п. Нередко всему виной становится какой-либо дефект, который не был выявлен во время контрольной проверки. Так, в строительной отрасли любое несовпадение с техническим заданием (ТЗ) или установленными правилами называется конструктивным дефектом. Если же речь идет о несоответствии технической документации на изготовление продукции, это называется производственным дефектом. Но это еще далеко не весь список. Дело в том, что в строительстве встречаются и другие дефекты. Виды дефектов тут классифицируются следующим образом:

• явный дефект определяется при внешнем осмотре, то есть визуально;
• скрытый дефект не предусматривает нормы контроля. Он обычно выявляется после отправки товара потребителю.

Можно говорить о том, что явный дефект менее опасен для потребителя, так как его значительно проще обнаружить и устранить. Однако далеко не всегда явные дефекты устраняются производителем. Часто можно купить продукцию, которая визуально не соответствует норме, к примеру, имеющую сколы на своей поверхности, негерметичную упаковку и т. п.

Критический, значительный и малозначительный дефект

Все эти виды брака условно можно поместить в одну группу, так как они взаимосвязаны. Дело в том, что такие несоответствия, так или иначе, влияют на эффективность использования продукции, но в разной мере. Например, критический брак говорит о том, что эффективность товара, в зависимости от сферы применения, будет гораздо ниже. Обычно использование продукции по назначению в данном случае невозможно или запрещено. В качестве примера можно привести сломанный кухонный нож, негерметичный компрессор для подачи сжатого воздуха и т. п.

Значительный дефект – это тот, который не является критическим, но оказывает существенное воздействие на долговечность и эффективность использования продукции по назначению. К примеру, микротрещина в металлическом листе считается значительным дефектом. Такого рода бракованная продукция может использоваться, но уже не так долго и не под такой большой нагрузкой. Малозначительный дефект – тот, который практически не влияет на долговечность и эффективность использования продукции. К примеру, потертая краска на радиаторе отопления считается незначительным дефектом.

Виды сварных дефектов

Сложно недооценить важность сварных соединений. Согласитесь, они определяют качество изделия в целом. К примеру, хорошо сваренный корпус твердотопливного котла смотрится куда лучше, нежели тот, на котором выявлены дефекты. Виды дефектов сварочных работ делятся на внутренние и наружные браки. Первый определяется визуально, а второй можно обнаружить лишь при проведении дефектоскопии.

Кроме того, в данном случае можно говорить о допустимых и недопустимых дефектах. Группа товаров с допустимым браком может использоваться с эффективностью менее 100%, вторая группа к потребителю не допускается. Однако сам по себе дефект – это уже что-то ненормальное, требующее устранения.

Сегодня дефекты сварных швов устраняют, используя современные технологии сварки и допуская к работе только квалифицированных мастеров. Помимо этого, добавляют специальные присадочные материалы, используют сварочное оборудование и многое другое. Давайте более подробно рассмотрим виды дефектов изделия (сварного) и то, как они влияют на эффективность использования продукции и безопасность для потребителя.

Наружный брак

Любое нарушение геометрии конструкции называется наружным дефектом. К таким стоит отнести наплыв, непровар, подрез и др. Практически все это определяется на глаз. К примеру, основной причиной непровара служит малое проникновение в металл дуги. Это бывает из-за недостаточного тока.

Исправляется такой дефект крайне просто: стараются увеличить динамику и уменьшить длину сварочной дуги. Кроме того, данный брак нередко встречается из-за слишком быстрого выполнения работ, поэтому иногда имеет смысл делать сварной шов более размеренно.

Еще один типичный и часто встречаемый дефект – подрез. Это брак, который представляет собой канавку (углубление) в основном металле около сварного соединения. Обычно образуется из-за неправильно выбранного тока и скорости сварки. В принципе, тут многое зависит от человеческого фактора.

Прожог тоже встречается довольно часто. Данный дефект представляет собой сквозное отверстие в сварном шве. Случается брак из-за слишком медленной сварки и большого тока. В итоге происходит утечка сварочной ванны.

Наплыв возникает в результате появления окалины на поверхности при неправильно выбранном режиме сварки. Такой брак представляет собой натекание присадки на основной металл без сплавления.

Внутренние дефекты

Такого рода брак выявляется несколько реже, так как обнаружить его невооруженным глазом сможет далеко не каждый. Именно поэтому нередко возникает поломка сварной конструкции, что может быть очень опасно для человека. Один из самых распространенных и опасных дефектов – горячие трещины. Они могут быть как продольными, так и поперечными.

Возникают в промежуточный период плавления и затвердевания металла, а также из-за ошибки при выборе присадочного материала и его химического состава. Ответственность за такой дефект полностью ложится на плечи сварщика. Существуют еще и холодные трещины. Они возникают уже после затвердевания металла и остывания шва. Обычно появляются из-за превышения нагрузок на шов.

Поры – дефект, появляющийся при всех видах сварочный работ. Можно с уверенностью говорить о том, что с такими проблемами сталкивался каждый сварщик. Если перечислять все основные виды дефектов сварных соединений, то данный будет на первом месте. Возникает он из-за недостаточной защиты ванны сварочным газом. В результате образуются поры, которые отличаются между собой размерами и хаотичностью распределения.

О пороках ткани

В процессе изготовления какой-либо продукции возникает брак. Ткачество не исключение. Существуют самые различные виды дефектов ткани, которые мы сейчас постараемся рассмотреть. Самый распространенный брак – близка. Он подразумевает под собой отсутствие одной или нескольких нитей на определенном протяжении.

Зачастую данный дефект появляется из-за обрыва нити в процессе выполнения работ. Это бывает по причине неисправного ламельного устройства или в результате ошибки оператора, который остановил станок позже, чем нужно. Интересно то, что такого рода дефект не учитывается, если он находится на закрытых частях изделия. При этом в продажу не допускается продукция с близками 10-20 см в две нити.

Нередко встречается и подплетина. Такой порок представляет собой обрыв одной или двух нитей и заделку их в ткань. В результате изделие в месте заделки приобретает неправильную форму. Такой дефект недопустим в изделиях 1-го и 2-го сорта. Дефект под названием «неподработка нитей» влияет на качество изделия так же, как и подплетина.

