Как сделать арболит для строительства

Арболит представляет собой распространенный строительный материал, который применяется для сооружения жилых домов или других помещений. Из него строят и несущие стены, и перегородки. Все потому, что материал обладает прекрасными теплоизоляционными характеристиками. Стеновые арболитовые блоки часто применяются в промышленных проектах и частном строительстве. Однако обыватели порой не догадываются, что сделать арболит своими руками вполне реально.

Арболит представляет собой довольно распространенный материал.

• Что такое арболит
• Достоинства и недостатки материала
• Технология производства в домашних условиях

• Состав и пропорции смеси
• Оборудование для изготовления
• Бункеры и формы
• Отработка технологии
• Применение арболитовых блоков

Что такое арболит

Перед тем как пытаться сделать арболит, нужно разобраться, что же это такое. Под этим термином понимают материал, который состоит всего из 2 основных компонентов. Основную часть вещества составляет наполнитель из древесной щепы и опилок. Эти элементы связаны вторым веществом — портландцементом.

Как построить Дом из арболита своими руками

В массу включают особые химические вещества, которые способствуют улучшению качественных характеристик древесины и повышают пластичность готового состава. Но их доля сравнительно невелика.

Достоинства и недостатки материала

Сделать арболитовые блоки своими руками в домашних условиях несложно. Для этого достаточно залить формы предварительно подготовленным составом.

Технология отличается простотой. Для этого достаточно ознакомиться с пропорциями. Процедуру можно провести самостоятельно, что поможет сэкономить средства на транспортировке строительных материалов.

Перед тем как начинать делать арболит, нужно ознакомиться с его преимуществами. Какие же плюсы имеет вещество? К ним относят следующее:

Перечень недостатков является сравнительно небольшим, однако его обязательно нужно учитывать при изготовлении арболитовых блоков своими руками. Итак, к основным минусам относят следующее:

• Высокий уровень поглощения влаги при нарушении технологии изготовления материала. Вещество требует хорошей гидроизоляции, иначе конструкция быстро разрушится.
• Предпочтительное применение в регионах с преобладающими заморозками.

При изготовлении арболита своими руками в домашних условиях обязательно соблюдать пропорции. Только в этом случае получится сформировать крепкие блоки с уникальными свойствами.

Технология производства в домашних условиях

Многих людей интересует про арболит — как сделать своими руками, состав, пропорции. Чтобы получить качественный материал, нужно учитывать цели его применения — частные или коммерческие. Для изготовления в личных целях можно не покупать дорогое оборудование.

Состав и пропорции смеси

Арболит представляет собой легкий бетон. Технология его приготовления считается практически стандартной. Однако есть и ряд нюансов.

Массу обязательно требуется прессовать. При этом для замеса применяется не обычная бетономешалка, а принудительная. В ней хорошо смешивается щепа с другими ингредиентами.

В состав материала входят такие ингредиенты:

Важно, чтобы цемент был свежим и сухим. К тому же щепа должна обладать определенными размерами. Чем меньше пересортицы будет, тем более крепкими получатся блоки. К химическим компонентам относят хлорид кальция. Также в состав включают сернокислый алюминий и жидкое стекло.

Дополнительные компоненты требуется вначале смешать с водой. Лишь после этого их нужно добавлять в щепу и перемешивать.

Воду можно применять любую питьевую. В ней не должно быть загрязнений. После равномерного намокания щепок в ведре можно добавлять в состав цемент. Нарушать последовательность изготовления арболитовых плит запрещено.

При изготовлении арболита требуется соблюдать рецепт. Стружечную массу нужно смешивать с портландцементом, соблюдая соотношение компонентов. Удельная масса цемента составляет 10-15 %. Количество пластификаторов не превышает нескольких единиц.

Итак, для самостоятельного изготовления арболита нужно сделать следуюдщее:

1. Смешать 1 часть извести и 10 частей воды. Замочить в полученной смеси щепу минимум на 3 часа.
2. Поместить щепки в бетономешалку и залить водой. Для этого нужно соединить 3 доли сырья и 4 объема воды. Включить перемешивание и добавить 1 % жидкого стекла от общей массы раствора.
3. Добавить 4 массовых доли цемента М500 и перемешивать до однородности.
4. Смазать борта форм отработанным маслом и наполнить сырьевым раствором. Немного уплотнить содержимое и оставить на сутки.
5. Вытащить из формы и сушить в течение недели.

Оборудование для изготовления

Для изготовления монолитного арболита без каркаса своими руками требуется использовать специальное оборудование. Важным агрегатом для этой цели считается щепорез. Режущие детали нужно ставить под небольшим углом. При этом горловина для подачи щепы закрепляется вертикально.

Сделать самому щепорез можно из автомобильной рессоры. Также требуется использовать ось, металлические шпильки, подшипники. В интернете можно найти большое количество видео-уроков для изготовления конструкции.

Бункеры и формы

Промышленные формы обладают стандартными размерами. Они сопоставимы с габаритами блоков из пенобетона или полистиролбетона.

Арболит обычно делают размерами 20, 40 или 60 см. Делать заготовки самостоятельно достаточно сложно. Потому рекомендуется разрезать металлические листы болгаркой и заготовить специальную форму.

Арболит вполне реально сделать своими руками.

Отработка технологии

Самым трудоемким этапом считается отработка технологии. На этой стадии нужно определить все нюансы функционирования оборудования. Вносить химические компоненты рекомендуется на разных этапах. Сначала следует добавлять хлористый натрий и сернокислый алюминий. Другие ингредиенты следует вносить в бункер перед замесом.

Применять жидкое стекло следует после готовности щепы. Затем раствор нужно залить в формы, утрамбовать и оставить, чтобы он затвердел. На схватывание вещества уходит 2-3 суток. Затем формы убирают, а блоки сушат.

Арболит часто применяют в строительстве.

Применение арболитовых блоков

Сейчас арболитовые плиты устанавливают на перекрытия. Это обусловлено простотой их монтажа. Также блоки применяют для сооружения длинных прогонов в зданиях. Стандартные элементы используют для строительства домов и гаражей. Также может применяться обвязка пола с использованием арболита.

При этом в состав нужно добавлять щебень.

Сделать арболит своими руками не очень сложно. Для этого нужно подготовить необходимое оборудование и четко придерживаться технологии. Немаловажное значение имеет правильный выбор материалов — желательно брать самые качественные.

Источник: severdv.ru

Особенности производства арболитовых блоков своими руками

Арболит во многих публикациях описывается восторженно, сочинители рекламы не устают приписывать ему разные достоинства. Но даже если отбросить уловки маркетологов, становится ясно, что этот материал заслуживает пристального внимания. Полезно знать, как сделать его самостоятельно.

Виды и размеры блоков

Арболитовые панели делятся на несколько видов:

• блоки большого формата (предназначенные для стеновой капитальной кладки);
• пустотелые изделия различной величины;
• плиты для усиления теплоизоляции.

