Что такое газосиликатные блоки для строительства дома

Возведение дома всегда сопряжено с большими расходами, половина из которых уходит на строительство стен. Однако при выборе стройматериала нужно учитывать не только его стоимость, но и качество. Именно поэтому газосиликатные блоки становятся все популярнее. Конечно, у этого материала имеются свои плюсы и минусы, которые не позволяют использовать его во всех строительства, но в некоторых случаях без них не обойтись.

Что из себя представляют газосиликатные блоки?

Газосиликат – это один из видов ячеистых бетонов, который используется для строительства капитальных стен, перегородок, ограждений и так далее. Изготавливается он автоклавным и неавтоклавным методами.

В состав газосиликатных блоков входят:

• вода;
• порошкообразный алюминий;
• кремнеземистый наполнитель;
• негашеная известь и портландцемент.

Своей пористой структуре газосиликат обязан извести, которая при контакте со вспенивателем, начинает активно выделять водород, равномерно заполняющий раствор. После застывания вспененной массы, ее разрезают на блоки стандартных размеров: длиной – до 60 см, высотой – 10-50 см, шириной – 20-25 см.

Газосиликатные стены дома спустя 7 лет

Газосиликатные блоки подразделяют на несколько марок в соответствии с его прочностью на сжатие:

• Конструкционный (D700 и более) — применяется для строительства несущих конструкций;
• Конструкционно-теплоизоляционный (D500-D700) — идеален для монтажа стен и перегородок высотой, не превышающей двухэтажное здание;
• Теплоизоляционный (D400) – подходит только в качестве утеплителя уже готовых стен.

Этот стройматериал может использоваться как для частного домостроительства, так и для строительства мало- и многоэтажных зданий, производственных конструкций и так далее.

Как рассчитать количество блоков, необходимых для строительства дома?

Блоки из газосиликата изготавливаются стандартных размеров — 60x30x20 см, то есть в каждом 1 м3 – 29 штук.

Чтобы расчет был максимально точным нужно в первую очередь ознакомиться с проектом будущего дома. После этого необходимо вычислить общую площадь стен без учета площади дверных и оконных проемов. Этот результат умножается на толщину блока. Таким образом, можно рассчитать количество стройматериала в кубических метрах.

Чтобы получить более точную цифру, данный результат делится на число блоков в 1м3. В конце необходимо будет прибавить 20% на возможный брак и отходы – искомый объем найден.

Преимущества газосиликатных блоков

Активное использование газосиликатных блоков в частном и промышленном строительстве обусловлено следующими его достоинствами:

• Небольшой вес. Масса 1м3 блоков составляет всего 600 кг, что в 3 раза меньше веса того же объема строительного кирпича. Это позволяет снизить нагрузку на фундамент, а соответственно уменьшить расходы на его строительство.
• Низкая теплопроводность. Этот коэффициент зависит от плотности блоков и варьирует в пределах 0,10-0,28 Вт/м2, в то время как теплопроводность цельного кирпича – 0,6-0,95Вт/м2. Таким образом, чтобы добиться нормативной теплоемкости, стены из газоблоков должны быть толщиной 50 см, а из полнотелого кирпича минимум 1,5 м.
• Разнообразие размеров и форм. Газосиликат может изготавливаться не только в виде правильных блоков, но также может иметь шпунтированные края, удобные выемки. Нередко его выпускают в виде лотков, пустотелых блоков и так далее. Благодаря такому разнообразию газосиликат может использоваться для строительства зданий нестандартных форм. А за счет больших размеров и ровных граней блоков, строительство стен осуществляется в довольно короткие сроки. Для их скрепления можно использовать уже готовые цементные смеси.
• Легкость обработки. Газосиликатные блоки легко распиливаются, нарезаются и так далее. Так как блоки имеют толщину, превышающую размеры режущей кромке, то сперва на его поверхности нужно сделать надпила и только после этого распилить с помощью угольника либо обычной пилы.
• Высокий показатель паропроницаемости. Дома, возведенные из газосиликата, не нуждаются в дополнительной вентиляции, ведь в них практически никогда не бывает душно. Даже если внутреннюю поверхность стен оштукатурить, обшить гипсокартоном, а внешнюю покрыть штукатуркой, окрасить, обшить термоклинкерными плитами, сайдингом и так далее, то степень паропроницаемости блоков практически не изменится.
• Пожаробезопасность. Газосиликат является слабогорючим строительным материалом. Важнейшим фактором при строительстве любого жилого здания является безопасность. Самыми пожароопасными являются деревянные дома. Строения, возведенные из пористых блоков, практически не подвергаются возгоранию.
• Экономичность. Стоимость 1м3 блоков для возведения несущих стен составляет около 3200 рублей, что обойдется застройщику примерно на 600 рублей дешевле покупки того же объема кирпича. А если учесть расходы на клеевые смеси, утеплители, кровельные материалы, устройство фундамента, то выходит, что строительство одноэтажного здания из газосиликатных блоков обойдется в 2,3 дешевле, нежели возведение такого же по размерам строения из строительного кирпича.

