Что такой контроль монтажных работ

Контроль качества монтажных работ

Точность монтажа. Под точностью монтажа понимается степень соответствия действительных значений параметров, достигаемых при выполнении монтажных работ, значениям, заданным чертежами и техническими требованиями.

Заданная точность монтажа достигается ее метрологическим и геодезическим обеспечением.

Метрологическое обеспечение точности монтажа — это установ­ление и применение научных и организационных основ метрологии, технических средств, методов, правил и норм, необходимых для дос­тижения единства и требуемой точности измерений.

Технологическое обеспечение точности монтажа включает: выбор технологии и методов достижения заданной точности; способы и средства регулировки; отработку оборудования на монтажную техно­логичность по критерию точности (в том числе выбор и предъявле­ние требований к необходимому качеству изготовления проверочных (выверочных) и основных монтажных баз; назначение производ­ственных монтажных допусков и требований к точности вспомога­тельных монтажных и действительных измерительных баз).

сплошной контроль строительно-монтажных работ

К основным монтажным базам относят базы, принадлежащие к ус­танавливаемому оборудованию, а базы, относящиеся к элементам строительных конструкций или ранее установленному оборудованию, с которыми сопрягаются основные, относят к вспомогательным.

Геодезической основой монтажа называют совокупность продоль­ных и поперечных осей и высотных отметок, служащих для установ­ки и выверки технологического оборудования. Параллельно продоль­ным и поперечным строительным разбивочным осям располагают монтажные оси, которые подразделяются на контрольные и рабочие. Рабочие оси и высотные отметки служат для установки и выверки в проектное положение объектов монтажа, а контрольные — проверки рабочих осей и отметок.

Оси устанавливают с помощью различных геодезических и мон­тажных инструментов (теодолитов, оптических или лазерных прибо­ров), а фиксируют знаками (плашками на фундаментах), струнами, отвесами.

Высотные отметки устанавливают с помощью нивелиров, реек, а фик­сируют реперами или простановкой на строительных конструкциях.

Контроль качества монтажа типовых деталей, узлов и механизмов оборудования. Оборудование, машины и механизмы, используемые на предприятиях автосервиса, поставляются в монтажную зону, как правило, в собранном виде (шиномонтажный стенд, балансировоч­ный станок и др.) или комплектными сборочными единицами (авто­мобильный подъемник, тормозной стенд и др.). Поэтому контроль качества монтажа оборудования сводится в основном к контролю точности его установки на проектном месте и контролю точности сборочных операций. Последний вид контроля при приемке обору­дования в эксплуатацию, естественно, относится не только к сбороч­ным операциям, выполненным в процессе монтажа, но и к техноло­гическим операциям сборки, выполненным на заводе-изготовителе. Рассмотрим критерии качества выполнения этих операций на приме­ре монтажа, сборки типовых элементов оборудования.

Контроль проведения монтажных работ на объекте.

Валы и муфты. При контроле качества монтажа валов и муфт проверяются отклонения от соосности, перпендикулярности и парал­лельности. Отклонение от соосности валов вызывает торцовое и ра­диальное биение соединительных муфт, что приводит к недопусти­мым вибрациям и перегрузкам элементов оборудования, снижению долговечности деталей муфт, подшипников. Отклонение от перпен­дикулярности и параллельности валов приводит к нарушению рабо­тоспособности кинематически связанных передач.

Проверку соосности валов проводят по полумуфтам, установлен­ным на валах концентрично. Условием идеальной центровки валов является равенство размеров а и b в четырех диаметрально противо­положных точках измерения (рис. 4.6).

Рис. 4.6. Схема центровки валов

Расцентровку подсчитывают как полуразность диаметрально про­тивоположных размеров в горизонтальной и вертикальной плоско­стях:

Допустимые отклонения расцентровок принимаются равными до­пускаемыми значениями торцового и радиального биений для соот­ветствующих типов муфт и передаваемых крутящих моментов [9].

Зубчатые и червячные передачи. Качество монтажа (сборки) зубча­тых зацеплений проверяется по положению и размеру пятна касания, зазору и шуму (табл. 4.6).