Также из арболита делают жидкие смеси, которыми заливают ограждающие конструкции. Но чаще всего на практике под словом «арболит» понимают именно кладочные элементы с облицовкой либо без нее. Чаще всего изготавливают блоки величиной 50х30х20 см. Однако все чаще номенклатура расширяется, а производители осваивают новые позиции. Технические характеристики выпускаемых блоков обеспечиваются только при полном отсутствии примесей.

Элементы плотностью 500 кг на 1 куб. м. и более традиционно считаются конструкционными, менее плотные — предназначенными для теплоизоляции. Их можно использовать там, где нагрузка сверху принимается другими частями сооружения. Обычно плотность измеряют только после потери блоком всей лишней влаги.

Из литого арболита удельной массой 300 кг на 1 куб. м. тоже можно возводить стены, при этом по прочности они не уступят конструкциям из более тяжелого материала.

Чтобы строить несущие стены одноэтажных домов, высота которых не превышает 3 м, надо применять блоки категории минимум В 1.0. Если сооружения будут выше, требуются изделия категории 1,5 и выше. А вот двухэтажные и трехэтажные постройки должны возводиться из арболита группы В 2,0 либо В 2,5 соответственно.

Согласно российскому ГОСТ ограждающие сооружения из арболита в умеренной климатической зоне должны иметь толщину 38 см.

На деле обычно стены жилых построек из блоков 50х30х20 см выкладывают в виде одного ряда, строго плашмя. Если нужно сформировать вспомогательную теплоизоляцию, из арболита делается так называемая теплая штукатурная система. Ее подготавливают, добавляя перлит и создавая слой от 1,5 до 2 см.

Когда помещения не отапливаются либо отапливаются время от времени, используют метод кладки на ребро. У теплозащитных арболитовых блоков коэффициент поглощения воды составляет не более 85%. Для конструктивных элементов допустимый показатель на 10% ниже.

Принято делить арболитные блоки на три категории по пожарной защищенности:

• Г1 (трудно загорающиеся);
• В1 (тяжело воспламеняющиеся);
• Д1 (образующие мало дыма элементы).

Необходимость производить арболит у себя дома связана во многом с тем, что существующие производители часто выпускают некачественный товар. Проблемы в основном могут быть связаны с недостаточной прочностью, слабым сопротивлением теплопередаче или нарушением геометрических параметров. Блоки любого вида непременно следует покрывать штукатуркой. Она надежно защищает от продувания ветрами. С арболитом комбинируются лишь способные «дышать» отделочные покрытия.

Есть 6 марок арболитовых блоков, выделяемых по уровню стойкости к морозу (от М5 до М50). Цифра после буквы М показывает, какое количество циклов перехода через ноль градусов могут перенести данные блоки.

Минимальная морозостойкость означает, что изделия должны применяться только для внутренних перегородок.

Чаще всего размер их составляет 40х20х30 см. В зависимости от устройства системы паз-гребень зависит площадь кладки и теплопроводность стен.

Говоря про размеры и характеристики арболитовых блоков по ГОСТ, нельзя не сказать, что он жестко регламентирует предельные отклонения размеров. Так, длина всех ребер может отличаться от заявленных показателей не более чем на 0,5 см. Наибольшая разность диагоналей составляет 1 см. А нарушение прямолинейности профилей каждой поверхности должно быть не более 0,3 см. Чем выше конструкции, тем меньше будет швов при укладке, и тем меньше окажется число швов.

В некоторых случаях удобнее всего оказываются блоки величиной 60х30х20 см. Они нужны там, где длина стен — кратная величина по отношению к 60 см. Это позволяет отказаться от резки блоков.

Иногда встречается так называемый «северный арболит», длина которого не превышает 41 см. В части рядов при перевязке ширина стены совпадает с длиной блока, а в другой части составляет сумму двух ширин и разделяющего их шва.

Практически все изготовители делают перегородочные блоки. В линейке каждой фирмы величина таких изделий составляет 50% стандартного типоразмера. Изредка встречаются конструкции 50х37х20 см. Это позволяет возводить стенки ровно 37 см, не прибегая к перевязке блоков или прикладыванию панелей.

В отдельных регионах могут встречаться совершенно другие размеры, это надо уточнять дополнительно. При самостоятельном производстве их надо подбирать по своему усмотрению.

Состав смеси и пропорции

Когда готовится производство арболитовых панелей, надо тщательно подбирать состав смеси и соотношение между ее частями. В качестве наполнителя неизменно выступают отбросы переработки дерева. Но так как арболит является разновидностью бетона, он содержит цемент.

Благодаря органическим компонентам материал отлично удерживает тепло и не пропускает посторонние звуки. Однако, если нарушены основные пропорции, эти качества нарушатся.

Надо понимать, что лишь некоторые виды стружки могут применяться для производства арболита. В этом его существенное отличие от опилкобетона. Согласно действующему ГОСТ, жестко регламентированы габариты и геометрические характеристики всех фракций материала.

Щепу делают, дробя нетоварную древесину. Длина щепок варьируется от 1,5 до 4 см, наибольшая ширина их составляет 1 см, а толщина должна быть не более 0,2 — 0,3 см.

В результате специальных научно-практических исследований было установлено, что самая лучшая щепа:

• по форме напоминает портняжную иглу;
• имеет длину до 2,5 см;
• имеет ширину от 0,5 до 1 и толщину от 0,3 до 0,5 см.

Причина проста: дерево при иных пропорциях поглощает влагу неодинаково. Соблюдение рекомендованных исследователям габаритов позволяет компенсировать разницу.

Кроме размеров, надо тщательно отбирать и породы дерева. Ель, бук подойдут, но лиственница не годится. Можно применять березовое и осиновое дерево.

Независимо от выбранной породы, надо непременно применять антисептические смеси.

Они позволяют избежать возникновения плесневых гнезд или поражения сырья иными патологическими грибками.

В производстве арболита иногда применяют кору и хвоинки, но их предельная доля составляет 10 и 5% соответственно.

Еще иногда берут:

• льняную и конопляную костру;
• солому риса;
• стебли хлопка.

Наибольшая длина таких компонентов составляет максимум 4 см, а ширина должна быть не более 0,2 — 0,5 см. Запрещено использовать паклю и очесы больше, чем 5% от массы употребляемого наполнителя. Если применяется костра льна, ее придется 24-48 часов вымачивать в известковом молоке. Это намного практичнее, чем 3 или 4 месяца выдерживать на открытом воздухе. Если не прибегнуть к такой обработке, содержащиеся в составе льна сахара будут разрушать цемент.

Что касается самого цемента, чаще всего для производства арболита применяют портландцемент. Именно его начали использовать для этой цели еще несколько десятилетий назад. Иногда к портландцементу добавляют вспомогательные вещества, которые увеличивают морозостойкость конструкций и улучшают другие их характеристики. Также в отдельных случаях может употребляться стойкий к сульфатам цемент. Он эффективно противостоит воздействию ряда агрессивных веществ.