То есть получается, что возведение домов из газосиликата осуществляется с минимальными временными, трудовыми, а главное, денежными затратами.

БЛОКИ НЕКОНДИЦИЯ для строительства дома? Стоит ли брать? Местный производитель, г. Кострома, обзор.

Минусы газосиликатных блоков: миф и реальность

Достоинств у блоков из газосиликата множество. А наделены ли они недостатками? К сожалению да, и их много.

Первым делом стоит отметить главный недостаток блоков – их прочность. Низкие показатели на растяжение и сжатие газосиликата обуславливаются его пористой структурой. В связи с этим его нельзя использовать для строительства многоэтажных строений, из-за чрезмерной нагрузки нижние слои блоков будут разрушаться, здание даст усадку, а его стены покроются трещинами. От этого фактора не спасет даже увеличение толщины несущих конструкций, так как они должны выдержать не только вес самих блоков, но и вес крыши и перекрытий.

Повысить прочность можно путем усиления несущих стен при помощи стальной арматуры, устройства по периметру здания монолитного пояса из железобетона, а также применения армирующей сетки в процессе оштукатуривания.

Однако из-за хрупкости блоков приступать к отделке фасада сразу не стоит. Как правило, от момента строительства дома до начала его облицовки должно пройти минимум 6 месяцев, а еще лучше приступать к дальнейшим работам спустя год. Во время технологического перерыва здание необходимо покрыть временной крышей с большой площадью свесов и водосточной системой. Это необходимо для того, чтобы вода не попадала на его стены.

Еще одним моментом, волнующим всех, кто хочет построить для себя дом из ячеистого бетона является его экологичность. Ячеистым бетонам присваивают следующие недостатки:

• фоновое излучение;
• выделение пыли, содержащей алюминаты, которые могут навредить здоровью человека;
• высокий уровень магнитного излучения и прочие опасности.

Практически все эти недостатки далеки от действительности. Подобные мифы обычно сочиняются маркетологами и конкурентами, пытающимися продвинуть на рынке более дорогостоящие стройматериалы. К тому же ни один человек не решится жить в доме, который совершенно не подготовлен к проживанию. А отделка, даже незначительная, является отличной профилактикой образования пыли и выделения каких-либо испарений.

На что следует обратить внимание, так это на радиоактивность. Конечно, серьезные производители никогда не допустят в продажу некачественный продукт. Но вот небольшие или даже неизвестные компании, в целях экономии используют для производства блоков низкокачественное сырье. Вследствие этого покупать стройматериалы сомнительного происхождения не стоит, ведь неизвестно, чем может обернуться такая экономия.

Источник: e-stroy.pro

Газосиликат: виды, преимущества и недостатки, расчет

Газосиликат – это строительный материал с ячеистой структурой, который получают путем автоклавной обработки смеси из цемента, извести, мелкого песка и воды с газообразующими добавками, такими как алюминиевая пудра. Из газосиликата изготавливают строительные блоки по ГОСТ 21520–89 или СТБ 1117–98 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые. Технические условия». Получается искусственный камень Газосиликатные блоки используют для возведения стен и внутренних перегородок домов и прочих сооружений: жилых, коммерческих и производственных.

Газосиликат удобен в строительстве, он достаточно легок, хорошо распиливается, в нем легко сверлятся отверстия и просто забиваются гвозди.

Виды газосиликатных блоков

По назначению

1. Конструкционные – газосиликатные блоки для основных стен зданий. Отличаются повышенной прочностью и выдерживают большие нагрузки. Имеют плотность выше 700 килограмм на кубический метр. Обладают теплопроводностью 0,18 – 0,2 Вт/(м·°С). Марка D1000 – D1200.
2. Теплоизоляционные – блоки с пониженным показателем теплопроводности – 0,08–0,1 Вт/(м·°С). Применяются только для утепления и не предназначены для кладки основных стен зданий. Имеют плотность ниже 400 килограмм на кубический метр. Марка D300 – D500.
3. Конструкционно–теплоизоляционные – блоки из газосиликата, предназначенные для строительства невысоких зданий – 1 – 3 этажа. Обладают средними показателями теплопроводности и прочности. Обладают теплопроводностью 0,12 – 0,18 Вт/(м·°С). Имеют плотность 500 – 700 килограмм на кубический метр. Марка D600 – D900. Наиболее распространенные блоки в малоэтажном строительстве.