Заключается порок в том, что основные нити не переплетаются с нитями утка, в результате чего оказываются на поверхности ткани, изменяя ее форму. Брак, связанный исключительно с неправильной работой ткацкого агрегата, называется недосек. Заключается он в наличии по утку разрешенных полос.

Существуют и иные виды дефектов товаров, изготовленных из ткани. Но прежде стоит отметить, что порок бывает местный (локальный) и распространенный. Первый обычно небольшой и находится лишь на определенном участке изделия. К таким дефектам можно отнести близны, подплетины. А вот пороки, распространяющиеся по всей длине куска ткани, называются распространенными.

К таким обычно относят засоренность, полосатость и др. Еще один интересный момент заключается в том, что все эти пороки могут возникать на разных этапах производства. Так, дефект может появиться еще при прядении из-за недостаточного качества исходного сырья или же уже при отделке. Все это говорит о том, что требуется тщательный контроль на всех этапах.

Помимо этого, необходимо закупать только качественное сырье. Это же касается и ткацкого оборудования и, собственно, квалификации сотрудников.

К примеру, наличие загрязнений и маслянистых пятен зависит от обильности смазки станка. А так как современное оборудование смазывается автоматически, то винить оператора смысла нет. Это же касается и дыр, просечек, а также пробоин на изделии, которые появляются вследствие некорректной работы станка. Такие товары не проходят контроль качества и сразу же бракуются.

Стоит обратить ваше внимание на то, что в ткацком деле есть устраняемые дефекты. Местные пороки в любом случае снижают сортность, однако при раскрое ткани их можно обходить, осуществляя поставку продукции высшего сорта.

Дефекты металла и металлических изделий

На сегодняшний день не существует бездефектных металлических образцов. Это говорит о том, что в той или иной степени брак присутствует. Но интересно то, что в результате протекания некоторых процессов и выполнения механических операций, качество металла может значительно понизиться, вследствие чего наступит полная непригодность изделия к дальнейшей эксплуатации.

Наиболее часто встречаются дефекты, возникающие при деформации металла, находящегося в твердом состоянии. Чем меньше деформация, тем меньшее количество дефектов появится. Некоторые марки стали обладают хорошей упругостью, это позволяет после небольшого деформирования принимать свою прежнюю форму. Однако если постоянно повышать нагрузку, то наступит переломный момент, когда восстановить металл будет невозможно. В любом случае имеет смысл говорить о том, что тут, как и в ткачестве, некоторые виды дефектов металла возникают еще при отливке, а другие уже при конечной обработке изделия.

К примеру, литейные дефекты встречаются очень часто. В металлургической промышленности с ними стараются постоянно бороться, разрабатывая все новые способы отливки. Неравномерность остывания и затвердевания жидкого металла приводит к тому, что образуются поры и сдвиги внутренних слоев. Также существуют различные виды дефектов деталей, проходящих вторичную механическую и термическую обработку. Имеет место и брак, возникающий при перевозке или хранении металлического изделия.

Заключение

Как вы видите, есть самые различные дефекты. Виды дефектов металлов, сварных соединений и тканей мы с вами рассмотрели. Но вы должны понимать, что брак присутствует как в пищевой, так и в химической промышленности. Тут даже нельзя говорить о человеческом факторе, так как машины тоже иногда дают сбой, что приводит к аналогичному результату. Тем не менее некоторые виды дефектов продукции можно исключить частичной или полной автоматизацией технологического процесса, что в настоящее время и производится.

Что же касается покупателя как конечного потребителя, то не стоит покупать бракованные изделия. Нередко их предлагают со скидкой и другими заманчивыми предложениями. Это имеет смысл только тогда, когда назначение изделия не носит ответственного характера, в остальных же случаях любые дефекты могут привести к самым неожиданным и даже печальным последствиям. Поэтому прежде чем что-то приобретать, убедитесь в качестве товара, а также в его исправности. Ведь даже незначительная погрешность в процессе производства может стоить вам здоровья, а нередко и жизни.

Источник: fb.ru

Дефект, разновидности дефектов

В соответствии с ГОСТом дефекту дается следующее определение:

«Дефект — каждое отдельное несоответствие установленным требованиям». Проанализируем это определение.

Первое. Так что же такое дефект? Из данного определения следует, что дефект — это несоответствие, но не сказано чего, а только сказано чему. Так что же чему должно не соответствовать — свойства, характеристики, параметры, изделия, продукция и т. д.?

Второе. Если все-таки речь идет о свойствах объекта, то каким требованиям он должен соответствовать или не соответствовать?

Третье. Несоответствие установленным требованиям может возникнуть у той или иной детали в результате износа или старения. Может ли такое несоответствие свойств быть отнесено к дефекту или нет? И в чем тогда различие между этими понятиями и такими, как брак, неисправность, поломка, повреждение, разрушение и др.? Вместе с тем, в данном определении верно сказано, что понятие дефекта следует отнести только к каждой «отдельной продукции», то есть имеется в виду, что оно применимо к единичному объекту (например, детали).

Четвертое. Применимо ли понятие дефекта к продукции, если продукция — это не единичное изделие, а обобщенное понятие, то есть совокупность (сумма) единичных изделий? Это слово всегда употребляется во множественном числе. Например, продукция завода т— тракторы, холодильники, телевизоры, электролампы, конденсаторы и т. д. Поэтому употреблять рядом (вместе) слова «каждое отдельное» и «продукция» неправомочно, так как они исключают друг друга.

В связи с этим понятие дефекта нуждается в уточнении.

Итак, что же мы будем понимать под дефектом?

Дефект — это локальное нарушение регламентированных физико-механических, конструктивных и эстетических свойств объекта.

Дефект — это всегда непредусмотренное, незакономерное, неестественное изменение (нарушение) каких-либо установленных свойств у детали (не вызванное старением или износом), которое является результатом грубого нарушения технологического процесса изготовления этой детали, или дефект может возникнуть в процессе сборки узла или агрегата.

Дефект — это локальное (местное) нарушение внутреннего состояния объекта, заключающееся в изменении (ухудшении или улучшении) отдельных показателей по физико-механическим, конструктивным или эстетическим свойствам.

Следовательно, дефект может быть положительным или отрицательным в зависимости от того, какое произошло изменение свойств у объекта: завышение или занижение их. Примерами наиболее часто встречающихся у деталей отрицательных дефектов, которые возникают при их изготовлении, являются:

Усадочные раковины при литье;

Коробление деталей при термообработке;

Прожоги у деталей при сварке.

