Как осуществляются монтажные работы

Монтаж железобетонных конструкций

Основной материал строительной индустрии — бетон. Из него производятся в заводских условиях, на полигонах, прямо на объектах строительства конструкции и их элементы различных типов, назначения, которые формируют несущую структуру и внешний облик сооружений. Нормативные документы устанавливают практические требования к процессу монтажа бетонных и железобетонных изделий.

Какие бывают железобетонные конструкции?

Изделия подразделяются на сборные, монолитные, сборно-монолитные. Первые — заводские образцы, которые объединяются в каркас или соединяются с ним сваркой и последующим бетонированием. Вторые — отливаются на объектах, каркасы которых будут принимать повышенные нагрузки (фундаментные плиты, бассейны, самонесущие каркасы и пр.).

Последние — рациональным образом объединяют разнородные элементы первого и второго типов. Заводские конструкции оснащаются обычной и предварительно напряженной арматурой (увеличивает сопротивление нагрузкам, действующим на изгиб). Монолитные изделия содержат только обычный арматурный каркас.

Монтаж видео в Adobe Premiere Pro (на русском). Начало работы. Урок 1.

Нормативные документы

СНиП 3.03.01-87, устанавливающий нормы для всех этапов установки железобетонных конструкций, технологии и материалы. ГОСТ 10922-90, устанавливающий общие условия формирования изделий из арматуры и закладных деталей их сварки в железобетонных конструкциях. ГОСТ 14098-91, стандартизирующий виды конструкционного исполнения, геометрические параметры соединений при сварке закладных деталей и арматуры. Требования перечисленных документов включаются в проект производства работ на объектах строительства (ППР).

Как происходит установка конструкций?

Монтаж сборных бетонных и железобетонных конструкций включает:

• промежуточное складирование и перемещение изделий;
• установку железобетонной продукции из сборных элементов; ;
• армирование в монолитных конструкциях;
• заливку и уход за бетоном до набора прочности;
• обработку бетона.

Складирование и перемещение

Схема складирования изделий.

Размещение изделий на стройплощадке производится с учетом последовательности монтирования. Продукция укладывается в штабели (допустимое количество индивидуально для конкретного типа) на прокладки высотой около 3 см, располагаемые строго друг под другом, или в групповые кассеты. Компоненты каркаса размещаются в зоне монтажа (рабочий радиус досягаемости крана без изменения вылета его стрелы) крана. Изменение вылета стрелы допускается только для переноса плит перекрытия. Перемещение структурных компонентов производится только грузоподъемной техникой.

Стропы крепятся за монтажную арматуру в соответствии с чертежами. Допускается ручной перенос грузов весом до 50 кг (волоком — запрещается) на дальность до 30 м. Перед сборкой допускается раскладка на прокладки однотипных компонентов (колонны, балки и пр.) с целью осмотра состояния выпусков арматуры. Такие конструкционные выпуски защищаются от повреждений, крепить стропы к ним недопустимо.

Поднятие и опускание грузов осуществляется со статичным зависанием над точкой отрыва/установки на высоте 300 мм. Пространственное положение изделий при этом должно соответствовать проектному положению при установке в структуру здания (примеры — панели, колонны, лестничные марши и пр.). Для улучшения ориентации в воздухе пользуются одной-двумя оттяжками, прикрепленными к ним. Метизы на стройплощадке размещаются в рассортированном виде в специальном помещении.

Бетонные работы

Составляющие композиций бетона дозируются по массе. Объем воды в растворе — ориентир для объема модифицирующих добавок, которые изменяют свойства бетона (морозостойкость, пластичность, текучесть, гидрофобность и пр.). Пропорции составляющих определяются относительно всех партий (марок) цемента и заполнителей путем испытаний образцов по прочности и подвижности. Не допускается повышать удобоукладываемость бетона добавлением воды в затворенную смесь. Требования, устанавливаемые СНиП 3.03.01-87 к формированию растворов, показаны в таблице 1.

Таблица 1.

Места укладки (формы), их швы и поверхности очищаются от сезонной осадочной влаги, грязи, мусора, пятен масла и жиров, цементной пылевой пленки, затем промываются под давлением и высушиваются. Размер фракций зерен заполнителя не должен быть больше 1/3 от размера сечения шва в самом узком месте, не должен превышать 3/4 минимальной дистанции между армирующими прутками. Бетон заливается послойно. Вибротрамбовка производится погружением инструмента на глубину 50 – 100 мм.

