Калибр в строительстве это

При изготовлении деталей механизмов важно, чтобы они точно подходили одна к другой, такую точность обеспечивает калибр. Рассмотрим, что такое калибры, для чего их применяют и их классификацию. Калибр в промышленности считается шаблонным инструментом, который используют при изготовлении сопрягающихся частей одного механизма.

Эти инструменты изготавливают в точности под размеры комплектующих, обеспечивают таким образом быструю сверку параметров и повышают выработку в условиях массовых производств. Каждый калибр предназначается для определенной детали, для сверки форм, фактических размеров, убеждения, что не нарушены допуски, обозначенные в чертежах. Калибры отличаются по видам изготавливаемых деталей, ими:

• осуществляют контроль конусов соединений;
• сверяют соответствия отверстий и линейных расстояний;
• контролируют точность конических резьб;
• обеспечивают точную сопряженность зубчатых соединений.

Калибр оружия Как определяется калибр нарезного и гладкоствольного оружия

Назначение калибров заключается в замере правильности форм для точности сборки. Если различные части одного агрегата изготавливают на разных заводах, то важна совместимость всех деталей, а в конечном итоге — создание качественного продукта. То есть, калибры применяют для анализа соответствия деталей.

Калибровочные шаблоны бывают предельными и нормальными. У нормальных — единый размер, который получают на изготавливаемой детали. Изделие будет считаться годным, когда шаблон к нему плотно подходит. Чтобы пользоваться калибрами нормальными, контролерам необходима квалификация.

У предельных калибровочных шаблонов два размера: минимальный и максимальный. Инструменты этого типа разделены на две рабочих части: одна сторона для входа, а вторая не должна входить. Входной конец называют проходным с аббревиатурой ПР, противоположный — непроходным с аббревиатурой НЕ.

Когда ПР не входит в деталь, то отверстие подгоняют под нужный размер, если НЕ проходит, то изделие бракуется. Откалиброванные детали полностью взаимозаменяемы, потому квалификация контролеров значения не имеет. Взаимозаменяемые детали легко собираются на местах сборки без необходимости пригонки.

Калибры применяют чаще в сравнении с нормальными, которыми только контролируют профильные части. Гладкими шаблонами проверяют диаметры, высоту, глубину. Шаблоны-пробки для отверстий и валов выполнены в форме стержня с цилиндрическими концами. С одного края размер наименьший, с другого — наибольший. Меньший край входит в деталь свободно.

Если больший конец проходит, значит деталь бракованная.

К предельным видам относятся калибры-скобы, у которых также один конец проходной, другой непроходной; их применяют для контроля валов. Скоба на вал надевается на вал под своим весом. Если надевание происходит непроходной скобы — деталь бракуется.

Размеры калибров, которыми принято пользоваться на производстве, бывают как номинальными, так и фактическими. Это отличие объясняется тем, что шаблоны невозможно изготовить абсолютно точно, к тому же, они со временем изнашиваются. Шаблонами контролируют формы и размеры калибров, они еще называются контркалибрами. Допуски регламентируются Госстандартами.

Что такое калибр,поля,нарезы? Обьясняем доступно и простыми словами

Назначение калибров, минусы и плюсы

Калибровочные шаблоны используют для контроля, приемки и работы. Рабочим инструментом осуществляют контроль в процессе изготовления. Приемные использует заказчик. Контрольные применяют контролеры ОТК, наладчики оборудования. Ими также пользуются для установления степени износа поверхностей.

Контрольные шаблоны имеют минимальные допуски, но несмотря на это, они искажают пределы допусков, поэтому становится целесообразным применять универсальные шаблоны. Это насадки, вставки в калибры-пробки по ГОСТу 5950-2000 или 801-78, изготовленные из стали У12А, У10А. Вставки диаметром больше 12 мм делают из стали 15, 20.

Недостатки калибров обусловлены отсутствием цифровых данных о размерах деталей; неизвестны погрешности измерений, так как они зависят не только от самого инструмента, но и от измеряемых деталей, шероховатости поверхностей, температурных деформаций.