В процессе сборки узлов и агрегатов могут возникнуть дефекты вследствие неправильной сборки, сильных ударов, перекосов, а именно:

В процессе эксплуатации объектов (узлов, агрегатов, машин или других систем) в результате неравномерного распределения динамических, статических, электрических и других нагрузок в деталях могут возникать дефекты в виде трещин, нарушения диэлектрических свойств изоляторов и др.

В практической деятельности необходимо все многообразие дефектов разделять на конструктивные, физико-механические, эстетические и другие виды дефектов.

Конструктивный дефект — это локальное нерегламентированное ухудшение конструкции объекта.

Физико-механический дефект — это локальное нерегламентированное нарушение физико-механических свойств объекта.

Физико-механические дефекты, как и конструктивные, возможны только у единичных объектов (деталей). Если же речь идет об «оценке» качества какого-то изделия, то к нему применение понятия дефекта нецелесообразно, поскольку это изделие может иметь один или целую гамму дефектов. Для оценки степени снижения качества этого изделия правильнее применять понятие брак, которое будет рассмотрено ниже.

Физико-механический дефект, так же как и конструктивный, может возникнуть у детали либо в процессе ее изготовления, либо в процессе сборки узлов и агрегатов, либо в процессе эксплуатации последних.

Физико-механические дефекты могут быть в виде:

Внутренних пор в металле;

Несплавления одного металла с другим;

Несоответствия компонентного (химического) состава материала стали техническим требованиям;

Несоответствие значений твердости, прочности, пластичности, износостойкости, намагниченности и других физико-механических свойств требованиям технической документации.

Конструктивный дефект является единичным отклонением от заданной конструкции детали в результате грубого нарушения правил и норм проектирования. Примерами конструктивных дефектов могут быть:

Отсутствие у детали каких-либо конструктивных элементов;

Присутствие у детали излишних конструктивных элементов;

Замена материала детали в ходе конструкторской проработки менее прочным или менее износостойким и т. д.

Несоответствие формы и размеров детали требованиям конструкторской документации и др.

Эстетический дефект — это локальное нарушение внешнего вида изделия.

Эстетический дефект, являющийся грубым отступлением во внешнем оформлении изделия от эстетических требований, может проявляться в виде:

Осыпавшейся или разрушившейся частично краски;

Замены одного цвета другим, не соответствующим требованиям (например, опасные зоны, вращающиеся детали окрасили не в красный, а в черный цвет и т. д.);

Несоответствия рисунка, оформления заданным требованиям и т. д.

Явный дефект (конструктивный, физико-механический, эстетический) — это нерегламентированное грубое очевидное нарушение конструкции или физико-механических, или эстетических свойств изделия, наличие которого может быть установлено без применения специальной аппаратуры.

Явный дефект — это всегда очевидное и грубое нарушение тех или иных характеристик у единичного объекта. Примерами явных дефектов могут быть поверхностные трещины, прожоги, оплавление отдельных участков, большие вмятины или коробление, коррозия или эрозия поверхности металла, предельный или запредельный изгиб деталей, частичное или полное разрушение металла и другие, которые могут быть установлены с помощью простого осмотра.

Скрытый дефект (конструктивный, физико-механический, эстетический) — это нерегламентированное нарушение конструкции, эстетических или физико-механических свойств изделия, наличие которого может быть обнаружено только специальной аппаратурой.

Скрытый — это, как правило, «тонкий», не явный дефект, наличие которого у изучаемой детали установить путем внешнего осмотра не представляется возможным. Например, как установить наличие тонких «волосяных» трещин, проходящих внутри металла, когда толщина этих трещин составляет всего несколько десятков микрон? Разрешающей способности человеческого глаза здесь недостаточно. В этом случае необходимо прибегнуть к помощи металлографического или электронного микроскопа.

Или другой пример. При изготовлении детали использован материал, прочность которого оказалась значительно ниже установленных требований. Образование данного дефекта возможно произошло в следующих случаях.

Первый — данный материал (сталь) выплавлен с отступлением от требований ГОСТа, то есть его компонентный (химический) состав не соответствует техническим требованиям.

Второй — данная деталь изготовлена из другой марки стали, прочность которой ниже задаваемых требований.

Третий — данная деталь не прошла термообработку или последняя выполнена некачественно и т. д.

Для того, чтобы установить наличие вышеперечисленных дефектов у детали, необходимо для определения химического состава стали использовать спектрограф, а для определения степени закаленности — твердомер, микротвердомер и металлографический микроскоп, которые позволяют увидеть закалочные микроструктуры в металле или их остутствие, а по виду микроструктуры (мартенсит, перлит, бейнит, феррит и т. д.) можно будет определить степень закалки или отжига в различных участках детали.

Примером скрытого конструктивного дефекта может служить несоответствие профиля кулачка требованиям конструкторской документации. Установить этот дефект, который является незначительным, «тонким», составляющим всего доли миллиметра, можно только с помощью оптического профилометра.

Примером скрытого эстетического дефекта может быть замена отдельных чистых тонов краски соответствующими близкими полутонами или замена данного рисунка близким, очень похожим рисунком со скрытыми еле различимыми изменениями (особенно если речь идет о миниатюре). В этом случае для установления дефекта необходима специальная оптическая аппаратура.

К устранимым дефектам можно отнести такие нарушения свойств у единичного объекта (детали), которые принципиально могут быть устранены, то есть для их исправления имеются технические возможности, основанные на научных результатах. При этом могут возникнуть различные ситуации, при которых один и тот же дефект в одних условиях может быть устраним, а в других нет.

Например, в одной стране, где более высокий технический и научный уровень, для устранения этого дефекта имеются научные предпосылки, технические и технологические возможности, в другой стране таких возможностей нет. В таком случае тот или иной дефект следует считать относительно устранимым или неустранимым, то есть зависящим от сознания человека, от его интеллектуального развития.

Абсолютно устранимый дефект (явный или скрытый) — это нарушение заданных свойств объекта, для устранения которого у общества имеются научные и технические возможности.

Абсолютно неустранимый дефект (явный или скрытый) — это нарушение заданных свойств объекта, для устранения которого объективно не существует не научных, не технических возможностей.