Его опора на закладные детали, опалубку и арматуру недопустима. Шаг перемещения по поверхности — 1,5 радиуса действия оборудования. Модели поверхностного действия переставляются с перекрытием участков трамбования на 100 мм. Последующие слои раствора заливаются после набора прочности предыдущим слоем 1,5 МПа.

Обработка бетона

После набора прочности бетон укрывается цементной стяжкой высотой 20 – 30 мм, которая покрывается гидроизолирующим составом. Железобетонный каркас подвергается формированию технологических отверстий и проемов, антидеформационных швов (набор прочностных показателей от 50% и выше). Предпочтительно применение алмазных режущих инструментов (исключают вибрационные нагрузки) с принудительным отводом тепла с рабочего участка.

Армирование

Армирование железобетонных конструкций.

Усиление конструкций осуществляется установкой в опалубки заводских плоских армирующих сеток, имеющих продольные и поперечные компоненты. Такое армирование группирует длинные стержни и удерживает поперечные от деформирования. Объемное соединение слоев конструкционной арматуры внутри опалубки и рабочей арматуры разных изделий осуществляется вязальной проволокой, сваркой, винтовыми муфтами, обжимными гильзами и пр. Перед заливкой проверяется качество монтирования металла, форма освобождается от мусора, окалины.

Армирующая конструкция должна со всех сторон иметь защитный слой бетона высотой 20 – 30 мм. Заливка раствора сопровождается уплотнением штыкованием и вибротрамбовкой. Процент армирования (отношение суммы площадей сечения армирующего металла к площади сечения конструкции) нижних колонн здания устанавливается не меньше 2,01%, верхних — 0,79%. Бетонную конструкцию металл может наполнять не больше, чем на 0,1%.

Заливка и уход

В теплый сезон бетон защищается от неравномерного высыхания влагоемкими материалами, укрывается полиэтиленовой пленкой, предохраняется от прямого нагрева солнцем. Через 10 – 14 часов после заливки бетон орошается водой через каждые 3 – 4 часа на протяжении 7 – 14 суток. Через 10 – 14 суток боковая опалубка снимается, но орошение изделия продолжается. В условиях низких температур заливка может нагреваться специальным оборудованием. Монтажные работы на отлитых компонентах начинаются после набора 70% марочной прочности (для обычных составов — 28 дней).

Особенности установки сборных изделий

Укладка связевой (распорной) (а) и рядовой (б) плит перекрытия.

Монтаж железобетонных конструкций проводится пролетами с соблюдением формирования прочной структуры каркасов сооружений. Сборка осуществляется по технологическим картам с соблюдением требований проекта. Новый ярус конструкционных компонентов устанавливается после закрепления каркаса и достижения монолитными железобетонными конструкциями (вставками) 70% прочности. Конструкционные единицы осматриваются на отсутствие трещин, сколов, раковин, незащищенной арматуры и пр. Также проверяются габаритные размеры, наличие закладных, отверстий и выпусков арматуры.

Колонны вставляются в стаканы сразу в проектном положении на жесткий выравнивающий раствор (на металл ставить недопустимо). Его толщина определяется отметками высоты изделий. Стропы снимаются с колонн только после их окончательного закрепления в стакане клинообразными вкладышами (расчалками, кондукторами). Приваренные колонны, стеновые панели и пр. не нагружаются до набора монолитным бетоном марочной прочности, им обеспечивается надежная фиксация комплектом монтажного оснащения. Железобетонная колонна при необходимости возвращается в вертикальное положение (в пределах допусков) домкратами.

Перед замоноличиванием арматура защищается от коррозии. Раствор в гнездах стаканов виброуплотняется. Нагружаемые стыки формируются бетонами более высоких марок (быстротвердеющие, расширяющиеся от М400 и выше), чем в проекте. Вкладыши удаляются после набора монолитной конструкцией установленной прочности. В ППР относительно всех стыков указывается, как они будут заделываться (зачеканиваться), будет ли это раствор или монолит, перечисляются типы стыкуемой арматуры.

Ригели, колонны, балки и плиты перекрытий крепятся сваркой к закладным пластинам. Плиты перекрытия укладываются на раствор не выше 2 см, общая плоскость плит проверяется со стороны потолка. Первая плита приваривается в 4-х точках, последующие плиты — в 3-х узлах.