По условиям твердения

1. Неавтоклавные — блоки, затвердевающие в естественных условиях при атмосферном давлении. Время твердения составляет от 20 до 28 дней. Основным связующим звеном в составе таких блоков является портландцемент. К минусам безавтоклавного газосиликата можно отнести невысокую прочность, низкую морозоустойчивость и усадку до 5 мм на метр.
2. Автоклавные — блоки, твердеющие в специальной автоклаве при искусственном давлении 11 – 13 бар и обработке паром – 190 градусов Цельсия. Такой способ затвердевания позволяет в течение нескольких часов получить плотный газосиликатный камень, который в 2 раза прочнее неавтоклавного. Его морозоустойчивость примерно в 5 раз выше, чем у газосиликатных блоков, полученных при неавтоклавном способе производства. Усадка автоклавного газосиликата в 10 раз меньше неавтоклавного и составляет 0,3 – 0,5 мм на метр и то в автоклаве, после чего блоки не усаживаются. 50% цемента в составе автоклавного газосиликата заменяются негашеной известью, которая в автоклаве превращается в гидросиликат кальция, обеспечивающий прочность изделию.

По виду вяжущих компонентов

По виду кремнеземистых компонентов

1. на основе природных материалов, таких как мелкий песок;
2. на основе продуктов промышленности, таких как золы, ферросплавы, продукты обогащения руд и прочие.

По размеру

Четко обозначенных по ГОСТу размеров у газосиликатных блоков нет, в зависимости от производителя и вида они находятся в пределах:

• Высота – менее 500 мм;
• Ширина – менее 500 мм;
• Длина – менее 625 мм.

Основные размеры различных марок стеновых блоков:

• Высота – 200/250 мм;
• Ширина – 200/250/350/375/400 мм;
• Длина – 600/625 мм.

Основные размеры различных марок перегородочных блоков:

• Высота – 200/250 мм;
• Ширина – 75/100/150 мм;
• Длина – 600/625 мм.

По форме

Основные виды газосиликатных блоков по форме:

1. Прямоугольные – блоки с ровными гранями;
2. Пазогребневые – блоки с пазами и гребнями на гранях для лучшего совмещения и исключения проникновения холода через вертикальные швы;
3. U–образные – блоки для устройства перемычек и армопояса сверху стен.

По плотности

Плотность газобетона указывается в маркировке после буквы D в величине кг/м3. Чем выше плотность, тем прочнее газосиликатные блоки и тем меньше их способность к теплоизоляции. Более плотные блоки используются для несущих стен зданий, а менее плотные для перегородок и теплоизоляции. Наиболее распространенные виды блоков по плотности:

1. Теплоизоляционные:
2. D300 – 300 кг/м3 Прочность 10 – 15 кг/см3;
3. D400 – 400 кг/м3; Прочность 25 –32 кг/см3;
4. D500 – 500 кг/м3; Прочность 25 – 46 кг/см3;
5. Конструкционно–теплоизоляционные:
6. D600 – 600 кг/м3; Прочность 30 – 55 кг/см3;
7. D700 – 700 кг/м3; Прочность 30 – 65 кг/см3;
8. D800 – 800 кг/м3; Прочность 46 – 98 кг/см3;
9. Конструкционные:
10. D1000 – 1000 кг/м3; Прочность 98 – 164 кг/см3;
11. D1100 – 1100 кг/м3; Прочность 131 – 196 кг/см3;
12. D1200 – 1200 кг/м3; Прочность 196 – 262 кг/см3.

По морозостойкости

Морозостойкость газосиликата маркируется буквой F после которой указывается количество циклов замерзаний и оттаиваний газосиликата без потери своих свойств. Наиболее популярные виды газосиликатных блоков по морозостойкости:

• F35 – 35 циклов;
• F50 – 50 циклов;
• F100 – 100 циклов.