Абсолютно неустранимый дефект — это такой дефект, для устранения которого в данный момент человечество не располагает ни научными, ни техническими возможностями, то есть это такой дефект, который принципиально не может быть устранен. К таким дефектам относятся нарушения тех или иных свойств, которые являются следствием необратимых процессов.

Так, например, в процессе электронной эмиссии электроны покинули металл, в результате чего он изменил свои физико-механические свойства, которые ухудшились. Устранить этот дефект, вернуть электроны на свои прежние места невозможно, следовательно, такой дефект является абсолютно неустранимым.

Относительно устранимый дефект (явный или скрытый) — это нарушение заданных свойств объекта, для устранения которого в данной конкретной ситуации имеются технические возможности.

Примерами относительно устранимых дефектов могут быть следующие. Например, в процессе термообработки, при неправильной закалке лопнул коленчатый вал. Образовавшаяся глубокая трещина не позволяет использовать эту деталь в дальнейшей работе. В условиях колхозной мастерской или ремонтного завода (определенного) исправить этот дефект нельзя, поскольку у данного коллектива нет технических возможностей это сделать. В то же время этот коленчатый вал может быть восстановлен, если эту трещину заварить с использованием лазерной или электроннолучевой сварки.

Относительно неустранимый дефект (явный или скрытый) — это нарушение заданных свойств объекта, устранение которого технически невозможно по субъективным причинам.

Отсутствие технических возможностей в каждом конкретном случае определяется либо отсутствием научных знаний у данной группы людей или у конкретного человека, либо отсутствием технических возможностей у конкретной страны, республики, завода, мастерской или человека. Такой дефект у одних людей является устранимым, а у других нет.

Например, в процессе изготовления (а не эксплуатации) плохо закрепили «волосок» (нить накаливания) у лампочки, который отскочил. Образовался явный дефект, лампочка не Работает. Этот дефект у конкретного потребителя является неустранимым (относительно), поскольку у данного человека нет технических возможностей устранить этот дефект. В то же время на заводе этот дефект может быть устранен. Для этого необходимо вскрыть стеклянный баллон, укрепить нить, а затем в обратной последовательности откачать из баллона воздух и запаять его.

Далее рассмотрим такие понятия, как положительный и отрицательный дефект. А именно: если в соответствии с ГОСТом дефект — это каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям, то это означает, что несоответствие может быть любым — и плохим (отрицательным) и хорошим (положительным), то есть превышающим установленные требования.

Например, по требованиям технической документации твердость бронзографитовых подшипников скольжения масляного насоса должна составлять 65 кг/мм, что должно обеспечивать надежную работу вала шестерни, работающей в паре с этим подшипником скольжения, в течение 8—10 месяцев.

Если в процессе изготовления этого подшипника произошло увеличение его твердости до 80 кг/мм, что привело к более интенсивному изнашиванию вала шестерни, и как следствие — снижение моторесурса масляного насоса на 15—20%. Результатом ухудшения эксплуатационных характеристик насоса явился положительный дефект бронзографитового подшипника, то есть излишнее повышение его твердости.

Следовательно, мы имеем дело с положительным дефектом 1 рода, под которым будем понимать следующее.

Положительный дефект 1-го рода — это локальное повышение каких-либо свойств объекта, приводящее к отрицательным последствиям.

Второй пример. В металлах и сплавах имеют место такие дефекты микроструктуры, как дислокации, вдоль которых скорость диффузии на несколько порядков выше, чем через кристаллическую решетку без дефектов. Это приводит к тому, что вокруг дислокации повышается концентрация примесных атомов, мешающих движению дислокаций и как следствие приводящих к упрочнению металла. Значит, наличие дефектов в металле не ухудшает, а улучшает его физико-механические свойства. Следовательно, в данном случае дислокации являются положительными дефектами в металле. Таким образом, под положительным дефектом 2-го рода мы будем понимать следующее:

Положительный дефект 2-го рода — это локальное нарушение исходного состояния объекта, приводящее к частичному повышению его физических свойств.

В отличие от положительного, отрицательный дефект всегда приводит к ухудшению свойств объекта, к снижению его качества. Поэтому, под отрицательным дефектом мы будем понимать следующее:

Отрицательный дефект — это локальное ухудшение регламентированных свойств объекта, приводящее к снижению его качества.

Запись опубликована в рубрике Книга «Теория качества товаров». Добавьте в закладки постоянную ссылку.

Источник: ekonom-buh.ru

Дефекты сварных соединений

Открыв ГОСТ 30242 «Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определения» конечно можно прочитать какие бывают дефекты сварных швов, а вот понять… А вот понять, что такое дефекты сварки мы поможем в данной статье. И в отличие от книги Юхин Н.А. Дефекты сварных швов и соединений здесь представлены не изображения, а фотографии.

В п. 2.1. ГОСТ 30242 сказано: «Дефекты при сварке плавлением образуются вследствие нарушения требований нормативных документов к сварочным материалам, подготовке, сборке и сварке соединяемых элементов, термической и механической обработке сварных соединений и конструкции в целом». Т.е. если сказать проще из-за нарушения технологии сборки и сварки.

Также согласно ГОСТ 30242 сварные дефекты делятся на шесть следующих групп:

1. трещины
2. полости, поры
3. твердые включения
4. несплавления и непровары
5. нарушение формы шва
6. прочие дефекты, не включенные в вышеперечисленные группы

Сразу уточним, что в ГОСТ 30242 присвоено:

1) Каждому дефекту — трехзначное цифровое обозначение каждого дефекта или четырехзначное цифровое обозначение его разновидностей.

Например: натек имеет обозначение 509, а его разновидность — натек при горизонтальном положении сварки — 5091

2) Большинству дефектов — буквенное обозначение дефекта, используемое в сборниках справочных радиограмм Международного института сварки (МИС).

Например: трещина — Е, газовая полость — А

Поэтому если в скобках после наименования дефекта или на рисунке Вы обнаружите буквы или цифры, не пугайтесь — это «идентификационный код» дефекта по ГОСТ 30242.

Приступим к подробному рассмотрению дефектов согласно классификации.