Требования к калибрам

ГОСТом 2015-84 установлены требования к гладкости нерегулируемых калибров, при выборе которых исходят из принципа конструирования — подобия. Его сущность заключается в представлении формы, подобной изготавливаемой детали, которая должна точно сопрягаться с пазами, сечениями и прочими элементами в механизме агрегата. Валы проходят проверки при помощи непроходных скоб или колец, а отверстия — с помощью непроходных и проходных пробок. Отверстия проверяют при помощи пробок:

• конических;
• гладких;
• неполных листовых;
• или же штихмассов или сферических нутромеров.

Допуски существуют в новых калибрах и контркалибрах. Когда в изношенных шаблонах допуски превышены, они бракуются и списываются. Допуски неточностей — это разница самого большого и самого малого размеров. Это значения, в пределах норм. Установленную разность исполнительных размеров изношенных колец или скоб называют допустимым износом калибра.

ГОСТы

ГОСТ 25548 82 — это действующий стандарт на территории РФ. Он определяет понятия по части эксплуатации и хранения калибров. Терминами они описываются в документации и технической литературе по стандартизации для получения положительных результатов.

Стандарт соответствует всем требованиям СТ-СЭВ-5617. Он содержит дополнительные требования относительно особенностей условий на разных производствах. Данный стандарт предписывается применять с ГОСТ25548 и ГОСТ25346 .

Требования СТ-СЭВ-5617 соответствуют ГОСТу 272-84, что отображено в таблице:

Источник: www.microntools.ru

Калибры. Термины и определения

Термины и определения соответствуют ГОСТ 27284-87, обязательны для применения во всех видах документации и литературы, входящих в сферу действия стандартизации или использующих результаты этой деятельности.

Калибр — средство контроля, воспроизводящее геометрические параметры элементов изделия, определяемые заданными предельными линейными или угловыми размерами, и контактирующее с элементом изделия по поверхностям, линиям или точкам.

Примечания:
1. Под элементом изделия понимается конструктивно законченная часть изделия, например отверстие, паз, выступ и т.д.
2. Под геометрическими параметрами элементов изделия понимаются линейные и угловые величины элемента изделия, форма его поверхности и взаимное расположение поверхностей элемента изделия.

Предельный калибр — калибр, воспроизводящий проходной и (или) непроходной пределы геометрических параметров элементов изделия.

Нормальный калибр — калибр, воспроизводящий заданный линейный или угловой размер и форму сопрягаемой с ним поверхности контролируемого элемента изделия.

Рабочая поверхность калибра — поверхность калибра, контактирующая с контролируемым элементом изделия.

Контрольная плоскость конусного калибра — плоскость, перпендикулярная к оси конической поверхности калибра, относительно которой определяется положение основной или базовой плоскости конического элемента изделия.

Типы калибров по форме рабочих поверхностей

Гладкий калибр — калибр с гладкой рабочей поверхностью.

Примечание. Гладкие калибры могут быть с цилиндрической, сферической, конической и плоской рабочей поверхностью.

Конусный калибр — гладкий калибр с конической рабочей поверхностью.

Резьбовой калибр — калибр с цилиндрической резьбовой поверхностью.

Цилиндрический резьбовой калибр — резьбовой калибр с цилиндрической рабочей поверхностью.

Конусный резьбовой калибр — резьбовой калибр с конической рабочей поверхностью.

Шпоночный калибр

Шлицевый калибр

Профильный калибр — калибр, воспроизводящий профиль изделия и контролирующий линейные или угловые размеры или форму криволинейных профилей.

Типы калибров по назначению

Проходной калибр — предельный калибр с геометрическими параметрами контролируемого элемента изделия, соответствующими максимально допустимому количеству материала изделия.

Непроходной калибр — предельный калибр с геометрическими параметрами контролируемого элемента изделия, соответствующими минимально допустимому количеству материала изделия.

Поэлементный калибр — калибр для контроля линейного или углового размера и формы одного элемента изделия.

Комплексный калибр — проходной калибр для контроля линейного или углового размера, формы и взаимного расположения двух и более элементов изделия.

Рабочий калибр — калибр для контроля изделий при их изготовлении.