ГОСТ требует, чтобы в теплоизоляционный деревобетон добавляли только цемент марки М-300 и выше. Для конструкционных блоков применяют лишь цемент категории не ниже М-400. Что касается вспомогательных добавок, их масса может составлять от 2 до 4% суммарной массы цемента. Количество вводимых компонентов определяется маркой арболитовых блоков. Хлорид кальция и сульфат алюминия употребляют в объеме не более 4%.

Таково же предельное количество смеси хлорида кальция с сульфатом натрия. Есть еще пара комбинаций, в которых хлористый алюминий объединяется с сульфатом алюминия и хлоридом кальция. Эти два состава употребляются в количестве до 2% от общей массы закладываемого цемента. В любом случае соотношение между вспомогательными добавками 1: 1. Но чтобы эффективно сработали вяжущие компоненты, требуется использовать воду.

В ГОСТ прописаны жесткие требования к чистоте используемой жидкости. Однако в реальном производстве арболита часто берут любую воду, которая пригодна для технических нужд. Нормальное схватывание цемента требует подогрева до +15 градусов. Если температура воды падает до 7-8 градусов тепла, химические реакции идут намного медленнее. Соотношение компонентов подбирают так, чтобы обеспечить необходимую крепость и плотность деревобетона.

Изделия из арболита можно армировать при помощи сеток и стержней из стали. Главное, чтобы они соответствовали нормам отраслевых ГОСТ.

Стандарт требует от производителей дважды за смену или чаще тестировать приготавливаемую смесь на соблюдение таких показателей:

• плотность;
• удобство укладки;
• склонность к расслаиванию;
• количество и размер пустот, разделяющих зерна.

Тестирование проводят в специальной лаборатории. Его проводят для каждой партии смеси на 7 и на 28 сутки после затвердевания. Стойкость к морозу определяют обязательно и для декоративных, и для несущих пластов.

Чтобы выяснить теплопроводность, мерят ее на отобранных по специальному алгоритму образцах. Определение влажности производят на пробах, отбираемых из готовых каменных блоков.

Необходимое оборудование

Лишь в том случае, когда соблюдены все требования, предъявляемые ГОСТ, можно запускать определенную марку деревобетона в производство. Но обеспечить строгое исполнение нормативов и выпустить необходимое количество смеси, а затем и блоков из нее, помогает только специальная аппаратура. Щепу разделяют на части при помощи промышленных измельчителей. Далее она вместе с другими компонентами поступает в устройство, размешивающее раствор.

Еще потребуется:

• аппарат, дозирующий и формирующий арболитовые блоки;
• вибрационный стол, который придаст им необходимые качества;
• устройства, сушащие щепки и приготовленные блоки;
• бункеры, куда закладывается песок и цемент;
• линии, подающие сырье.

Не стоит использовать самодельные аппараты, если планируется выпускать большие партии арболита. Они недостаточно производительны, потому рентабельность предприятия падает.

Полезно рассмотреть и особенности каждого вида оборудования. Устройства, режущие щепу, имеют специальный барабан с «ножами», формируемыми из качественной инструментальной стали. Дополнительно барабан оснащают молотками, которые позволяют автоматизировать подачу сырья для последующего дробления.

Чтобы сырье могло проходить внутрь, барабан делают перфорированным, его окружает несколько. Больший (внешний) барабан той же формы, который препятствует разлету осколков. Обычно устройство монтируется на рамах с трехфазными электромоторами. После расщепления щепу передают в сушилку. Именно качество этого аппарата сильнее всего влияет на совершенство готового продукта.

Сушилка тоже выполнена в форме сдвоенного барабана, ее диаметр составляет примерно 2 м. Наружный барабан перфорирован, что позволяет обеспечить поступление теплого воздуха. Его подают при помощи асбестовой трубы либо гибкого несгораемого рукава. Кручение внутреннего барабана позволяет размешать щепу и предотвратить воспламенение сырья. Качественная сушка сумеет за 8 часов довести до нужной кондиции 90 или 100 блоков. Точная величина зависит не только от ее мощности, но и от габаритов обрабатываемых конструкций.

Мешалка — это крупный цилиндрический чан. Все необходимое сырье загружается сбоку, а замешанный состав выходит снизу. Обычно электрические моторы и их редукторы располагаются сверху от растворомешалки. На эти двигатели насаживаются комплексы лопастей. Вместимость резервуара определяется тем, какова должна быть ежедневная производительность линии.

Миниатюрное производство выпускает за дневную смену не более 1000 конструкций, при этом используются чаны емкостью 5 куб. м.

Технология производства

Чтобы приготовить арболитовые блоки для частного дома своими руками, надо использовать 1 часть стружек и 2 части опилок (хотя в некоторых случаях предпочитают соотношение 1: 1). Периодически все это как следует сушат. Их держат 3 или 4 месяца на свежем воздухе. Периодически измельченную древесину обрабатывают известью, переворачивают. Обычно на 1 куб. м. щепы расходуют примерно 200 л извести в концентрации 15%.

Следующий этап изготовления арболитовых блоков в домашних условиях подразумевает смешивание щепы с:

• портландцементом;
• гашеной известью;
• хлористым калием;
• жидким стеклом.

Лучше всего дома сделать блоки величиной 25х25х50 см. Именно такие размеры оптимальны и для жилого, и для промышленного строительства.

Уплотнение раствора требует использования вибрационных прессов либо ручных трамбовок. Если большое число деталей не требуется, можно использовать миниатюрный станок. Задать определить точный размер готовой продукции помогают специальные формы.

Формирование плит

Изготовить монолитный арболит можно, залив в эту форму подготовленную смесь вручную. Если добавляется жидкое стекло, готовое изделие станет более твердым, но при этом вырастет и его хрупкость. Целесообразно замешивать компоненты последовательно, а не все вместе. Тогда меньше опасность возникновения комков. Получение облегченной конструкции очень просто — надо только поставить в форму деревянный брусок.

Держать заготовку в форме надо минимум 24 часа. Потом начинается сушка на воздухе под навесом. Время высушивания определяется температурой воздуха, и если она очень низка, иногда требуется 14 дней. А последующая гидратация при 15 градусах продолжается 10 суток. На этом этапе блок держат под пленкой.

Чтобы арболитовая плита прослужила подольше, она не должна охлаждаться до отрицательной температуры. Деревобетон в летний жаркий день почти неизбежно пересыхает. Однако этого можно избежать, прибегая к периодическому опрыскиванию водой. Надежнее всего обработка в полностью контролируемых условиях в сушильной камере. Желаемые параметры — прогрев до 40 градусов при влажности воздуха от 50 до 60%.

О том, как сделать арболитовые блоки своими руками, смотрите в следующем видео.

Источник: stroy-podskazka.ru

Как сделать арболитовые блоки своими руками?

Арболит может выступать как в качестве строительного материала для кладки стен, так и в качестве утеплителя.