Ригели, стропильные балки, межколонные плиты укладываются без раствора. Вентиляционные блоки герметично скрепляются раствором в горизонтальных швах. Сварные швы запрещается ударять при температурах: минус 25 град и ниже для стали с лимитом текучести до 390 МПа, ноль градусов — с предельным значением текучести от 390 МПа и больше.

Вывод

Единые требования к производству монтажа железобетонных конструкций обеспечиваются нормативными документами. Качественный монтаж элементов каркасов из таких изделий обеспечивает нормативную прочность зданий.

Источник

Как происходит монтаж и демонтаж башенного крана на строительной площадке

На больших строительных площадках применяют башенные краны — мощные подъемные механизмы для выполнения основных и вспомогательных работ. Они перемещают элементы конструкций и материалы по вертикали и горизонтали к рабочему месту. Темп строительства зависит от скорости выполняемых движений устройства и его мобильности.

Краны перевозят на объекты, после чего монтируют и приводят в рабочее состояние. Компоновка, расположение узлов электрического оборудования и поста управления должны обеспечивать удобство при обслуживании, а также возможность проведения ремонтных работ любого узла.

Монтаж башенного крана проводится в точном соответствии с Руководством по монтажу и демонтажу крана. На производительность строительно-монтажных работ влияют способы установки и грузоподъемность: чем быстрее собирается устройство, тем выше степень эксплуатации и ниже стоимость работ.

Как разбирают

Один из этапов переустановки грузоподъемных механизмов — демонтаж кранов. По сравнению со сборкой, он занимает меньше времени и осуществляется в обратной последовательности. Сначала возводят каркас здания, затем, не дожидаясь малярных работ, демонтируют устройство.

Перед разборкой проверяют стреловые и грузовые лебедки и их тормозные системы. При неправильной регулировке тормозов кривошипно-шатунный механизм не может выдержать башню и стрелу. Быстромонтируемые краны разбираются с помощью собственных и вспомогательных подъемных агрегатов.

При возведении сооружений сложной конфигурации по завершении строительных работ машине может не хватать места на монтажном участке для спуска стрелы и башни, она оказывается зажатой между возведенными зданиями. В тесных условиях кран разбирают на сборочные элементы вторым подъемником, который находится на том же участке или заранее отведенном месте для демонтажа. При невозможности установки расчалок и якорей рекомендуется задействовать элементы каркаса здания, при этом нагрузки на него должны быть безопасными.

Кроме данного типа демонтажа, разборку осуществляют посредством стрелового гусеничного или пневмоколесного самоходного крана, а также с помощью специальной монтажной площадки, передвигающейся одним из способов:

• путем предварительной установки рельсов для перемещения;
• на самоходной гусеничной платформе.

При перемещении крана с основных путей на монтажные применяют платформы со специально вращающимися колесами для совершения маневров с малым радиусом. При отсутствии колесного хода подъемное устройство выводится по рельсам с большим радиусом поворота, превышающим 50 м.

Дополнительные элементы конструкции небольшого размера опускают с помощью кранов-мачт и монтажных мачт.

Транспортировка

Перебазировка башенного крана выполняется:

1. Разделением на сборочные узлы и механизмы. Способ характерен для немобильных подъемников, имеющих неповоротную башню, и поворотных кранов большой грузоподъемности.
2. Погрузкой агрегата на транспортное средство в цельном состоянии без разборки. Данным методом перевозят мобильные, быстромонтируемые устройства.

При транспортировке немобильных кранов, время монтажа которых достигает до 2 недель, пользуются:

• автотягачами;
• 1-осными прицепами.

Мобильные агрегаты перевозят:

• автотягачами;
• подкатными тележками;
• тягачами со сцепкой с шаровым шкворнем;
• трейлерами.

Разворот подъемника при перемещении осуществляется безопасными рукоятками и дышлом. При движении автопоезда по улицам и шоссе габаритные размеры должны соответствовать норме ГОСТа 13556-76.

Стандартные параметры габаритов:

1. Грузовой момент — до 170 тм.
2. Длина модуля без автотягача — до 28 м.
3. Высота и ширина — не более 4,2 м.
4. Клиренс — не менее 0,35 м.
5. Нагрузка на колесо:
6. для 4-колесных тележек — не более 5 тс;
7. для 2 соосных тележек — не более 4,3 тс.

Так, кран КБ-503 транспортируют в сложенном виде на 4 подкатных тележках при агрегатировании к тягачам КрАЗ-255В, КрАЗ-214В. Отдельно от крана устанавливают:

• стреловый механизм с тележкой;
• промежуточные башенные секции;
• оголовок;
• 2 тележки на колесном ходу;
• противовес.