Приемный калибр — калибр для контроля изделий заказчиком.

Контрольный калибр — калибр для контроля рабочих калибров.

Установочный калибр — калибр для установки регулируемых калибров и измерительных приборов.

Сортировочный калибр — калибр для контроля изделий при их сортировке на группы.

Калибр глубины или высоты уступа — калибр, имеющий две или более рабочие поверхности с проходным и непроходным пределом и одну или две базовые поверхности для контроля глубины или высоты уступа элемента детали.

Калибр расположения — калибр для контроля взаимного расположения двух или более элементов изделия.

Типы калибров по конструктивным признакам

Калибр-пробка — калибр с наружной цилиндрической или конической поверхностью для контроля отверстий.

Калибр-скоба — калибр с рабочими поверхностями, расположенными на внутренней входной части скобы, для контроля валов.

Калибр-кольцо — калибр с внутренней цилиндрической или конической поверхностью для контроля валов.

Калибр-втулка конусный — калибр с внутренней конической поверхностью, длина которого равна длине контролируемого наружного конуса.

Нерегулируемый калибр — калибр, контролирующий один заданный линейный или угловой размер элемента изделия.

Регулируемый калибр — калибр, в конструкции которого предусмотрена возможность его регулировки для контроля размеров элемента изделия в определенном интервале.

Полный калибр — калибр, форма рабочей поверхности которого полностью соответствует сопрягаемой с ним контролируемой поверхности элемента изделия.

Неполный калибр — калибр, форма рабочей поверхности которого соответствует части сопрягаемой контролируемой поверхности элемента изделия.

Однопредельный калибр — калибр, рабочие поверхности которого имеют геометрические параметры, соответствующие проходному или непроходному пределу.

Двупредельный калибр — калибр, рабочие поверхности которого имеют геометрические параметры, соответствующие проходному и непроходному пределам.

Односторонний двупредельный калибр — двупредельный калибр, у которого рабочие поверхности с геометрическими параметрами, соответствующими проходному и непроходному пределам, расположены последовательно с одной стороны калибра.

Двусторонний двупредельный калибр — двупредельный калибр, у которого рабочие поверхности с геометрическими параметрами, соответствующими проходному и непроходному пределам, расположены на противоположных сторонах калибра.

Источник: kalibr.info

Калибр (инструмент)

Резьбовой калибр-пробка М20х1,5 мм с полем допуска среднего диаметра 6H. Слева проходной, справа — непроходной.

Калибр (фр. calibre, calibre à limites ) — бесшкальный инструмент, предназначенный для контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей детали.

Калибры бывают предельными и нормальными. Нормальный калибр (шаблон) применяется для проверки сложных профилей. Предельный калибр имеет проходную и непроходную стороны (верхнее и нижнее отклонение номинального размера), что позволяет контролировать размер в поле допуска. Предельные калибры применяются для измерения цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых поверхностей.

При конструировании предельных калибров должен выполняться принцип Тейлора, согласно которому проходной калибр является прототипом сопрягаемой детали и контролирует размер по всей длине соединения с учетом погрешностей формы. Непроходной калибр должен контролировать только собственно размер детали и поэтому имеет малую длину для устранения влияния погрешностей формы.

Виды предельных калибров: калибр-скоба, калибр-пробка, резьбовой калибр-пробка, резьбовой калибр-кольцо и т. д.

Регулируемые калибры

Занимают промежуточное положение между микрометром и предельным калибром. Имеют узкий диапазон регулирования и высокую точность, настраиваются на предельные размеры.

Литература

1. Под ред. Ишлинский А. Ю. Новый политехнический словарь. — М .: Большая Российская энциклопедия, 2003. — С. 671. — ISBN 5-7107-7316-6
2. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. / Под ред. И. Н. Жестковой. — 8-е изд., перераб. и доп.. — М .: Машиностроение, 2001. — ISBN 5-217-02962-5
3. Перля З. Н.О станках и калибрах. — М .: Трудрезервиздат, 1952. — С. 184.

• Инструменты
• Измерительные приборы

Wikimedia Foundation . 2010 .