Отличительной особенностью арболитовых блоков является то, что их можно изготовить на специальном заводском оборудовании и самостоятельно при помощи простых приспособлений.

Статья полностью посвящена теме создания арболитовых блоков своими руками.

Что нужно для самостоятельного изготовления?

Конечно, в промышленном производстве арболита применяется современное оборудование, которое позволяет учесть все требования ГОСТ. Домашнее производство нельзя назвать качественным на 100%. Но, если нужно существенно сэкономить на материале, то можно попробовать сделать блоки самостоятельно.

Для работы требуется:

1. Бетономешалка – для перемешивания всех компонентов смеси.
2. Поддон или ёмкость – для хранения готовой смеси.
3. Формы – для создания отдельных элементов и затвердевания этих изделий.
4. Разделительная перегородка или пустотообразователи – для создания нескольких изделий в одной форме с пустотами или без них.
5. Ведро – для хранения воды для раствора.
6. Щепкорез – для измельчения древесины до нужных размеров.

Также можно купить готовое оборудование, но оно обойдется около 200 000 руб.

Компоненты для производства

Арболитовое изделие включает в себя вяжущий компонент, песок, воду и органический наполнитель. В роли наполнителя выступают древесные отходы.

Рекомендация: чтобы сэкономить на производстве арболитовых блоков, можно не покупать древесину, а попросить опилки или щепки на ближайших деревообрабатывающих предприятиях либо цехах. Даже если и придётся за них заплатить, это будут копейки, по сравнению с закупкой целых брусков древесины.

Но просто измельчить дерево до состояния щепок – недостаточно. В древесине содержатся вода и сахар, которые будут мешать при замесе раствора и в будущем скажутся на прочности материала. Сахар не позволит цементу быстро затвердеть, а когда материал застынет, то он будет похож на рыхлый, а не монолитный камень.

У цемента и дерева плохая совместная адгезия (сцепляемость). В итоге, есть неправильно обработать дерево, то готовый блок может просто развалиться в руках на части. Поэтому от сахара и воды нужно избавиться.

Заготовка щепы

Хотя вода и сахар в готовых древесных отходах не нужны, начинать процесс заготовки щепы стоит именно с влажной древесины.

Только сырое дерево позволяет получить щепки такой формы, которые бы хаотично смотрелись в будущем блоке. Измельчение уже высушенной древесины приведёт к тому, что щепки в изделиях будут располагаться комками, то есть, в одном месте их будет скопление, а в другом совсем не будет. К тому же, фракция сухих опилок очень мелкая, поэтому требуется гораздо больше цемента, чтобы скрепить щепу с другими компонентами.

При помощи щепкореза сырое дерево измельчается до щепок нужных размеров. Затем их укладывают в специальную сушильную камеру, в которую добавляют химические реагенты, высушивающие опилки и удаляющие из них сахар.

При замесе раствора щепки нужно смачивать таким количеством воды, чтобы она впиталась в опилки, но в готовой смеси не выделялась. При заливке раствора по формам, щепки должны быть полностью покрыты цементом.

Пример готового оборудования представлен на фото:

Рецепт смеси

Стандартные пропорции на 1 кубометр смеси: 250 кг щепок, 250 кг цемента, 8-10 кг химических добавок.

Химические добавки убирают сахар из щепок, выводят лишнюю влагу и заполняют поры опилок, благодаря чему снижается их способность впитывать воду при замесе раствора. Можно использовать такие химические реагенты:

• Сернокислый алюминий. Хорошо расщепляет сахар в опилках, уменьшает время набора прочности материала – он крепнет быстрее.
• Хлористый кальций. Используется в паре с сернокислым алюминием. Его отличительное свойство – уничтожение микроорганизмов в опилках, за счёт чего материал не подвергнется в будущем гниению или поражению плесенью либо грибков.
• Силикат натрия. Нужен для закупоривания пор в щепках, чтобы в дальнейшем влага не проникала внутрь опилок. Вместо силиката натрия можно применять жидкое стекло. Силикат натрия нужно добавлять после того, как из опилок были удалены вода и сахар.
• Гашеная известь. Это альтернативная химическая добавка, которую можно применять вместо сернокислого алюминия и хлористого кальция (если их трудно купить или доставить). По техническим параметрам она немного хуже этих реагентов, поскольку удаление сахара и уничтожение микроорганизмов происходит не так быстро, как хотелось бы.

Если опилок или щепок не так много, то можно добавить в качестве органического наполнителя другие древесные отходы, например, солому, сено, сучки, обрезки веток, тонкие веточки, ветки с листочками, стебли растений. Но их соотношение к щепкам не должно превышать 1:10, где 1 – разные отходы, а 10 – щепки.

Также дополнительные отходы требуется измельчить и несколько месяцев продержать под навесом на улице либо, если нет времени ждать, то в течение 4-х дней обрабатывать отходы раствором из извести и воды (50 кг на 200 л), переворачивая их 2-4 раза в день.

В зависимости от требуемой марки арболита, на 1 кубометр смеси понадобится разное количество компонентов.

Технология создания арболита

На готовом оборудовании гораздо легче изготавливать арболит, чем на самодельном. Но технология процесса не отличается. Единственное различие – качество обработки материала и скорость работы с ним.

Описание процесса создания арболитов на готовом или самодельном оборудовании:

1. Подготовка древесной массы. Измельчить на станке или взять готовые опилки на деревообрабатывающем предприятии. Древесину нужно очистить от грязных примесей, земли, трухи. Содержание других древесных отходов, кроме самой щепки или опилок, не должно превышать 10%.
2. Очистка щепок от влаги и сахаров. Об этом писалось выше. Вначале используется сернокислый алюминий и хлористый кальций, затем идёт обработка жидким стеклом или силикатом натрия.
3. Перемешивание раствора. Это можно делать в бетономешалке либо в специальной ёмкости при помощи лопаты. Компоненты добавляются в такой последовательности – щепки, цемент с добавками, вода и дополнительные добавки (если нужно). Вода должна быть температуры от 15°С до 25°С. Если она остывает, то нужно время от времени её подогревать и постепенно добавлять в смесь.

Воды нельзя добавлять больше, чем половина массы цемента, иначе материал будет крошиться.

Заливка формы происходит в 3-4 этапа, а не сразу. Каждый слой важно хорошо уплотнить, например, специальным вибратором, вибростендом или конструкцией из дерева, покрытой железом с одной стороны. Также каждый слой рекомендуется проткнуть в нескольких местах острой арматурой, чтобы обеспечить выход воздуха из смеси. Если нужно, то можно после заливки одного из слоёв выложить армирующую сетку или прутья арматуры.

При желании, можно оставить около 2 см свободного места, чтобы сразу залить слой штукатурки и получить уже готовую оштукатуренную поверхность. В этом случае, раствор аккуратно разравнивается шпателем.

Смесь застынет через 2-3 дня, после чего блоки нужно вытащить из форм и выставить их на окончательную просушку под навесом минимум на 14 дней. Температура воздуха должна быть не меньше 10°С. Это позволит элементам набраться прочности и уже через месяц их можно класть.