Плюсы и минусы газосиликатных блоков

Плюсы газосиликата

1. Небольшой вес. В несколько раз меньше строительных изделий аналогичного размера.
2. Хорошая прочность на сжатие. Конструкционно–теплоизоляционные и конструкционные блоки выдерживают нагрузки от 30 до 262 кг/см3. Соответствуют кирпичу M50 – M250.
3. Низкая теплопроводность. По теплосберегающим свойствам газосиликат близок к древесине. Это позволяет экономить на отоплении.
4. Повышенная шумоизоляция. Звукоизоляция в 10 раз выше, чем у кирпича.
5. Негорючий. Относится к материалам с классом пожарной устойчивости – К0. При прямом воздействии огня не выделяет токсичных веществ.
6. Хороший уровень паропроницаемости. Относится к “дышащим” строительным материалам, обеспечивая комфорт в помещении.
7. Быстрая кладка. Большой размер блоков позволяет осуществлять меньше действий при строительстве стен, экономя время.
8. Экологичный. В составе газосиликата отсутствуют токсичные вещества.
9. Легок в обработке. Просто пилить, сверлить и штробить.
10. Невысокая цена. 1 кубометр газосиликата дешевле 1 кубометра кирпича.

Минусы газосиликата

1. Высокое водопоглощение. При нарушениях в строительстве газосиликат может набрать влагу и терять свои свойства.
2. Образование трещин. Материал может потрескаться при усадке дома и других механических воздействиях. При его использовании, во время строительных работ, нужно быть аккуратным и соблюдать правила возведения строений из газосиликата, такие как: применение монолитного фундамента, использование армирования, применение внешней отделки и утепления.
3. Низкая морозостойкость. Но только у неавтоклавного газосиликата – всего 15 циклов замерзания и оттаивания. У автоклавного – от 35 до 100 циклов.
4. Необходимость в правильной организации стенового пирога. Стена должна быть снаружи утеплена и завершена отделкой, но при этом должен быть обеспечен выход пара и влаги на улицу, чтобы она не скапливалась в толще стены.
5. Есть вероятность образования грибка и плесени на стенах. Но только в случае неправильной организации наружного утепления и отделки стены, а также технологических нарушениях во время строительства, например, стене не дали полностью высохнуть перед монтажом слоя утеплителя.

Газосиликатные блоки – отличный строительный материал у которого много достоинств, но требующий аккуратного и правильного использования. Нарушения технологии и правил строительства могут привести к недостаткам в постройке.

Как производят газосиликат

Идея производства газосиликата возникла в 1918—1920 годах у архитектора из Швеции Эрикссона. Он разработал способ производства газосиликата и усовершенствовал его на протяжении своей жизни. Впервые автоклавным способом газосиликат начали производить в Швеции. Затем технологию изготовления этого строительного материала позаимствовали и другие страны.

Этапы создания газосиликатных блоков:

1. Подготовка строительных материалов. Кварцевый песок подается вместе с водой на специализированную мельницу, где измельчается до состояния шлама. После чего шлам поступает в специальный резервуар для перемешивания и гомогенизации.
2. Создание ячеисто–бетонной смеси. Шлам поступает на газобетоносмеситель, в котором в определенной последовательности и дозировке перемешивается с гипсом, цементом, известью и алюминиевой суспензией.
3. Формование. Смесь разливается в формы в которых выдерживается 4 часа при 40 градусов Цельсия. За это время идет активное выделение водорода и смесь увеличивается в объеме. Далее смесь выдерживается еще около 1 часа для получения нужной пластичности.
4. Резка массивов на отдельные блоки. Полученную массу извлекают из формы и нарезают специальными струнами на отдельные блоки.
5. Обработка в автоклаве. Блоки поступают в специальную паровую камеру, в которой выдерживаются в течение 12 часов при давлении 12 атмосфер и 180 градусов Цельсия.
6. Упаковка. Сначала газосиликатные блоки выстаиваются до полного остывания, после чего упаковываются на автоматической линии и отправляются на торговые склады.

Газосиликат производят такие компании как:

• Калужский газобетон;
• Элгад-ЗСИ;
• Bonolit Group.

Где применяются газосиликатные блоки

Газосиликат используется в строительстве для:

1. Возведения несущих стен малоэтажных строений;
2. Создания внутренних перегородок;
3. Теплоизоляции зданий,
4. Изоляции теплосетей.

Выбор газосиликатных блоков под различные цели исходя из плотности и прочности материала:

1. Для создания несущих стен в многоэтажном строительстве используется газосиликат с плотностью D1000 – D1200 (1000 – 1200 кг/м3). Они имеют прочность на сжатие от 98 до 262 кг/см3. Этого хватит для выстраивания крепких и надежных стен. Но так как материал очень плотный, он обладает низкими теплоизоляционными свойствами. Нужно делать дополнительно хорошее утепление для здания, например выкладывать еще один слой из теплоизоляционных газосиликатных блоков.
2. Для теплоизоляции строений подойдут блоки с плотностью D300 – D500 (300 – 500 кг/м3). Они имеют прочность на сжатие от 10 до 46 кг/см3. Этого не достаточно для создания несущих стен, эти блоки применяются только для создания дополнительного слоя теплоизоляции или для одноэтажного строительства.
3. Для возведения малоэтажных строений, в частности жилых домов в 1–3 этажа подойдут блоки, обладающие как достаточной прочностью так и хорошим уровнем теплоизоляции с плотностью D600 – D800 (600 – 700 кг/м3). Они имеют прочность на сжатие от 30 до 98 кг/см3. Такие дома можно дополнительно не утеплять, если они находятся в климате с теплой зимой.