Полезное

Смотреть что такое «Калибр (инструмент)» в других словарях:

Калибр (значения) — В Викисловаре есть статья «калибр» Калибр как правило, внутренний диаметр трубы или внешний диаметр провода или прута, выраженные в некоторых (иногда условных) единицах или имеющие собственн … Википедия

Калибр (единица измерения) — Калибр как правило, внутренний диаметр трубы или внешний диаметр провода или прута, выраженные в некоторых (иногда условных) единицах или имеющие собственное название. Этот термин пришёл от (итал. calibro), непосредственно от (араб. قالب‎‎ qālib) … Википедия

КАЛИБР — (фр., от лат. qualibra сколько фунтов). 1) диаметр отверстия артиллерийских орудий, а также диаметр ствола ружья. 2) размер вещи у ремесленников. 3) инструмент, которым соразмеряют свою работу плотники, столяры и др. 4) у штукатуров доска с… … Словарь иностранных слов русского языка

калибр (металлургия) — калибр 1. Толщина листа или диаметр провода. Различные стандарты произвольны и отличаются для железных и цветных сплавов. 2. Инструмент для визуального контроля, который позволяет инспектору определить, соответствуют ли размер или контур… … Справочник технического переводчика

Калибр (измерит. инструмент) — Калибр (франц. calibre) измерительный, бесшкальный измерительный инструмент, предназначенный для контроля размеров, формы и взаимного расположения частей изделий. Контроль состоит в сравнении размера изделия с К. по вхождению или степени… … Большая советская энциклопедия

КАЛИБР — (франц. calibre) 1) диаметр канала ствола огнестрельного оружия, а также диаметр снаряда (пули), выраженный в дюймах, линиях (0,1 дюйма), миллиметрах; одна из основных величин, определяющих мощь огнестрельного оружия.2) Масса авиационной бомбы,… … Большой Энциклопедический словарь

КАЛИБР — КАЛИБР, а, муж. 1. Определенный размер какого н. изделия, предмета. 2. Диаметр канала ствола огнестрельного оружия. 3. Измерительный инструмент для проверки размера, формы и взаимного расположения частей изделия (спец.). 4. перен. О форме,… … Толковый словарь Ожегова

КАЛИБР — измерительный инструмент для проверки одного определенного размера, для к poro К. изготовлен. Размер этот придается одному или обоим концам К. Различают К. гладкие, резьбовые и специальные. Гладкие К. для отверстий выполняются с поверхностным… … Технический железнодорожный словарь

калибр матрицы — [Интент] Тематики инструмент электромонтажный EN die closure … Справочник технического переводчика

Источник: dic.academic.ru

Калибры, виды и назначение. Контроль параметров макрогеометрии деталей калибрами

Калибры – средства измерительного контроля, предназначенные для проверки соответствия действительных размеров, формы и расположения поверхностей деталей заданным требованиям.

Калибры применяют для контроля деталей в массовом и серийном производствах. Калибры бывают нормальные и предельные.

Нормальный калибр – однозначная мера, которая воспроизводит среднее значение (значение середины поля допуска) контролируемого размера. При использовании нормального калибра о годности детали судят, например, по зазорам между поверхностями детали и калибра, либо по «плотности» возникающего сопряжения между контролируемой деталью и нормальным калибром. Оценка зазора, следовательно, результаты контроля в значительной мере зависят от квалификации контролера и имеют субъективный характер.

Предельные калибры – мера или комплект мер обеспечивающие контроль геометрических параметров деталей по наибольшему и наименьшему предельным значениям. Изготавливают предельные калибры для проверки размеров гладких цилиндрических и конических поверхностей, глубины и высоты уступов, параметров резьбовых и шлицевых поверхностей деталей. Изготавливают также калибры для контроля расположения поверхностей деталей, нормированных позиционными допусками, допусками соосности и др.

При контроле предельными калибрами деталь считается годной, если проходной калибр под действием силы тяжести проходит, а непроходной калибр не проходит через контролируемый элемент детали. Результаты контроля практически не зависят от квалификации оператора.