Дефекты группы 1 — Трещины

Трещины

Трещины (100; Е) — дефект сварного соединения в виде разрыва в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах
или
— несплошность вызванная местным разрывом шва, который может возникнуть в результате охлаждения или действия нагрузок (ГОСТ 30242)

Трещины являются недопустимыми дефектами, так как являются концентратором напряжения и очагом разрушения. Это самые опасные дефекты сварного соединения, часто приводящие к его разрушению. Проявляются они в виде разрыва в сварном шве или в прилегающих к нему зонах. Сначала трещины образуются с очень малым раскрытием, но под действием напряжений их распространение может быть соизмеримо со скоростью звука, в результате чего происходит разрушение конструкции.

Чаще всего трещины проявляются при сварке высокоуглеродистых и легированных сталей в результате быстрого охлаждения сварочной ванны. Вероятность появления трещин увеличивается при жестком закреплении свариваемых деталей.

Причинами образования трещин чаще всего является несоблюдение технологии и режимов сварки. Это может проявляться, например, в неправильном расположении швов в сварной конструкции, что приводит к высокой концентрации напряжений. Большие напряжения в сварных конструкциях могут возникнуть также при несоблюдении заданного порядка наложения сварных швов.

Кстати, более подробно об образовании трещин в сталях мы уже писали в статье.

Удаление трещин. Поверхностные трещины в сварных конструкциях устраняются в следующем порядке: сначала засверливают концы трещины, чтобы она не распространялась дальше по шву, затем трещину удаляют механическим путем или строжкой, после чего место удаления дефекта зачищают и заваривают.

Внутренние трещины (как впрочем, и остальные внутренние дефекты) удаляют механическим способом или строжкой с последующей заваркой данного участка.

По происхождению трещины подразделяются на:

• холодные трещины
• горячие трещины

Холодные трещины

Холодные трещины возникают при температурах ниже 300°С, то есть сразу после остывания шва. Кроме того, холодные трещины могут возникнуть и через длительный промежуток времени. Причиной появления холодных трещин являются сварочные напряжения, возникающие во время фазовых превращений, приводящих к снижению прочностных свойств металла.

Причиной появления холодных трещин может стать растворенный атомарный водород, не успевший выделиться во время сварки. Причинами попадания водорода могут служить непросушенные швы или сварочные материалы, нарушения защиты сварочной ванны. Холодные трещины на изломе имеют чистый блестящий вид кристаллов.

Горячие трещины

По размерам трещины подразделяются на:

• макроскопические
• микроскопические

Макроскопические трещины

Макроскопические трещины или просто трещины (100; Е) — видны невооруженным глазом или через лупу небольшого (2 — 4х — кратного) увеличения при визуальном контроле

Микроскопические трещины

Микроскопические трещины или микротрещина (1001) — трещина микроскопических размеров, которую обнаруживают физическими методами не менее чем при пятидесятикратном увеличении

По расположению трещины подразделяются на:

Продольная трещина

Продольная трещина (101; Еа) — трещина сварного соединения, ориентированная вдоль оси сварного шва

Продольная трещина может располагаться :

— в металле сварного шва (1011)

— на границе сплавления (1012)

— в зоне термического влияния (1013)

— в основном металле (1014)

Поперечная трещина

Поперечная трещина (102; Eb) — трещина, ориентированная поперёк оси сварного шва.

Поперечная трещина может располагаться:

— в металле сварного шва (1021)

— в зоне термического влияния (1023)

— в основном металле (1024)

Также согласно ГОСТ 30242 трещины бывают:

• радиальные
• в кратере
• раздельные
• разветвленные

Радиальные трещины

Радиальные трещины (103; Е) — трещины радиально расходящиеся из одной точки. Трещины данного типа известны как звездоподобные трещины.

Радиальные трещины могут располагаться:

• в металле сварного шва (1031)
• в зоне термического влияния (1033)
• в основном металле (1034)

Трещина в кратере

Трещина в кратере (104; Ес) — трещина в кратере сварного шва. Конечно определение звучит абсурдно, но по — другому и мы придумать не можем.

Трещина в кратере бывает:

• продольной (1045)
• поперечной (1046)
• звездоподобной (1047)

Раздельные трещины

Раздельные трещины (105; Е) — группа трещин, которые могут находиться:

• в металле сварного шва (1051)
• в зоне термического влияния (1053)
• в основном металле (1054)

Разветвленные трещины

Разветвленные трещины (106; Е) — группа трещин, возникших из одной трещины.

Разветвленные трещины могут располагаться:

• в металле сварного шва (1061)
• в зоне термического влияния (1063)
• в основном металле (1064)

Дефекты группы 2 — Поры

Порами в сварном шве называют полости, заполненные газами. Возникают в жидком металле шва вследствие интенсивного газообразования, при котором не все газовые пузырьки успевают выйти наружу до затвердевания сварного шва. Размеры пор, образующихся в металле, бывают как микроскопические, так и достигающие нескольких миллиметров. В сварном шве, помимо одиночных пор, могут возникать и скопления пор, а иногда даже раковины и свищи. Они могут быть округлой или вытянутой формы, а их размеры зависят от размеров пузырьков образовавшихся газов.

Причины образования пор в сварных швах следующие:

Наличие пористости в сварном соединении снижает механические свойства металла (прочность, ударную вязкость и т.п.), а также герметичность изделия.

Участок сварочного шва, в котором присутствуют поры, подлежит переварке с предварительной механической зачисткой или строжкой с последующей механической обработкой.

Газовая полость

Газовая полость (200;А) — полость произвольной формы, без углов, образованная газами, задержанными в расплавленном металле
или
— полость произвольной формы, без углов, образованная газами, задержанными в расплавленном металле

Газовые полости образуются в сварочной ванне в виде пузырьков газа (водород, азот, окиси углерода и др.) которые застывают в металле при кристаллизации металла во время сварки.

Отличие газовой полости от газовой поры в форме т.е. пора имеет практически правильную шаровидную форму, а газовая полость имеет форму как указано на рисунке выше.

Газовая пора

Газовая пора (2011; Аа) — несплошность, образованная газами, задержанными в расплавленном металле. Имеет, как правило, сферическую форму
или
— газовая полость обычно сферической формы (ГОСТ 30242 — 97)

Равномерно распределенная пористость

Равномерно распределенная пористость (2012) — группа газовых пор, распределенных равномерно в металле сварного шва. Следует отличать от цепочки пор (2014)

Скопление пор

Скопление пор (2013) — группа газовых полостей (три или более), расположенных кучно с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей из полостей

Цепочка пор

Цепочка пор (2014) — ряд газовых пор, расположенных в линию, обычно параллельно оси сварного шва, с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей из пор

Продолговатая полость

Продолговатая полость (2015; Ab) — несплошность, вытянутая вдоль оси сварного шва. Длина несплошности не менее чем в два раза превышает высоту.