Важно: чтобы во время сушки арболит не пересох и не потрескался, его стоит иногда поливать небольшим напором воды.

Трудности и ошибки во время работы

Самостоятельное производство всегда связано с риском, ведь, если не следовать пропорциям или неправильно обработать щепки, то впоследствии материал вспучится либо рассыплется.

На производстве весь процесс налажен и автоматизирован.

При самодельном же изготовлении элементов есть вероятность, что влага и сахар будут не до конца выведены из щепок из-за того, что используется непрофессиональное оборудование.

Если нет бетономешалки, то перемешать раствор вручную будет непросто. Важно следить, чтобы щепки не образовывали комки, а все компоненты были утоплены в цементе.

Нельзя пренебрегать добавлением химических реагентов. Они улучшают свойства арболита. А поскольку он изготовлен самостоятельно, то технология не всегда может соответствовать ГОСТу. Поэтому изделиям нужна помощь дополнительных химикатов, которые компенсируют недостатки самостоятельного изготовления элементов.

Также на самодельном оборудовании тяжело добиться того, чтобы щепки соответствовали жёстким требованиям к своим размерам – максимум 5 мм по толщине и 25 мм по длине.

Стоит ли производить в домашних условиях?

Плюсы самостоятельного производства:

• Дешевизна строительства.
• Возможность самостоятельно контролировать качество и процесс изготовления блоков.

Недостатки самодельных материалов:

• Не всегда качественное перемешивание компонентов и, как следствие, материал оказывается непрочным.
• Высокое влагопоглощение при несоблюдении технологии.
• Хрупкость и гниение блоков, если в них не было добавлено правильное количество химических реагентов.
• Арболит собственноручного производства лучше не применять для кладки несущих стен жилого дома. Перегородки, ненесущие стены дома либо несущие конструкции гаража или сарая можно возвести из самодельных блоков.

Полезное видео

Процесс производства арболитовых блоков своими руками показан в видео:

Заключение

Теория отличается от практики. И в жизни сделать собственные арболитовые блоки точно так же, как написано в статье – не всегда легко. Поэтому, перед тем, как начинать закупку оборудования и расходных материалов, нужно честно оценить свои возможности и способности. Если есть сомнения – лучше не рисковать и купить готовую продукцию.

Источник: stroim-domik.org

Как самостоятельно изготовить арболит? Пошаговая инструкция

Для строительства коттеджей, загородных домов, дач, гаражей можно использовать недорогой арболит. Технология его производства отличается в зависимости от условий, в которых находится материал. Арболит делают как на заводе, так и своими руками. При самостоятельном изготовлении должны соблюдаться определенные пропорции сырья с целью достижения его высокой прочности.

Арболит имеет ряд преимуществ, среди которых стоит выделить низкую себестоимость, минимальную теплопроводность, простоту производства, натуральные составляющие. Из такого стройматериала выйдет соорудить блок, панели и плиты необходимых форм. Залив смесь в опалубку, вы получите монолитный арболит, который используется для возведения наружных несущих стен невысоких домов в два-три этажа и перегородок, а также как тепло- и звукоизоляционный стройматериал.

В этом небольшом обзоре мы рассмотрим нюансы по производству и применению арболитовых блоков в домашних условиях.

Опилкобетон изготавливают из трех главных компонентов:

1. портландцемента или сульфатостойкой смеси (его пуццолановый вид добавлять нельзя);

2. модифицирующих добавок и органического наполнителя, который поставляет лесоперерабатывающая промышленность. Это могут быть опилки, мелкая стружка, хвоя, щепа, измельченные кора и твердые стебли с/х культур;

3. химических добавок, которые регулируют пористость арболита, ускоряют затвердение, повышают бактерицидные свойства и делают материал более долговечным.

Преимущества

Арболит своими руками несложно сделать в домашних условиях, просто залив формы предварительно произведенной смесью. Технология отличается незамысловатостью, достаточно знать пропорции компонентов. Эту процедуру можно выполнить самостоятельно на объекте, сэкономив деньги на перевозку стройматериалов. Из недостатков, которыми характеризуется арболит, называют только высокое влагопоглощение в диапазоне 50-80 %. За счет низкой влагоустойчивости в зонах с повышенной влажностью понадобится гидроизоляция и высокий бетонный фундамент. А вот достоинств арболитовый блок имеет массу:

1. мультифункциональность – подходит для разных строительных работ, можно самому придавать необходимую форму путем распиловки.

2. экономность – этот строительный материал изготовляется из отходов, а высокая теплоизоляция позволяет меньше тратить на отопление;

4. при должной обработке не подвержен воздействию микроорганизмов;

5. обеспечивает звукоизоляцию;

6. однородный легкий материал, незаменимый на проблемных грунтах и в сейсмоактивных зонах;

7. прекрасно держит крепежи и легкую арматуру для отделки.

Надо отметить, что не все виды древесины подходят для добавления в арболит: для этих целей подойдут отходы хвойных и лиственных пород, кроме бука. Употребление последних не допускается.

Что понадобится для работы?

Технология изготовления предполагает выбор среди двух вариантов: с большими финансовыми вложениями и бюджетный. Первый подразумевает покупку или аренду спецоборудования, включая щепорез для изготовления арболита, мешалки, трамбовки, формы и печи для сушки готовой продукции.

Второй вариант будет полезен тем, кого интересует изготовление арболита в домашних условиях для частного хозяйства. Из оборудования вам понадобится только бетономешалка. Технологическая схема, по которой создается арболит, на первом этапе предполагает подготовку наполнителя. Для этого необходимо взять только сухие отходы деревообработок, ведь влажная древесина набирает воды и разбухает, а это способно послужить причиной неравномерной сушки, при которой древоблок может быть деформирован и разрушен.

Чтоб обезопасить себя от процессов гниения, очистите наполнитель от микроорганизмов. Первым этапом, на котором производятся блоки из арболита, будет обработка смеси раствором извести. Для каждого кубометра требуется 2,5 кг цемента и 150-200 л воды. После этого древесные отходы выдерживают трое суток, регулярно перемешивая.

В качестве химических добавок можно использовать гашеную известь, хлористый кальций или сернокислотный алюминий в соотношении 2-4 % количества цемента. Для таких целей применяется и жидкое стекло в пропорции 9-10 кг на кубометр арболита.

Второй этап предусматривает изготовление формы, где будет храниться арболитовый блок. Из необходимых инструментов и сырья нам понадобятся:

• доски и бруски;
• ножовка;
• на выбор: фанера, сталь или линолеум;
• гвозди и молоток;
• карандаш и линейка.