Критерии оценки качества сборки цилиндрических зубчатых передач

Положение пятна касания	Характер шума	Оценка качества сборки, причина брака
	Шелест или легкое гудение низкого тока	Хорошее
	Без нагрузки — шелест, под нагрузкой — сильное гудение	Брак, перекос колес
	Под нагрузкой — сильное гудение и перемежающийся стук, без нагрузки — шелест или очень мелкий стук	Брак, увеличенный боковой зазор, радиальное биение, иибрация
	Перемежающийся стук при холостом ходе и сильное гудение под нагрузкой	Тоже
	Под нагрузкой — сильное гудение низкого тока	Удовлетворительное
	Легкое гудение, очень мелкий перемежающийся стук	Брак, увеличенный радиальный зазор

Максимальные размеры пятен касания при правильном положе­нии пар зацепления должны быть не менее указанных в табл. 4.7 и 4.8.

Нормы контакта зубьев в цилиндрической передаче

Степень точности
Пятно контакта, % (не менее): по высоте подлине	65 95	60 90	55 80	50 70	45 60

Нормы контакта зубьев в конической передаче

Степень точности	и
Размеры пятна контакта но высоте и длине, % (не менее)

Нормальному зацеплению червячной пары и смещению осей чер­вяка и червячного колеса соответствуют пятна касания, показанные на рис. 4.7. При правильном зацеплении червяка краска должна по­крывать поверхность зуба червячного колеса не менее чем на 60-70% по длине и высоте.

Рис, 4.7. Пятно касания

Цепные передачи. Контроль качества монтажа этих передач заклю­чается в определении стрелы прогиба цепи, параллельности валов и относительного положения звездочек. Взаимное положение звездочек цепной передачи проверяют путем измерения расстояний (рис. 4.8) l, l1, l2 до струны С — С. Угол перекоса звездочки, определяемый по формуле

не должен превышать 30°.

Рис. 4.8. Взаимное расположение звездочек цепной передачи

Провисание f для новой горизонтальной цепной передачи прини­мают в зависимости от межцентрового расстояния L (мм), равным f= 0,02 L, а для передач с углом наклона более 20° величину провиса­ния рекомендуется принимать в пределах fmах = (0,01—0,015) L. В вер­тикальных передачах ветви не должны иметь слабины.

Ременные передачи. При монтаже передач с клиновыми ремнями проверяют взаимное расположение шкивов и провисание ремней. Правильность расположения шкивов проверяют аналогично методи­ке проверки для цепной передачи. Допустимое провисание ремней принимается равным f = 0,01 L, Действительное значение f проверя­ется путем приложения нагрузки Q на ремень, величину которой рас­считывают по формуле

где Po — оптимальная величина натяжения ремня; — допускаемое натяжение ремня, равное 1,8 МПа для плоскоременных передач и 2 МПа — для клиновых; F— площадь поперечного сечения ремня; L — межцентровое расстояние.

Обычно Q принимается в пределах 50-100 Н. Величина натяже­ния ремня является важнейшим показателем качества монтажа ре­менной передачи. Слабо натянутый ремень «бьет» и проскальзывает, а чрезмерное натяжение ремня приводит к потере им эластичности и способности к упругому скольжению. Величину скольжения ( ) мож­но определить, замерив действительные частоты вращения ведущего n1 и ведомого n2 шкивов, по формуле

где D1, D2 — диаметры шкивов. Величина скольжения должна быть в пределах 0,005-0,01.

Контроль герметичности и прочности сосудов и трубопроводных сис­тем при монтажных работах. Контролю на герметичность и прочность подвергаются сосуды, аппараты, трубопроводы и системы: смазоч­ные, гидравлические, пневматические и т. д., работающие под давле­нием и сборка которых производилась в процессе монтажа, а также при истечении их срока гарантийного хранения.

Контроль на герметичность и прочность производят водой или воздухом пробным давлением.

Величина пробного давления при контроле водой принимается в соответствии с табл. 4.9. При этом коэффициентом к учитывается снижение прочности материала стенок контролируемых сосудов, тру­бопроводов и т. п. при рабочих температурах. Значение этого ко­эффициента принимают для наименее прочного материала деталей монтируемого изделия (сосуда и др.), равным отношению пределов прочности этого материала при нормальной и рабочей температурах.