Как рассчитать количество газосиликата для строительства дома

Точный расчет газосиликата учитывает множество различных параметров и является отдельной темой. Здесь указана простая методика расчета нужного количества газосиликатных блоков для строительства частного дома, которая дает хороший результат:

1. Посчитать периметры внешних и внутренних стен дома по строительному плану.
2. Рассчитать площадь внешних и внутренних стен, умножив периметры на высоты.
3. Просуммировать площадь всех дверей и окон для наружных и внутренних стен.
4. Площади окон и дверей вычитается из площадей стен. Получаются площади внешней и внутренней кладки.
5. Значение площади кладки умножается на толщину газосиликатного блока. Толщина блока выбирается исходя из высоты дома и нужного уровня теплоизоляции. Получаются объемы газосиликата для кладки в кубометрах снаружи и внутри дома.
6. Для определения количества газосиликатных блоков в штуках необходимо требуемые объемы газосиликата для кладки разделить на объем 1 газосиликатного блока.

Пример расчета количества блоков для наружных стен:

1. Рассчитываем периметр внешних стен дома для чего нужно взять из схемы дома его длину и ширину: ширина – 30 м, длина — 15 м. Длина внешних стен составит 30*2+15*2 = 90 метров.
2. Определяем высоту кладки. Высота дома без цоколя составляет 3 метра. Для дома будет использован газосиликатный блок размером 200x300x625. Для кладки будет использован клей толщиной 1,5 см. Высота блока со слоем раствора будет 0,2+0,015 м = 0,215 м. Количество горизонтальных рядов в стене дома будет 3/0,215 = 13,9 рядов. Округляем и получаем значение в 14 рядов для дальнейших расчетов. Высота кладки без учета раствора 14*0,2 м = 2,8 м.
3. Рассчитываем общую площадь наружных стен из газосиликатных блоков. 90*2,8 = 252 м2.
4. Определяем размеры дверей и окон. В доме 2 двери 2,1м на 1,2м и 10 окон 1,5м на 1,2м. Площадь всех дверей – 2*2,1*1,2=5,04 м2. Площадь всех окон – 10*1,5*1,2 = 18 м2. Суммарная площадь дверей и окон 18 + 5,04 = 23,04 м2.
5. Считаем площадь стен из газосиликата без учета дверей и окон. Вычитаем из площади стен площадь окон и дверей – 252 – 23,04 = 228,96 м2.
6. Вычисляем объем кладки внешних стен. Умножаем площадь кладки на толщину газосиликатного блока – 228,96*0,3=68,68 м3.
7. Рассчитываем объем одного газосиликатного блока. Перемножаем толщину, длину и высоту – 0,3*0,2*0,625 = 0,0375 м3.
8. Вычисляем количество блоков на 1 квадратный метр кладки стены.
9. Определяем количество газосиликатных блоков для кладки наружных стен. Для этого делим необходимый объем кладки на объем одного газосиликатного блока – 68,68/0,0375 = 1831,4 блоков. При округлении получаем 1832 газосиликатных блока.

То же самое повторяем для внутренних стен, только используем в расчетах газосиликат для перегородок.

Нужно ли утеплять газосиликатные блоки

Утеплять газосиликатные блоки нужно в регионах с холодной зимой для уменьшения расходов на отопление дома.

Блоки с плотностью D300, D400, D500 сами по себе являются теплоизоляционными, поэтому применять дополнительные утеплительные материалы для стен, где они уложены не обязательно.

Стены из газосиликата D600, D700, D800, D1000, D1100 и D1200 необходимо дополнительно утеплять минеральной ватой или пенополистиролом.

Для утепления стен дома из газосиликата минеральной ватой или пенополистиролом необходимо соблюдать требования, предъявляемые к утеплительному слою. Он сам должен быть сформирован из нескольких слоев, расположенных в определенной последовательности таким образом, чтобы стена дышала и в газосиликате не скапливалась жидкость.

Монтировать утепление и отделывать внешнюю стену из газосиликатных блоков необходимо только после того как стена после укладки полностью высохнет.