Форма для опилкобетона состоит из днища и боковых стенок, которые мы реализуем из досок нужного размера. Лучше изготовить разборные тары для облегчения распалубки. Удобно сделать длинную форму с перемычками, где может производиться древоблок в большом количестве одновременно. Готовые изделия для хранения материала необходимо с внутренней стороны обшить фанерой, тонким листом железа либо стали. Существуют также заводские приспособления, при которых выйдет соорудить арболитовый блок сложной конструкции, но если вы делаете стройматериал только для себя, это лишние расходы.

Пропорции и технология изготовления

Инструкция, согласно которой производится арболит в 1 куб, предполагает следующие пропорции материалов: 250-300 кг наполнителя, столько же портландцемента и 400 л воды. Соотношение компонентов регулируется в зависимости от конкретных задач: например, для утепления и перегородок в домах цемента можно взять меньше. Если его добавить больше, арболит станет крепче, но тяжелее. При введении жидкого стекла блок будет более твердым, но и хрупким. Пропорции химических добавок рассмотрены выше.

Когда подготовительные работы окончены, переходим непосредственно к процессу замешивания арболита. По технологии, вначале в бетономешалку засыпаем очищенный от земли, листьев и прочих примесей наполнитель, а после заливаем его раствором воды с химдобавками. Арболитовая смесь должна быть предварительно перемешана, и только после этого можно насыпать портландцемент в небольшом количестве. Инструкция поможет вам придерживаться технологического процесса. Лучше смешивать ингредиенты постепенно, а не все сразу, чтоб избежать появления комков.

Форма, где будет храниться арболит, предварительно должна быть смазана раствором извести. Далее нужно выложить туда смесь, основательно утрамбовав слои. Чтобы изготовить облегченный блок, можно вставить в форму брусок дерева для получения пустот. При необходимости, несложно сделать своими руками и его утяжеленный вариант для несущих стен, добавив армирование.

При желании выйдет самостоятельно сделать декорированный блок из арболита. Для этого на дно формы нужно уложить камни и залить их бетонным раствором толщиной около 2 см. Затем арболитовая смесь изготавливается классическим способом.

В этом процессе важно, чтобы арболитовый блок оставался в форме не менее 24 часов, а потом складировался под навес для просушки, которая в зависимости от температуры может длиться около двух недель. Чтобы блок приобрел максимальную прочность, рекомендуют еще во влажном состоянии положить его под плёнку для окончательной гидратации при температуре 15°C на протяжении 10 дней. Для обеспечения долгой эксплуатации старайтесь не допускать, чтобы свежий блок охладился ниже 0°C. Опилкобетон летом на жаре не будет пересыхать и трескаться во время просушки, если его периодически опрыскивать водой.

Если позволяет время, первый заход лучше сделать небольшой, чтобы проверить соотношение ингредиентов, свойства арболитового блока и определить пригожесть для конкретных целей. Готовый блок пробной партии проверяется на надежность. С этой целью разрабатывается схема тестирования, во время которой он проходит испытание на возможность распиловки разными инструментами, перфорирования, склеивания, выдерживания тяжестей. При наблюдении некоторого несоответствия блоков поставленным задачам необходимо подкорректировать пропорции состава.

Подготовив достаточное количество форм, можно организовать производство арболита в домашних условиях объемом около сотни блоков в день. Этого вам хватит, чтобы обеспечить бесперебойный процесс стройки. Руководство поможет соблюсти пропорции компонентов, если арболитовая смесь изготавливается своими руками для реализации частных строительных планов.

Источник: stroitel-list.ru

Как сделать арболит своими руками

С 60-х годов прошлого столетия была эффективно внедрена технология малоэтажного строительства из арболита. Методом расчетов и практики проводились исследования, с помощью которых вывели состав арболита: точные соотношения, последовательность, размеры и тип дерева. Правильно изготовленный блок должен исключать появление точки росы.

Преимущества и недостатки арболита

Сегодня технология, разработанная в 60-х и незаслуженно забытая в 90-х, делает строительство дешевым, быстрым и доступным по трудозатратам, но самое главное то, что арболит является одновременно строительным материалом и утеплителем. Сравнивая, что лучше — арболит или газобетон, важно понимать плюсы и минусы применения первого. В числе достоинств выделяют такие моменты:

• В состав входит 40% древесной щепы, которая обеспечивает низкую теплопроводность арболита (Кт=0,21-0,37), аналогичную таким материалам, как керамзит или пенобетон. 30 см кладки соответствуют 1 метрам кирпичной стены, а стены толщиной 50 см обеспечивают хорошую теплостойкость в суровом северном климате.
• Высокое шумопоглощение, Кшп=0,7-0,6, определяет хорошую шумоизоляцию.
• Низкая стоимость материала (в 2-3 раза меньше, чем аналоги по теплостойкости) конкурирует с первым местом по преимуществам. Самый дорогой компонент, который входит в состав — это портландцемент. Все остальное можно отнести к доступным веществам: известь, вода, минеральные добавки.
• Споры о том, что лучше — арболит или пеноблок, обычно решаются в пользу первого за счет того, что арболит не теряет своих качеств после многократных размораживаний.
• Гигроскопичность двухкомпонентной структуры обеспечивает паропроницаемость, которая выводит лишнюю влагу наружу. Благодаря этому исключено появление грибков, плесени, неприятного запаха и т. д. Отделочные материалы по уровню гигроскопичности должны соответствовать этим же параметрам.
• Негорючесть арболита эффективно используется при постройке бань, гаражей. Материал начинает тлеть при температуре 150-200 °С. Возгорание начинается после выдержки 1-1,5 часа при t 300 °С.
• Возможность изготовления блоков и цельного (частичного) монолита.
• Экологически чистый материал, без активных примесей.
• Высокая прочность 600-650 кг/м³, хорошая обрабатываемость и отделка поверхности.
• Легкость блоков снижает нагрузку на фундамент.

Недостатки арболита представляют собой технические нюансы при возведении и хранении:

• Сложность получения точных размеров при изготовлении блоков вручную.
• Необходимость использования щепы в строгих пропорциях.
• Для производства применяется щепа лишь 4 видов дерева.
• Использование только в малоэтажном строительстве.
• Увеличение прочности достигается количеством бетона, который снижает теплостойкость.
• Сушка блоков занимает 3 месяца. При хранении они должны быть защищены от атмосферных осадков.
• Необходимость обработки щепы известью в течение 3 месяцев для расщепления сахара в древесине.

Технология производства арболита

Состав арболита по ГОСТу, пропорции и технология, классифицируют его как легкий бетон. Использование в качестве наполнителя древесины и замена песка в качестве повышающих сцепление частиц не позволяют отнести его к категории классических бетонов, хотя добавочные вещества и обеспечивают высокую адгезию компонентов, сцепление частиц и химическую стойкость в процессе эксплуатации. Состав арболита включает:

• вяжущее;
• наполнитель;
• добавки, обеспечивающие стойкость древесины к гниению, высокую адгезию, быстрое сцепление бетона.

Дерево

Органический материал, который включает в себя большое количество воды, сахарозы (остальные элементы не представляют опасности для прочности). Подготовительные работы с ним направлены на устранение воды и ускорение распада сахара в структуре дерева.