Пробное давление для контроля герметичности и прочности изделий

Изделия (сосуды и др.)	Рабочее давление, р МПа(кгс/смг)	Пробное давление
Все, кроме литых	Ниже 0,5 (5)	1,5рk, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см 2 )
Тоже	0,5 (5) и выше	1,25 рk, но не менее (р + 0,3) МПа [(р + 3) кгс/см 2 ]

Для сосудов и аппаратов, работающих под давлением при отрица­тельных температурах, пробное давление такое же, как и при 20 0 С. Температура воды и окружающей среды не должна различаться более чем на 5 0 С. Изделие должно находиться под пробным давлением в течение определенного времени (табл. 4.10), после чего давление сни­жают до рабочего значения и изделие осматривают. Изделие призна­ется годным при контроле водой, при отсутствии на нем признаков разрыва, течи, потения и видимых остаточных деформаций.

Время выдержки изделии под давлением при их испытании водой

Испытание воздухом сосудов, аппаратов, трубопроводов для газооб­разной рабочей среды производят при определенном режиме (табл. 4.11).

Режим испытания воздухом

После выдержки пробное давление снижают до рабочего и прове­ряют герметичность сварных соединений нанесением на них мыльно­го раствора. Герметичность же в целом сосуда, аппарата проверяется по критерию «падение давления» в течение 24 ч, которое определяется по формуле

где р — падение давления за 1ч (в процентах к испытательному дав­лению); Tн, Тк — температура в начале и конце испытания; рн, рк — суммарное давление в начале и конце испытаний (манометрическое и барометрическое), МПа; tи — время испытаний, ч.

Для токсичных рабочих газов допускаемое падение давления Δр за один час не должно превышать 0,1 и 0,2% при взрыво- и пожароопас­ных средах соответственно.

Контроль качества монтажа систем вентиляции для шланговых отсо­сов на участках и постах ПТС. При подготовке технического задания (проекта) на монтаж системы вентиляции или ее приемке после мон­тажа возникает необходимость в расчете, оценке вентиляторов и воз­духоводов на их соответствие нормам [22].

Вентилятор подбирают по сумме полных давлений всасывающего и напорного воздуховодов с учетом потерь или подсосов воздуха по таблицам и номограммам или по индивидуальной его характеристи­ке, представляющей собой зависимость полного давления (р), разви­ваемого вентилятором, потребляемой мощности (N) и коэффициен­та полезного действия ( ) от его подачи (расхода) перемещаемого воздуха (L) при постоянной частоте вращения (n) рабочего колеса. При этом мощность вентилятора (Nв) определяют по формуле

где L — расход перемещаемого воздуха, м 3 /ч; рn — полное давление, создаваемое вентилятором, Па; — КПД вентилятора.

Полное давление рn определяют как сумму потерь на трение и на преодоление местных сопротивлений наиболее нагруженной линии воздуховода по формуле

где n — число участков линии; l — длина участка, м; — безразмер­ный коэффициент сопротивления трению, зависящий от скорости движения воздуха и от характера внутренних поверхностей воздухо­вода, равный для гладких поверхностей — = 0,02, а для шероховатых поверхностей — ш = 0,05; d — диаметр круглого или эквивалентный диаметр прямоугольного воздуховода, м; — сумма коэффициентов местных сопротивлений, равных в общем случае = 0,03—1,3; р — плотность воздуха, кг/м 3 ; g— ускорение свободного падения, м/с 2 , — скорость потока воздуха (от 4 до 12 м/с).

Расход перемещаемого воздуха определяют в зависимости от тре­буемой величины теплообмена с учетом потерь (вводится коэффици­ент, равный 1,1 — 1,15). Приводной электродвигатель вентилятора дол­жен соответствовать расчетной мощности Nв ,что проверяется по условию:

где К— коэффициент запаса мощности.

По окончании монтажа системы вентиляции подлежат предпуско­вым испытаниям, регулированию. При испытании проверяют соот­ветствие производительности вентилятора и объема воздуха, прохо­дящего через воздухораспределители и воздухозаборные устройства проектным данным; выявляют неплотности в воздуховодах; измеря­ют шум и вибрацию на участках системы. После непрерывной рабо­ты системы вентиляции в течение 7 ч составляют приемосдаточный акт на выполненные работы по монтажу, предпусковым испытаниям и регулированию.

Контрольные вопросы

1. Дайте анализ состава, значения и содержания документации по монтажу оборудования.