Источник: www.tulasm.ru

Эффективность газосиликатных блоков при строительстве малоэтажных зданий

При частном строительстве тысячи людей используют газосиликатные блоки. Имея ряд достоинств, в список которых входит и доступная цена, изделия широко применяются при возведении как подсобных помещений, типа гаражей и мастерских, так и жилых домов, дач. Появившись менее 100 лет назад, он получил признание сравнительно недавно, но часто является лучшим выбором для строительства частного дома.

Что такое газосиликатный блок?

Газосиликатные блоки являются искусственным камнем, изготавливаемым из одной из разновидностей ячеистых бетонов. Этот стройматериал можно сделать даже в кустарных условиях. Достаточно замешать раствор и оставить его на несколько суток застывать на воздухе возле фундамента будущего дома. Но о высоком качестве такого камня говорить не приходится.

Помол смеси для производства блоков

Гораздо чаще производство блоков из газосиликата происходит с применением автоклава. Высокая температура с давлением в последнем ускоряют процесс твердения бетонной смеси и делают изделие более прочным. Сейчас автоклавный способ является основным для всех фабрик, где этот стройматериал для стен выпускают в промышленных масштабах под соответствующие ГОСТам размеры.

Нарезка формированных блоков газосиликата по размерам

Для изготовления газосиликатного блока смешивают:

• Негашеную известь;
• Портландцемент;
• Песок (мелкий либо молотый);
• Воду с алюминиевой пудрой;
• Добавки для ускорения затвердевания.

Автоклавы, в которых при температуре 120 градусов и давлении 12 атмосфер высушивают

В процессе замешивания раствора пудра из алюминия, известь и вода вступают в реакцию, в результате чего образуется водород. Из-за этого после застывания в бетоне формируется большое количество небольших герметичных полостей. С одной стороны данные пустоты делают блок легким, а с другой снижают его теплопроводность.

Газосиликат или пеноблок

Оба этих строительных материала имеют одинаковое происхождение: раствор бетона и пористая структура. Отличия имеются в технологии появления пузырьков. В процессе производства пенобетона пузырьки образуются путем взаимодействия алюминиевой пыли и извести, которые выделяют водород.

А пористая структура газосиликатов достигается путем добавления специального пенообразователя. Оба материала затвердевают быстрее, чем воздух покинет их структуру. Если в первом варианте пузырьки пытаются покинуть смесь и поднимаются вверх, то в другом случае – их держит пенообразователь.

Когда его действие прекращается, пузырьки лопаются и уплотняют структуру. Поэтому оба материала отличаются по гигроскопичности. В пенобетон проще попасть влаге, чем в газосиликат.

Пеноблок, в отличие от газосиликата, обладает идеально гладкой поверхностью. В нее труднее проникнуть влаге. Если сравнивать блоки с одинаковой прочностью, то газосиликатный будет иметь меньший вес. Это объясняется его большей пористостью.

Виды и размеры газосиликатных блоков

Вес, размеры газосиликатных блоков и иные их параметры определены ГОСТами 21520-89 и 31360-2007. В этих нормативах приведены общие таблицы для всех подобных изделий из ячеистых бетонов. Причем стандартизованные размеры пеноблоков и схожего по свойствам стройматериала из газосиликата сильно различаются в цифрах.

Для первого пенобетонного варианта в стандартах указано десять типоразмеров от 88х200х398 до 188х300х588 мм. У стеновых блоков как таковых гостовских типовых размеров нет.

Для них существуют лишь максимальные величины:

1. Высота не более 500 мм.
2. Ширина (толщина) до 500 мм.
3. Длина не более 625 мм.

Однако нередко производители выпускают газосиликат по ТУ. Размер в этом случае может быть каким угодно. Например, изделия для перегородок в доме чаще всего изготавливаются в виде тонких по толщине плит с параметрами 100х250х600. А аналоги для внешних стен обычно имеют габариты 300х250х625.

Многое в вопросе размеров зависит от производителя и имеющегося у него оборудования для нарезки газобетона на отдельные блоки. В сравнительной таблице ниже приведены некоторые варианты таких изделий с указанием плотности, морозостойкости и прочих характеристик.