Свищ (2016; Ab) — трубчатая полость в металле сварного шва, вызванная выделением газа. Форма и положение свища определяются режимом затвердевания и источником газа. Обычно свищи группируются в скопления и распределяются елочкой.

Свищ образуется при случайных коротких замыканиях вольфрамового электрода или резком обрыве дуги, а также в результате неправильного гашения дуги при ручной и автоматической сварке.

Возможной причиной развития свища чаще всего является некачественная подготовка поверхности и присадочной проволоки под сварку.

Дефект обнаруживается визуально и подлежит переварке.

Исправить такой дефект можно только после полного удаления металла шва на этом участке.

Поверхностная пора

Поверхностная пора (2017) — газовая пора, которая нарушает сплошность поверхности сварного шва

Усадочная раковина

Усадочная раковина (202; R) — полость, образующаяся вследствие усадки во время затвердевания

Кратер

Кратер (2024; К) — усадочная раковина в конце валика сварного шва, не заваренная до или во время выполнения последующих проходов
или
— дефект сварного шва, который образуется в виде углублений в местах резкого отрыва дуги в конце сварки. В углублениях кратера могут появляться усадочные рыхлости, часто переходящие в трещины.

Кратеры обычно появляются в результате неправильных действий сварщика. При автоматической сварке кратер может появляться в местах выводных планок, где обрывается сварочный шов. Кратеры уменьшают рабочее сечение сварочного шва, то есть снижают его прочность. Кроме того, в кратерах могут возникать усадочные рыхлости, которые способствуют образованию трещин. Кратеры вырубают до основного металла, зачищают и заваривают.

Дефекты группы 3 — Твердые включения

Подобные включения ослабляют сечение шва, снижают его прочность и становятся зонами кон­центрации напряжений.

Места швов с твердыми включениями вырубают до здорового металла или удаляют строжкой и впоследствии заваривают.

Твердое включение

Твердое включение (300) — твердые инородные вещества металлического или неметаллического происхождения в металле сварного шва. Включения, имеющие хотя бы один острый угол, называются остроугольными включениями

Шлаковое включение

Шлаковое включение (301; Ва) — шлак, попавший в металл сварного шва.

В зависимости от условий образования такие включения могут быть:

• линейными (3011)
• разобщенными (3012)
• прочими (3013)

Шлак, образующийся при плавлении электродного покрытия или флюса, всегда всплывает на поверхность сварочной ванны. Шлак может оставаться внутри металла только при нарушении техники и технологии процесса (большим скорость сварки, неправильный наклон электрода, плохая зачистка ранее выполненного валика). Чаще всего шлаковые включения остаются в шве в результате подтекания шлака при выполнении корневых валиков и глубоких разделках. Сварка под флюсом кольцевых швов сопровождается шлаковыми включениями из-за несоблюдения рекомендуемой величины смещения электрода (зенита).

При сварке в защитных газах шлаковые включения встречаются редко. Шлаковые включения могут иметь размер до нескольких десятков миллиметров и поэтому являются очень опасными. Они уменьшают сечение шва и приводят к концентрации напряжений в нем.

Участок шва, на котором шлаковые включения превышают допустимые нормы, подлежит вырубке и переварке.

Флюсовое включение

Флюсовое включение (302; G) — флюс, попавший в металл сварного шва

В зависимости от условий образования флюсовые включения могут быть:

• линейными (3021)
• разобщенными (3022)
• прочими (3023)

Флюсовые включения образуются из-за флюса, не вступившего в реакцию с расплавленным металлом шва и не всплывшего на поверхность сварного шва. Причиной образования флюсовых включений является использование флюса с большой грануляцией, завышение скорости сварки, случайном попадании гранул флюса в сварочную ванну.

Оксидное включение

Оксидное включение (303; J) — оксид металла, попавший в металл сварного шва во время затвердевания.

Оксидные включения получаются в результате образования труднорастворимых тугоплавких пленок. Чаше всего они возникают вследствие значительных поверхностных загрязнений или при нарушениях защиты сварочной ванны. Также окисные включения, могут возникать в металле шва из-за слабой их растворимости и слишком быстрого охлаждения.

Являясь прослойкой в массиве шва, оксидные включения резко снижают прочность сварного соединения и могут привести к. его разрушению под приложенной в процессе эксплуатации нагрузкой.

Металлическое включение

Металлическое включение (304, Н) — частица инородного металла, попавшая в металл сварного шва

Различают металлические включения из:

• вольфрама (3041)
• меди (3042)
• другого металла (3043)

Вольфрамовые включения возникают при нарушении зашиты сварочной ванны при сварке неплавящимся вольфрамовым электродом. Кроме этого, вольфрамовые включения возникают при коротких замыканиях или завышенной плотности тока. Особенно часто встречаются вольфрамовые включения при сварке алюминия и его сплавов, в которых вольфрам нерастворим.

Характерные признаки образования вольфрамовых включений — замыкания треск и резкая вспышка дуги. Расплавленный конец электрода при этом разбрызгивается и попадает в расплавленным металл в виде мелких (или одного крупного) включения. Если в момент замыкания металл шва был достаточно затвердевшим, вольфрамовое включение останется на его поверхности. Чаще всего электрод замыкается при отделении капли присадочного металла во время сварки стыков в различных (неудобных для сварки) пространственных положениях шва. Отделившийся от электрода кусок вольфрама увлекается расплавленным присадочным металлом внутрь шва.

Дефекты группы 4 — Несплавления и непровар

Несплавление

Несплавление (401) — отсутствие соединения между металлом сварного шва и основным металлом или между отдельными валками сварного шва.

— по боковой стороне (4011)

— между валиками (4012)

— в корне сварного шва (4013)

Несплавления образуются при дуговой сварке из-за того, что дуга не расплавила часть кромки стыка и не сформировала шов с ее участием.

Чаще всего несплавления образуются из-за неправильного выбора формы угла и разделки, плохо зачищенной поверхности кромок, из-за плохой зачистки шва между проходами, химической неоднородности металла, неправильных режимов сварки (маленькая сила тока, завышенная скорость сварки).