Процесс подготовки начинается с рубки и переработки в щепу сырой древесины. Это обязательное условие, которое выполняется для достижения правильной структуры и игольчатой формы щепы. Условиями ГОСТ оговариваются максимальные параметры элементов:

• длина — 15-20 мм (максимум 40 мм);
• ширина — 10 мм;
• толщина — 2-5 мм.

Расщепление сахара под воздействием реагентов происходит в течение 3 месяцев, на протяжении которых нужно обеспечить своевременное переворачивание композита.

Рецептура

Рецепт арболита своими руками вызывает споры, но не стоит забывать, что этот материал гигроскопичен, и его эксплуатация зависит от климатической составляющей. В северном регионе влажность меньше, чем в умеренном климате. Этот фактор решается выбором, чем штукатурить арболит снаружи. Правильная технология заключается в обеспечении балансировки и гармоничного взаимодействия всех компонентов структуры:

1. Максимальному избавлению от сахара.
2. Предотвращению попадания влаги внутрь дерева.

Химические добавки

Дерево и цемент — основные компоненты — обладают очень низкой адгезией. Сахароза, содержащаяся в древесине, попадая в щелочную среду бетона, активно участвует в процессе гидролиза и превращается в водорастворимые сахара, сводящие на нет монолитные свойства бетона. Период распада сахара ускоряют, выдерживая и добавляя в состав химические вещества.

При обработке реагентами поры древесины сужаются, что уменьшает водопоглощение. Заполнение пор исключает попадание воды в чистом виде и изменение агрегатного состояния при минусовой температуре. Реагенты должны использоваться в «свежем» виде, т. е. в активном состоянии:

1. Сернокислый алюминий. Его добавляют в качестве компонента в смесь благодаря способности расщеплять сахар и сокращать время набора прочности бетона.
2. Хлористый кальций или гипс. Должен содержаться в сухом месте, поскольку активно реагирует с водой. В сочетании с сернокислым алюминием действует как антибактериальное средство, обеспечивая противогнилостные процессы в древесине. Замещается хлористым алюминием.
3. Силикат натрия или жидкое стекло. Используется после окончания процесса разложения сахара в древесине. Его задача — предотвратить попадание влаги в поры.
4. Известь гашеная. Участвует в процессе расщепления сахара во время вылеживания щепы (в соотношении к воде — 50 кг СаО на 200 литров). Используется в качестве альтернативы первым двум реагентам. Является антибактериальным и сахарорасщепляющим веществом.

Органические составляющие

Органический наполнитель — щепа, изготавливается из свежего дерева. Для измельчения подходят отходы, не используемые в основном производстве. Согласно ГОСТ, органика второго сорта может применяться не более, чем 1:10 к основному наполнителю:

• обрезкам веток;
• сучьям;
• тонким веткам;
• соломе;
• сену;
• опилкам;
• стеблям.

Для удаления сахара перемолотые отходы также обрабатываются на открытом воздухе известковым молочком в течение 3 месяцев.

Пропорции и смеси

Комбинирование пропорций компонентов определяет марку, характеризующую прочность бетона: чем она выше, тем ниже теплостойкость стен. Условно марки можно разделить на:

Марка	Плотность кг/м³
М5	300-400
М10	450
М15	500

М25	550-600
М35	650-700
М50	750-850

Используемые для изготовления арболита пропорции должны включать реагенты, действие которых направлено на упрочнение цемента и предотвращение химических реакций в щепе. Состав арболита (пропорции на 1 куб) содержит 6-10 кг сернокислого алюминия и хлористого кальция 1:1. Эта цифра распределяется следующим способом непосредственно в саму щепу, а также отдельно в цемент, для чего ее делят с соотношением 2:3.

Меньшая часть растворяется в воде, которая предназначена для обработки замеса. Большая часть в сухом виде присаживается в цемент. Соединение главных компонентов определяет, какой марки получится арболит: пропорции замеса на куб составляют:

Марка арболита	Цемент			Щепа
	мешки	ведра	лопаты	мешки	ведра	лопаты
5	3	12	36	25	100	300
10	3.5	14	42	25	100	300
15	4	16	48	25	100	300
35	5	20	60	25	100	300
50	6	24	72	25	100	300

Соответственно, на меньший объем количество нужно разделить.

Очередность загрузки

Сырой арболит имеет рассыпчатую влажную фракцию, которая неудобна для перемешивания вручную. Эффективность достигается при использовании бетономешалки. Поэтапность присадки компонентов — одна из важных составляющих технологии, поэтому выдерживаем очередность (учитываем уже подготовленный цемент с добавками и обработанную щепу):

• наполнитель;
• цемент;
• водно-химический раствор (не должен превышать ½ от объема цемента);
• суперпластификатор 1% — добавляется согласно инструкции, если смесь перемешивается вручную, а также при подготовке смеси для монолитной структуры.

Изготавливая арболит своими руками, пропорции каждой партии должны быть идентичны, поэтому удобно делать порции одинакового объема, наполняя размерную емкость с одинаковой плотностью. Температура воды должна быть не менее 15-25 °С как до, так и после растворения. При необходимости ее подогревают.

Формирование блоков, перемычек

Формы для блоков делают 2 типов:

• деревянные с внутренней изоляцией для лучшего извлечения;
• металлические.

В процессе укладки для равномерности процесса и плотности блока трамбовку производят только после полной загрузки емкости с небольшой горкой. Частичное уплотнение обеспечивает разграничение слоев и снижение целостности блока. Но если планируется большая стройка, то для повышения качества процесса стоит приобрести вибрационный стол.

Заполненные формы выдерживают 2-3 дня, после схватывания бетона извлекают и оставляют на просушку в проветриваемом, затененном и защищенном от осадков месте.

Заливка монолита

Имеет свои особенности. Первое, что нужно сделать — опалубку. Она может быть съемной или несъемной. В качестве материала для второго типа лучше использовать дышащие материалы, поскольку пенопласт или другие пенополистиролы сведут к нулю паропроницаемость стен. Универсальный материал для несъемной опалубки — фибролит.

Горизонтальную гидроизоляцию укладывают согласно требованиям строительства домов.

После установки опалубки, но перед заливкой, нужно соорудить армирующий пояс, для чего используются все виды арматуры (металлическая, углеволоконная, стекловолоконная) диаметром 8-10 мм, для вертикального армирования — 16 мм.

Оборудование

Любое строительство весьма затратное, и одна из важных составляющих — оборудование. Для арболитовой технологии в домашних условиях нужны основные материалы:

• дробилка для щепы;
• емкости для проведения химических реакций щепы;
• емкости для подготовки цемента, реагентов, воды;
• бетономешалка или корыто с лопатой;
• формы для блоков, желательно вибростол.

Сушка обязательна при средних уличных температурах, не выше 15-20 °С.