По конструкции калибры делятся на пробки и скобы. Для контроля отверстий используют калибры-пробки, для контроля валов – калибры-скобы.

По назначению калибры делятся на рабочие и контрольные.

Рабочие калибры предназначены для контроля деталей в процессе их изготовления и приёмки. Такими калибрами на предприятиях пользуются рабочие и контролеры отделов технического контроля (ОТК). Контрольные калибры используют для контроля жестких рабочих предельных калибров-скоб или для настройки регулируемых рабочих калибров.

Комплект рабочих предельных калибров для контроля гладких цилиндрических поверхностей деталей включает:

— проходной калибр (ПР), номинальный размер которого равен наибольшему предельному размеру вала или наименьшему предельному размеру отверстия;

— непроходной калибр (НЕ), номинальный размер которого равен наименьшему предельному размеру вала или наибольшему предельному размеру отверстия.

В основу конструирования гладких калибров положен принцип Тейлора или принцип подобия, согласно которому проходные калибры должны являться прототипом сопрягаемой детали и контролировать в комплексе все виды погрешностей данной поверхности (проверка диаметра и погрешности формы, включая отклонения от прямолинейности оси отверстий). Это обеспечивает собираемость соединения. Непроходные калибры должны обеспечивать поэлементный контроль (контроль собственно размеров), следовательно, контакт между рабочими поверхностями калибров и контролируемой поверхностью должен быть точечным.

Полностью отвечающий принципу Тейлора рабочий калибр для контроля отверстия должен иметь проходную сторону в виде цилиндра с длиной, равной длине сопряжения или контролируемой поверхности (полная пробка), и непроходную сторону в виде неполной пробки в виде стержня со сферическими наконечниками. Рабочий калибр для контроля вала должен иметь проходную сторону в виде кольца с длиной, равной длине сопряжения или контролируемой поверхности, и непроходную сторону в виде скобы с ножевыми поверхностями. На практике из-за особенностей технологии изготовления и контроля часто наблюдается нарушение принципа Тейлора, например, калибры для контроля отверстий небольших диаметров изготавливают в виде полных пробок, а для контроля валов – в виде скоб.

Контроль размеров отверстий обычно производится проходными и непроходными калибрами-пробками, вставленными в общую рукоятку (рис. 3.77 а).

Калибры для валов обычно делают в виде скоб с плоскопараллельными рабочими поверхностями (рис. 3.77 б).

Рис. 3.77. Эскизы калибров

Если проходной и непроходной калибры для контроля отверстий изготавливают в виде полных пробок, то непроходная пробка имеет меньшую длину, чем проходная. Для отверстий больших диаметров чаще используют калибры с рабочими поверхностями в виде неполной пробки, например листовая пробка с цилиндрическими рабочими поверхностями, причем длина рабочих поверхностей непроходной пробки существенно меньше, чем у проходной. Контроль каждой пробкой осуществляется в нескольких поперечных сечениях отверстия (контролируется как минимум два взаимно перпендикулярных сечения).

При контроле валов калибром-скобой и поверхность проверяют в нескольких сечениях по длине и не менее чем в двух взаимоперпендикулярных направлениях каждого сечения.

Если детали годные, то в соответствии с названием проходные калибры (ПР) должны проходить через контролируемые поверхности под действием собственного веса, а непроходные (НЕ) проходить не должны.

При контроле гладкими калибрами следует соблюдать ряд правил, в частности пользоваться только калибрами, предназначенными для данного случая (рабочие, как правило, используют новые проходные калибры, работники ОТК могут использовать частично изношенные калибры). Необходимо следить за чистотой измерительных поверхностей, не пытаться силой проталкивать проходные и непроходные калибры, во избежание нагрева не следует держать калибры в руках дольше, чем это необходимо.

Виды гладких нерегулируемых калибров для контроля цилиндрических отверстий и валов устанавливает ГОСТ 24851-81, в котором их различным конструктивным видам присвоены номера (1. 12) и соответствующие наименования.

Существуют три варианта исполнения гладких калибров:

1. Однопредельные пробки или скобы (проходные, маркируемые ПР, и непроходные — НЕ), применяемые преимущественно при контроле относительно больших размеров.