Непровар

Непровар (неполный провар) (402; D) — несплавление основного металла по всей длине шва или на участке, возникающее вследствие неспособности расплавленного металла проникнуть в корень соединения
или
местное нарушение сплавления между свариваемыми элементами, между металлом шва и основным металлом или между отдельными слоями шва при многослойной сварке.

Неполное проплавление (непровар) в стыковых соединениях может возникать в середине сечения при двусторонней сварке или в корне шва при односторонней сварке, как без подкладки, так и на формирующей подкладке, за счет неравномерного ее прилегания.

Характерной особенностью непровара являются его окончания, имеющие вид трещины, размеры которых, например для сплава АМг6, соизмеримы с межзеренными расстояниями. Непровар может также сопровождаться присутствием пор и оксидных включений.

В сварных соединениях, не чувствительных к непровару при статическом нагружении, ослабление сечения шва может быть скомпенсировано усилением или проплавом. Например, усиление шва в стыках труб из низкоуглеродистой стали с кольцевым непроваром по всей длине в корне шва при статических нагрузках полностью компенсирует ослабление сечения, создаваемое непроваром до 20 % от толщины стенки трубы. Сварные соединения, не чувствительные к непровару при статических нагрузках, могут снижать статическую прочность при секционной или многослойной сварке при низких температурах (от -60 до -70 °С). Это связано с повторным нагревом, который создает местную термопластическую деформацию и старение металла. В местах непровара снижается запас пластичности — охрупчивание, что ведет к резкому снижению прочности.

В результате непровара снижается сечение шва и возникает местная концентрация напряжений, что в конечном итоге снижает прочность сварного соединения. При вибрационных нагрузках даже мелкие непровары могут снижать прочность соединения до 40%. Большие непровары корня шва могут снизить прочность до 70%.

Непровар в корне шва происходит при недостаточной силе тока или при повышенной скорости сварки, непровар кромки шва — при смещении электрода с оси стыка, непровар между слоями — при плохой очистке предыдущих слоев, большом объеме наплавленного металла. Также причина образования непровара — плохая зачистка металла от окалины, ржавчины и загрязнений, малый зазор при сборке, большое притупление, малый угол скоса кромок, недостаточный сварочный ток, большая скорость сварки, смещение электрода от центра стыка.

Участки с непроварами приходится вырубать до основного металла, зачищать и вновь заваривать.

Группа 5. Нарушение формы шва

Нарушение формы

Нарушение формы (500) — отклонение формы наружных поверхностей сварного шва или геометрии соединения от установленного значения

Дефекты формы и размеров сварных швов снижают прочность и ухудшают внешний вид шва. Причины их возникновения при механизированных способах сварки — колебания напряжения в сети, проскальзывание проволоки в подающих роликах, неравномерная скорость сварки из-за люфтов в механизме перемещения сварочного автомата, неправильный угол наклона электрода, протекание жидкого металла в зазоры, их неравномерность по длине стыка и т.п. Дефекты формы и размеров швов косвенно указывают на возможность образования внутренних дефектов в шве.

Подрез непрерывный протяженный

Подрез непрерывный протяженный (5011; F) — углубление продольное на наружной поверхности валика сварного шва, образовавшееся при сварке

Подрез перемежающийся локальный

Подрез перемежающийся локальный (5012; F) — углубление продольное отдельными участками на наружной поверхности валика сварного шва

Подрезы приводят к ослаблению сечения основного металла и местной концентрации напряжений под влиянием рабочих нагрузок. При электродуговой сварке подрезы возникают при повышенном токе и напряжении дуги, а при газовой сварке — из-за повышенной мощности сварного пламени.

Подрезы часто образуются при сваривании горизонтальных швов на вертикальной плоскости. При ручной дуговом сварке угловых соединении причиной возникновения подрезов часто является неправильная техника выполнения швов, в частности неправильное положение электрода по отношению к оси шва, особенно при работе в стесненных условиях. Иногда подрезы образуются на внутренних валиках швов, выполненных аргонодуговой сваркой. Причиной их образования могут быть плохая сборка (смешение кромок), неточное ведение электрода по разделке.

Этот дефект обнаруживается визуально и при отклонениях выше установленной нормы подлежит заварке тонким (ниточным) швов электродами малого диаметра.

Усадочная канавка

Усадочная канавка (5013) — подрез со стороны корня одностороннего сварного шва, вызванный усадкой по границе сплавления

При сварке внутреннем валике иногда образуется усадочная канавка, расположенная по оси шва. Устранить ее можно уменьшением объема сварочной ванны. Для этого необходимо уменьшить притупление или изменить режим сварки увеличить ее скорость или уменьшить силу сварочного тока.

Превышение выпуклости стыкового шва

Превышение выпуклости стыкового шва (502) — избыток наплавленного металла на лицевой стороне стыкового шва сверх установленного значения

Превышение выпуклости углового шва

Превышение выпуклости углового шва (503) — избыток наплавленного металла на лицевой стороне углового шва (на всей длине или на участке) сверх установленного значения

В процессе сварки из-за неправильных режимов сварки, а также по ряду других причин (низкая скорость сварки, неудобное пространственное положение, однопроходная сварка в узкую разделку) при формировании шва избыток металла кристаллизуется в центре сварочной ванны в виде выпуклости, превышающей допустимые значения. Чрезмерную выпуклость другими словами называют превышением усиления шва.

Превышение выпуклости удаляют механическим способом — шлифовальным инструментом.

Превышение проплава

Превышение проплава (504) — избыток наплавленного металла на обратной стороне стыкового шва сверх установленного значения

Местное превышение проплава (5041) — местный избыточный проплав сверх установленного значения

Превышение проплава чаще всего возникает из-за плохой подготовки сварочных кромок (неодинаковый зазор в стыке, разной толщины металла по длине шва) и химической неоднородности свариваемого металла.

Неправильный профиль сварного шва

Неправильный профиль сварного шва (505) — угол ? между поверхностью основного металла и плоскостью, касательной к поверхности сварного шва, менее установленного значения

Причины образования неправильного профиля сварного шва тождественны причинам превышения проплава.