Таблица размеров и характеристик стенового газосиликата

Марка	Длина мм	Ширина мм	Высота мм	Плотн. кг/куб м	Морозо стойкость	Тепло проводность
D-400	600	200/250/ 350/375/ 400	200/250	B2	F100	0,1
D-500	600	200/250/ 350/375/ 400	200/250	B2,5	F100	0,12
D-600	600	200/250/ 350/375/ 400	200/250	B3,5	F100	0,12

Таблица размеров и характеристик перегородочных блоков из газосиликата

Марка	Длина мм	Ширина мм	Высота мм	Плотн. кг/куб м	Морозо стойкость	Тепло проводность
D-400	600	75/100/ 150	200/250	B2	F100	0,1
D-500	600	75/100/ 150	200/250	B2,5	F100	0,12
D-600	600	75/100/ 150	200/250	B3,5	F100	0,12

По предназначению и плотности газосиликатные изделия бывают:

• Теплоизоляционными D300–D500;
• Конструкционно-изоляционными D600–D900;
• Конструкционными D1000–D1200.

Вес их зависит не только от размера, но также от средней плотности газобетона. Для сравнения – один кубометр D400 весит около 520 кг, а D600 уже 770 кг. Соответственно стены из разных видов газосиликатных блоков нагрузку на фундамент дома оказывают различную. Все это необходимо учитывать, выбирая рассматриваемый стройматериал.

Современный материал

Для людей, несведущих в стройматериалах, кирпич подразделяется на два вида: белый и красный. Красный блок на профессиональном языке называется керамическим, а белый представляет собой блок силикатный. Белый блок появился на рынке стройматериалов сравнительно недавно. В связи с этим он не может похвастаться такой же богатой историей, как керамический кирпич. Силикатные блоки, однако, активно догоняют керамические по статистике применения и за несколько десятилетий они показали себя прочным и долговечным материалом.

Стеновой силикатный блок применяется как в высотном, так и в малоэтажном строительстве: при кладке внутренних и наружных надземных частей стен, вентиляционных каналов (до чердака), перегородок в производственных и жилых постройках, помещений складов, гаражей, заборов, садовых домиков. Строительными нормами запрещено возведение из данного материала цоколей строений, для этого используется красный кирпич.

Для выполнения работ с данным материалом важно знать, чем различаются блоки силикатные. Характеристики их в зависимости от структуры и назначения определяют область их применения.

Белые блоки разделяются на виды относительно двух параметров:

Плюсы и минусы блоков

• Малый вес – грузить/разгружать изделия из газобетона, а также возводить из них дом можно в одиночку;
• Отличная шумоизоляция – наличие множества пустот гарантирует превосходную изоляцию всех уличных шумов;
• Простота обработки – для резки блока из газобетона при самостоятельном строительстве коттеджа достаточно ножовки;
• Низкие показатели теплопроводности – дом из газосиликата получается теплым и энергоэффективным;
• Высокая скорость возведения стен – блоки имеют размеры большие, нежели стандартные кирпичи 1НФ, что сильно ускоряет процесс выполнения кладки;
• Негорючесть – газосиликат относится к группе слабогорючих материалов «Г1».

Устройство стен из блоков

Дома из газосиликатных блоков славятся своим комфортом и экологичностью. Благодаря хорошей паропроницаемости их стены являются «дышащими». Однако такой коттедж построить можно максимум в два этажа. Иначе при слишком большой нагрузке нижние ряды станут разрушаться под весом тех, что уложены сверху.

• Высокое водопоглощение;
• Сравнительно низкая термостойкость.

Газобетон не горит. Однако при температурах свыше 700 С он начинает разрушаться. После сильного пожара дом из газосиликатных блоков с высокой долей вероятности станет непригодным не только для проживания, но и для реконструкции.

Вторая проблема – это впитывание влаги. При попадании воды на газобетон она практически вся оказывается внутри блока. И при заморозках такую “губку” просто разрывает на части.

В этом плане у керамических блоков гораздо больше преимуществ. Конечно, фото кирпичных домов иногда разочаровывают эстетов разводами высолов, которые также связаны с воздействием влаги. Но зато на прочность кладки это особого влияния не оказывает. А вот газосиликатные блоки от воздействия воды быстро начинают терять свои высокие теплотехнические характеристики и постепенно разрушаться.

Так выглядит отсыревший блок

Советы строителей

Силикатный блок отличается слабыми жаро- и влагостойкими показателями, так что его рекомендуют использовать в работах не слишком активно. Как уверяют опытные мастера, не стоит применять такой материал при возведении оснований, погребов, канализационных колодцев и иных объектов с высоким уровнем влажности.

Начальные ряды кладки силиката необходимо вести выше того уровня, на котором останавливается высота снежного покрова, чтобы ряды не разрушались. До того, как начать использование силикатного блочного материала, используют несколько рядов керамики или другого строительного материала.