Допустимая норма уклона:

• продольная — 5%;
• поперечная — 3%.

Маршрут обязательно заранее согласовывают с органами ГИБДД. Для самомонтирующихся подъемников разрешение не требуется. Скорость транспортировки может достигать более 80 км/ч. Скорость езды немобильных устройств при движении по ровной магистрали — 15 км/ч.

Если необходимо перебазировать подъемник на небольшие расстояния, его транспортируют без разборки по временным инвентарным и подкрановым путям. При перемещении с территории завода, на котором выпущен кран, на промышленный объект пользуются услугами железной дороги. Для облегчения погрузки-выгрузки подъемных модулей используют открытые железнодорожные платформы. Их размеры должны соответствовать габаритам подвижных составов.

Как монтируют башенный кран

Перед тем как подъемный механизм доставят на стройплощадку, необходимо провести ряд подготовительных мероприятий:

• укладка подкрановых путей;
• установка заземления;
• подведение электрических проводов;
• подготовка необходимого оборудования для монтажа;
• наладка козлов и подготовка въезда модуля на рельсы.

Перед укладкой путей бульдозером выравнивают площадку и выдерживают привязку башенного крана к зданию — минимально безопасное расстояние между выступами модуля и ограждениями. Длина рельсов зависит от размера сооружения.

Перед началом работы осматривается монтажное оборудование и канаты, проверяется состояние домкратов и резьбовых соединений. Отверстия, пальцы и оси очищаются от загрязнений и ржавчины, затем смазываются. Неисправности устраняются.

Устанавливать башенные краны необходимо с учетом таких факторов, как:

• модель подъемника;
• условия строительного объекта;
• высота устройства;
• длина стрелового механизма.

С помощью телескопа

Монтаж грузоподъемных кранов данным способом заключается в наращивании секций по принципу телескопа.

Главным отличием является использование выдвижной обоймы, расположенной на внешней стороне колонны.

Сборка башенного модуля осуществляется следующим образом:

1. Устанавливается фундамент с опорами и ходовые тележки.
2. Фиксируется нижний противовес, поднимаются распорки.
3. Выставляются 3 секции конструкции автоподъемником. Крепление крана осуществляют с помощью монтажных пальцев.
4. Четвертая секция отличается от предыдущих элементов размерами и внешним видом и называется «телескоп». Ее надевают на конструкцию сверху, как чулок. В наружные секции вставляется необходимое число внутренних элементов с меньшим сечением.
5. Поднимают наверх кабину вместе с поворотным кругом, на котором расположена стрела.
6. Стрела монтируется на ровной поверхности земли, крепится на проушины основания автокраном. Затем ее отводят от колонны до полного выпрямления и включением кривошипа поднимают вверх.
7. Устанавливается стреловая тележка, которая будет перемещать груз в продольном направлении.
8. Прикрепляется механизм подъема груза.
9. Поднимается контрстрела с противовесами.
10. Управление процессом наращивания осуществляется из кабины, при этом поднесенную конструкцию фиксируют монтажными пальцами. Телескоп поднимают на 3 м и повторяют операцию до высоты подъема башни.

При помощи автокрана

Принцип монтажа базируется на последовательном соединении крановых сегментов, начиная от рамы с опорами и заканчивая стрелой, при помощи автомобильного крана и на последующем перемещении элементов на требуемую высоту. Для каждой строительной площадки машина выбирается индивидуально с учетом грузоподъемности и высоты стрелы. Крепежные соединения и стыковки осуществляются монтажниками-высотниками.

Самомонтирующиеся или быстромонтируемые башенные краны

Монтаж быстромонтируемых модулей выполняется собственными элементами:

• гидравлическими;
• тяговыми.

Кран разбирается и собирается посредством запасовок и перепасовок канатов. Процессом управляют из кабины или с помощью беспроводного или кабельного пульта. Кабина движется вдоль колонны и фиксируется на любой высоте.

• оперативность;
• мобильность;
• минимальные временные и финансовые затраты.

Установка подъемного механизма не требует применения вспомогательных устройств и проведения сложных высотных работ. Продолжительность сборки составляет от 30 минут до нескольких часов. Высота подъема крюка ограничена.

Стоимость работ

Существует много предприятий, выполняющих монтаж башенного крана, цена услуги зависит от модели, региона, доставки и сложности работ.

Источник