Этапы и подводные камни

Подготовка оборудования — важный и дорогостоящий процесс. Большинство щепорезов для бытовых целей рассчитаны для переработки небольших веток, поэтому при покупке лучше сразу приобрести мощный станок, который не потребует дополнительной подготовки сырья. Универсальным по своим свойствам и мощности является станок-шредер мощностью 10 кВт. Питание рассчитано на 3-фазную сеть 380 В.

Второе замечание — в этой технологии нельзя использовать мелкие опилки или стружку. Допускается небольшое включение стружки после обработки оцилиндровочных станков.

Оптимальное оборудование для производства арболита

Для долговечной работы стоимость щепореза должна быть не менее 200 тысяч рублей, поскольку модели более дешевые попадают в группу риска по поломкам. При мощности двигателя в 10 кВт они различаются производительностью и прочностью. Приводим подборку хороших шредеров:

1. Белгородский дисковый щепорез — 200 тыс. руб.
2. Волгоградская роторная рубилка — 230 тыс. руб.
3. Старый Оскол рубилка молотковая — 273 тыс. руб.
4. Вологодская роторная БМП — 230 тыс. руб.
5. Вологодский бункер-смеситель — 400 тыс. руб.
6. Иркутские емкости ИРПЛАСТ — от 7 тыс. руб. /500 л.

Арболит своими руками

При производстве арболита большое значение имеет сама технология: выдержка, сушка, перемешивание. Создать точную копию производственной линии практически невозможно, но получить альтернативу по хорошей стоимости вполне доступно. Все что для этого нужно — максимально приблизить условия к производственным и выдерживать пропорции, которые обеспечат вес арболита 1 м³ к объему. Снизить себестоимость можно, если изготовить дорогостоящее оборудование самостоятельно.

Оборудование

Самостоятельное изготовление щепореза обязывает иметь навыки не только токаря, но также электрика и механика. В случае их отсутствия, лучше обратиться к профессиональному токарю. Для этого нужно иметь свои детали:

Лучшая комбинация — установить 2 типа измельчителя:

• ножевой или дисковый — разбивает отходы на широкие пластины;
• молотковый — измельчает пластины на щепу.

Делая машину для измельчения самостоятельно, можно сконструировать универсальную технику, которая обеспечит не только переделку в щепу, но и измельчение на волокна нужной длины. Для изготовления станка потребуются:

• вал;
• диск с ножами;
• мотор;
• привод;
• корпус ножевого измельчителя;
• стальной пруток диаметром 10-20 мм в качестве оси для пальцев;
• шайба толщиной 5 мм;
• пластины габаритами 5 х 20-40 х 200-300 мм;
• круглые пластины диаметром 200-300 мм и толщиной 10-15 мм;
• стальная штампованная сетка, ширина которой идентична ширине корпуса, а длина — 600-800 мм.

Создание молотковой машины

В целом, эта техника представляет собой подготовку деталей и их сборку. Подготовка — изготовление резьбы на токарном станке на одной из сторон пальцевой оси, а также делаем прямоугольный выступ на валу, предварительно сняв ножевой диск. Выступ предназначен для фиксации второго диска. Можно сделать 2 перепада высот для пальцевых дисков, для чего диаметр 50 мм снимается до 30 мм. Можно использовать трубу, выточив на ней резьбу, после чего выровнять вал под диаметр подшипников (используются подшипники 2 размеров, что усложняет центровку вала).

Сборка начинается с пальцев, которые вставляются в первый диск и привариваются к нему. После этого следует установить диски ножевые, а затем и с пальцевыми осями. Далее надевают на оси пальцы и шайбы, фиксируют внутренней гайкой. В готовом виде зазор между пальцами должен составить не более 0,6-0,8 мм. Надевают гроверные шайбы, устанавливают диски на каждую ось поочередно.

Собранный вал монтируют на опору и закрепляют к кожуху. Между кожухом и пальцем зазор должен составлять 1-1,5 см.

Бункеры и формы

Габариты готового блока должны составлять 20 х 40 х 60 см — это наиболее удачный параметр, которого придерживаются все производители. При изготовлении форм нужно учитывать степень усадки, около 10% от всего объема.

Делать металлические формы затратно, но работать с ними очень удобно. При изготовлении форм из дерева нужно отделать гладким материалом (стальной лист, пленка) внутреннюю часть. В форме нужно учесть, если они предусмотрены, отверстия для арматуры.

Выдержать технологию — самый сложный этап. Особенно это касается работы с реагентами. Все они должны быть «свежими», не слежавшимися и не сырыми. Когда щепа готова к дальнейшей обработке, приступают к разведению химии:

1. Разводят в воде немного хлористого натрия и сернокислого алюминия. Опрыскивают щепу. В течение вылеживания делают это 2 раза.
2. Остальной объем добавляют в смесь непосредственно перед замесом.
3. Перед добавлением щепы в бетономешалку ее обрабатывают жидким стеклом путем опрыскивания. Вода не будет реагировать с деревом, а полностью прореагирует с цементом для создания камня.
4. Смешивание проводят в бетономешалке или вручную, но для однородности брикетов технику лучше не менять.
5. Оставляют на 2-3 дня, после чего снимают форму и досушивают брикеты.

Применение блоков, панелей плит

Плиты из бетона марки М5; 10; 15 эффективны для создания перекрытий. Им не требуется особого монтажа. Для соединения используется раствор для заделки швов или цементный раствор.

Из блоков стандартом ФБС выгоняются прогоны для таунхаусов и т. д., которые отвечают требованиям:

• высокий цоколь;
• равномерно расположенные окна;
• отсутствие внутренне сопряженных стен.

Стандартные блоки используются для возведения индивидуальных построек: домов, бань, гаражей.

Оштукатуренный арболитовый блок

Если форма блоков располагается широкой стороной наружу, есть возможность обработать ее слоем жидкого раствора, после чего она представляет собой качественную обработанную поверхность. Блоки стандартным размером 20/40/60 см подвергаются «глазированию» с одного бокового ребра.

Актуальны вопросы, чем штукатурить арболит внутри и на что класть арболит.

Для сцепления блоков достаточно использовать цементный раствор толщиной до 2 см, а для обработки внутренних стен подойдут гигроскопичные штукатурные смеси, которые обеспечат воздухообмен.

Вывод

Здания, построенные в 60-годах прошлого столетия, до сих пор находятся в эксплуатации, что говорит о высоком качестве этого материала. Прототипом являются саманные домики, срок эксплуатации которых составляет около 100 лет. Единственным недостатком таких домов может стать нарушение технологии недобросовестным производителем или же при самостоятельном поиске рецептуры. Скажем и о том, что увеличение реагентов при обработке или изготовлении смеси также является нарушением технологии.

В основном качество зависит от характеристики древесины (всего можно использовать 4 сорта дерева), свойств цемента и соотношения реагентов. Еще одна важная составляющая качества эксплуатации — климатическая, а именно — влажность. Но даже несмотря на это, дома остаются теплыми, сухими и экологичными.

Источник: punktpriema.ru