Если на поверхности газоблочной стены начинают образовываться трещины, то причин для беспокойства нет. Для решения такой проблемы поверхность шпаклюется гипсовым материалом. Шпаклевка наносится одним слоем, чтобы спрятать трещины и все неровные места. После этого на стену наклеивается холст из стекловолокна любой плотности, для чего используется специальный клеевой состав.

Как только клей высохнет, холст шпаклюется финишной шпаклевкой. После такой обработки трещины в этом месте несколько лет не появляются, стена смотрится превосходно, отличается хорошим показателем прочности.

Фото домов

Блоки из газобетона хорошо удерживают тепло в коттедже, но только пока остаются сухими. Если газосиликатные стены с фасада не защищены надежно от осадков, то долго они не прослужат. По стоимости этот строительный материал выигрывает у многих аналогов. Однако в общей смете строительства подобного здания надо учитывать и обязательность выполнения его фасадной отделки.

Для домов, возводить которые планируется из газосиликатных блоков, не нужно делать дорогой и мощный фундамент. Стройматериал этот весит не так много. Однако фундаментная основа для кладки из него должна иметь ростверк либо быть ленточной. Малейший ее перекос неизбежно приведет к появлению трещин в ограждающих конструкциях их газобетона.

Газосиликат уступает кирпичу в прочности, но выигрывает в плане теплоэффективности и меньшей нагрузки на фундамент. Пенобетонный аналог при равной плотности он также победит в вопросе сохранения тепла. Однако газобетон сильно им обоим проигрывает по влагопоглощению. Выбирать этот материал надо вдумчиво, взвесив предварительно все за и против. На отделку и гидроизоляцию жилища из него денег потребуется больше, нежели для кирпичного либо деревянного строения.

Вид дома из блоков

Необычная геометрия дома

Дом «под крышу» из блоков

Так выглядят стены из качественного газосиликата правильной геометрии

Оштукатуренные стены газосиликатных блоков

На зиму лучше не оставлять блоки открытыми

Строительство стен из блоков газосиликата

Из таких блоков можно сделать необычную геометрию дома

Дом с башенкой

Над оконными пространствами использованы перегородочные газосиликатные блоки

Проёмы и ниши можно легко выпиливать ножовкой

В данном примере дом сделан с узкими окнами

Также можно попробовать сделать полукруглые стены

Газосиликатный дом с деревянными перекрытиями

Чаще всего такие стены облицовывают кирпичом

Технические характеристики

Есть смысл в том, чтобы разобрать основные технические характеристики газосиликатного материала:

1. Значение удельной тепловой емкости блочного материла, изготовленного с применением автоклавного метода, равно 1 кДж/кг*°С. Для сравнения, такой же показатель для железобетонного камня достигает только 0.84.
2. Плотность железобетонного материала выше в пять раз, но показатель тепловой проводимости газосиликатного блока равен всего 0.14 Вт, и эту цифру можно сравнивать с древесиной хвойных пород. Для железобетона такой коэффициент составляет 2.04.
3. Шумопоглощение газосиликата составляет 0.2, если частота звуков равна 1 000 Гц.
4. Морозостойкость блоков, средняя плотность которых не превышает 400 кг, не нормирована, для материала с показателем в 600 кг она достигает трех с половиной десятков циклов «заморозка – оттаивание». Более плотные камни способны выдерживать до пятидесяти циклов. Получается, что максимальный срок службы таких газосиликатных блоков составляет 50 лет.

Если проводить сравнение между блоками и кирпичным материалом, то показатели будут не в пользу второго материала. Чтобы получить достаточный уровень тепловой проводимости, стена из газосиликата должна составлять по ширине не менее пятидесяти сантиметров. А для кирпичной кладки это значение равно 2 метрам. Кроме того, при ведении кладки из блоков расход растворной массы сокращается в разы.

Масса одного метра квадратного кладки из газосиликатного материала не превысит двухсот пятидесяти килограмм, в то время как кирпичный участок будет весить около двух тонн. Здесь следует учесть, что и мощность фундаментной основы будет различаться, что также окажет влияние на расход финансирования, выделенного для выполнения строительных работ. Показатель прочности на сжатие обоих материалов настолько разный, что под газосиликатную кладку достаточно будет полуметровой ширины фундамента, а для кирпича понадобится основание шириной в пару метров.

Монтаж блочной кладки выполняется легко, что даст возможность снизить трудовые затраты.

Кроме всего сказанного, блоки считаются экологически чистым материалом. Коэффициент по данному пункту такой, что газосиликат можно сравнивать с натуральной древесиной. А вот для кирпича это значение равно 8 – 10 единицам.

Источник: texnotoys.ru