2. В чем заключается предмонтажная подготовка оборудования и монтажной площадки?

3. Дайте характеристику основным положениям и требованиям проектирования и контроля фундаментов и опор.

4. Назовите основные требования и способы контроля качества мон­тажных работ. Чем определяется точность монтажа?

5. Покажите на конкретных примерах сущность контроля качества монтажа типовых деталей, узлов и механизмов оборудования.

6. Покажите на конкретных примерах сущность контроля качества контроля герметичности и прочности сосудов и трубопроводных систем при монтажных работах после их монтажа.

7. Покажите на конкретных примерах сущность контроля качества монтажа систем вентиляции для шланговых отсосов на участках и постах ПТС.

Источник

Контроль качества монтажных работ

Ответственность за надлежащее качество работ в монтажной организации, как правило, возлагается на главного инженера. Ответственность за качество монтажных работ на участках несут начальники участков, прорабы и мастера. Главный инженер монтажной организации обязан:

• обеспечить выполнение работ в соответствии с проектом и строитель­ными нормами и правилами;

• организовать контроль качества работ на монтажных объектах;

• обеспечить разработку мероприятий по дальнейшему улучшению качества работ.

Оперативное руководство контроля качества работ главный инженер осуществляет с помощью ИТР аппарата монтажной организации.

Линейные (прорабы и мастера) работники обязаны:

• осуществлять повседневный контроль качества монтажных работ;

• тщательно проверять качество поступивших заготовок, материалов,

оборудования и обеспечивать правильное хранение.

В процессе выполнения монтажно-сборочных работ линейные работники должны вести следующую производственную документацию на объекте :

• систематически заполнять журнал производства работ;

• составлять акты на скрытые работы и акты приемки объекта под монтаж.

Журнал производства работ разрешается предъявлять лицам, имеющим право контроля качества работ на данном объекте: представителям монтажной организации, проектной организации, технического надзора заказчика и вышестоящей организации.

Указанным лицам предоставляется право вносить в журнал замечания, касающиеся вопросов качества монтажно-сборочных работ на данном объекте, исполнение которых для линейных работников является обязательным.

Линейные работники должны вносить в журнал записи о мерах, принятых ими в связи с замечаниями контролирующих лиц.

В указанном журнале линейные работники, кроме записей о составлении актов, перечисленных выше, должны записывать случаи составления актов о травматизме на объектах, некомплектности поставок, повреждениях и дефектах доставленных на объект вентоборудования и изделий, повреждениях уже смонтированных воздуховодов или оборудования. А также возникающих в ходе монтажных работ неблагоприятных условиях, влияющих на качество и сроки выполнения работ.

После окончания и сдачи работ на данном объекте журнал должен быть сдан на хранение в монтажную организацию.

Линейные работники должны работать на объекте до полного окончания на нем монтажно-сборочных работ.

Незаконченные монтажно-сборочные работы передавать от одной бригады другой не рекомендуется.

Линейные работники при выполнении монтажно-сборочных работ обязаны руководствоваться:

• рабочим проектом, утвержденным к производству работ главным инженером монтажной организации;

• ППР и технологическими картами, утвержденными в установленном порядке;

• строительными нормами и правилами на производство и приемку работ (СНиП 3.05.01-85 и др.).

Лицо, проверяющее качество работ имеет право:

• приостановить работы, не отвечающие требованиям качества, до полного исправления выявленных дефектов и в установленные им сроки с доведением об этом до сведения руководству монтажной организации;

• быть арбитром в спорах между работниками заготовительных предприятий и монтажного участка;

• представлять руководству монтажной организации предложения о поощрении работников за хорошее качество работ, а также о привлечении к ответственности за плохое.

ИТР аппарата управления монтажной организации должны производить выборочную проверку качества выполнения монтажных работ на отдельных стадиях и после их полного окончания.

Линейные работники должны контролировать качество монтажно-сборочных работ в процессе выполнения каждой стадии. Стадии производства работ определяют по готовности отдельных конструктивных элементов вентиляционных устройств.

Кроме того, работники пуско-наладочной организации осуществляют в процессе строительства технический надзор за качеством выполнения тех монтажных работ, от которых зависит получения проектных характеристик вентиляционных установок.

Источник