Наплав

Наплав (506) (он же наплыв) — избыток наплавленного металла сварного шва, натекший на поверхность основного металла, но не сплавленный с ним

Они могут быть местными — в виде отдельных застывших капель, а также иметь значительную протяженность вдоль шва. Причины образования наплывов — большой сварочный ток, слишком длинная дуга, неправильный наклон электрода, большой угол наклона изделия при сварке на спуск, плохая очистка свариваемых кромок. При выполнении кольцевых швов наплывы образуются при недостаточном или излишнем смещении электрода с зенита. В местах наплывов часто могут выявляться непровары, трещины и др.

Наплывы удаляют механическим способом , проверяя, нет ли в этих местах непровара.

Линейное смещение

Линейное смещение (507) — смещение между двумя свариваемыми элементами, при котором их поверхности располагаются параллельно, но не на требуемом уровне

Угловое смещение

Угловое смещение (508) — смещение между двумя свариваемыми элементами, при котором их поверхности располагаются под углом, отличающимся от требуемого

Натек

Натек (509) — металл сварного шва, осевший вследствие действия силы тяжести и не имеющий сплавления с соединяемой поверхностью.

В зависимости от условий это может быть:

• 5091 натек при горизонтальном положении сварки
• 5092 натек в нижнем или потолочном положении сварки
• 5093 натек в угловом сварном шве
• 5094 натекание в шве нахлесточного соединения

Чаще всего натеки образуются при выполнении горизонтальных сварных швов на вертикальной плоскости. Причины образования натеков и методы их устранения одинаковы с наплавами (наплывами).

Прожог

Прожог (510) — вытекание металла сварочной ванны, в результате которого образуется сквозное отверстие в сварном шве

Прожоги чаще всего образуются на тонкостенных соединениях или соединениях с подкладными полосами, кольцами, когда сварку выполняют на повышенном режиме или при увеличенном зазоре между кромками. В местах прожога металл окисляется и становится рыхлым, непрочным, неплотным. По возможности такие участки тщательно зачищают до полного удаления некачественного металла.

В недоступных для зачистки местах, где могут появиться прожоги, при сварке первого слоя следует обдувать обратную сторону шва защитным газом. Прожог может образоваться при внезапной остановке подачи защитного газа. При сварке поворотных кольцевых стыков прожоги вызываются неправильным расположением электрода относительно зенита.

Прожоги являются характерным дефектом сварки тонкостенных изделий: обечаек сильфонных компенсаторов, труб гибких металлических шлангов, арматуры с трубами. В процессе сборки этих деталей особенно важно соблюдать требования по точности обработки сопрягаемых поверхностей и качеству сборки. Размеры ванны здесь настолько малы, что малейшее нарушение в обработке или сборке приводит к изменению теплоотвода, а значит, к резкому изменению нагрева. В результате чрезмерного нагрева свариваемых кромок ванна мгновенно разрывается, каждая кромка оплавляется самостоятельно и образуется прожог.

Прожоги исправляют путем их вырубки, зачистки дефектных мест и заваривания.

Неполное заполнение разделки кромок

Неполное заполнение разделки кромок (511) — продольная непрерывная или прерывистая канавка на поверхности сварного шва из-за недостаточности присадочного металла при сварке

Неполное заполнение разделки кромок возникает при неправильно выбранных режимов сварки (силы сварочного тока, скорости сварки), а также при неправильном выборе разделки кромок. Устранить данный дефект можно после зачистки и заварки дефектного места.

Чрезмерная асимметрия углового шва

Чрезмерная асимметрия углового шва (512) — чрезмерное превышение размеров одного катета над другим

Чрезмерная асимметрия углового шва характерна при сварке металлов с различной теплопроводностью и неудобных пространственным положением сварки.

Нижеследующие дефекты в объяснениях не нуждаются т.к. причины возникновения неравномерной ширины шва, неровной поверхности, вогнутость корня шва заключается чаще всего в неправильно подобранных режимах сварки, неудобном положении при сварке, неправильным выбором разделки кромок.

Причины возникновения и методы устранения пор в корне шва идентичны газовым порам, а про дефект возобновление — все понятно из определения.

Неравномерная ширина шва

Неравномерная ширина шва (513) — отклонение ширины от установленного значения вдоль сварного шва

Неровная поверхность

Неровная поверхность (514) — грубая неравномерность формы поверхности усиления шва по длине

Вогнутость корня шва

Вогнутость корня шва (515) — неглубокая канавка со стороны корня одностороннего сварного шва, образовавшаяся вследствие усадки

Пористость в корне сварного шва

Пористость в корне сварного шва (516) — наличие пор в корне сварного шва вследствие возникновения пузырьков во время затвердевания металла

Возобновление

Возобновление (517) — местная неровность поверхности в месте возобновления сварки

Группа 6. Прочие дефекты

Прочие дефекты

Прочие дефекты (600) — все дефекты, которые не могут быть включены в группы 1 — 5

Случайная дуга

Случайная дуга (601) — местное повреждение поверхности основного металла, примыкающего к сварному шву, возникшее в результате случайного горения дуги.

Случайная дуга особенно опасна для нержавеющих сталей т.к. может быть причиной начала коррозии. При сварке закаливающихся сталей случайная дуга может стать причиной образования трещин.

Брызги металла

Брызги металла (602) — капли наплавленного или присадочного металла, образовавшиеся во время сварки и прилипшие к поверхности затвердевшего металла сварного шва или околошовной зоны основного металла.

Да, да, да брызги металла тоже является дефектом (особенно в это трудно вериться начинающим сварщикам). Брызги на сваренном металле не только портят внешний (товарный) вид шва, но и являются очагами образования коррозии для нержавеющих сталей и местом образования трещин для закаливающихся сталей.

Вольфрамовые брызги (6021) — частицы вольфрама, выброшенные из расплавленной зоны электрода на поверхность основного металла или затвердевшего металла сварного шва

Поверхностные задиры

Поверхностные задиры (603) — повреждение поверхности, вызванное удалением временно приваренного приспособления

Вышеуказанные дефекты 6 группы достаточно легко исправимы необходимо просто удалить шлифованием данные места до «здорового» металла.

Утонение металла

Утонение металла (606) — уменьшение толщины металла до значения менее допустимого при механической обработке

Если вы перестарались с удалением дефектов и неожиданно обнаружили утонение металла, сильно не расстраивайтесь — просто выполните наплавку в данном месте с последующей механической обработкой.

Источник: weldering.com