2. Двухпредельные двусторонние калибры, которые несколько ускоряют контроль. Они предусмотрены для сравнительно небольших размеров: калибры-скобы до 10 мм и калибры пробки до 50 мм.

3. Односторонние двухпредельные калибры, которые компактнее и практически вдвое ускоряют контроль. Такие калибры предусмотрены для широкого диапазона размеров.

Односторонние скобы, начиная с размеров свыше 200 мм для контроля валов до 8-го квалитета включительно, обязательно должны снабжаться теплоизоляционными ручками-накладками.

Конструктивно гладкие калибры могут выполняться регулируемыми и нерегулируемыми.

Калибры для размеров свыше 500 мм, согласно ГОСТ 24852-81 применяют только для контроля деталей 9. 17-го квалитетов. Эти калибры имеют единую схему расположения полей допусков.

Расчет калибров сводится к определению исполнительных размеров измерительных поверхностей, ограничению отклонений их формы и назначению оптимальной шероховатости. Началом отсчета отклонений для проходных гладких калибров является проходной предел вала или отверстия, для непроходных — их непроходной предел. На проходные калибры кроме допуска на изготовление отдельно предусматривают еще допустимую границу износа.

Для производительного и точного контроля внутренних размеров контроля калибров-скоб в процессе их доводки при изготовлении и для быстрого определения момента полного изнашивания используют гладкие контрольные калибры (рис. 3.77 в).

В комплект контрольных калибров входят три калибра, выполненные в виде шайб:

— контрольный проходной калибр (К-ПР);

— контрольный непроходной калибр (К-НЕ);

— калибр для контроля износа проходного калибра (КИ).

Контрольные калибры К-ПР и К-НЕ из-за малости допусков рабочих калибров, для контроля которых они предназначены, выполнены как нормальные, а не предельные калибры, и годность рабочих калибров определяется с применением субъективной оценки соответствия проверяемых размеров контрольным калибрам.

Калибр КИ предназначен для контроля допустимого износа проходной стороны и может рассматриваться как предельный калибр, контролирующий границу допустимого износа.

Контрольные калибры (при размерах до 180 мм можно использовать также блоки концевых мер) предназначены для ускорения проверки окончательных размеров проходной и непроходной сторон при изготовлении нерегулируемых или установке регулируемых скоб (К-ПР и К-НЕ), а также для контроля момента полного износа проходных калибров-скоб в процессе их эксплуатации (КИ).

Калибры для контроля калибров-пробок не изготавливают. Размеры калибров-пробок проверяют универсальными измерительными средствами, что для наружных поверхностей не представляет сложности.

Для всех калибров устанавливают допуски на изготовление, а для проходного калибра, который при контроле детали изнашивается более интенсивно, дополнительно устанавливают границу износа.

Допуски на измерительные поверхности гладких калибров установлены стандартами ГОСТ 24853-81 (для размеров до 500 мм) и ГОСТ 24852-81 (для размеров от 500 мм до 3150 мм). Допуски рабочих поверхностей калибров значительно меньше допусков тех деталей, для контроля которых они предназначены, и апробированы многолетней практикой.

Для построения схем расположения полей допусков необходимо определять номинальные размеры калибров, которые соответствуют предельным размерам контролируемой калибром поверхности отверстия или вала (рис. 3.78).

Расположение полей допусков калибров по ГОСТ 24853-81 зависит от номинального размера детали (различаются схемы для размеров до 180 мм и свыше 180 мм и для квалитетов 6, 7, 8 и от 9 до 17).

Рис. 3.78. К определению номинальных размеров калибров

Стандартом установлены следующие нормы для калибров:

— Н – допуск на изготовление калибров для отверстия;

— Нs – допуск на изготовление калибров со сферическими измерительными поверхностями (для отверстия);

— Н1 – допуск на изготовление калибров для вала;

— Нр – допуск на изготовление контрольного калибра для скобы.

Износ проходных калибров ограничивают значениями:

— Y – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия;

— Y1 – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия.

Для всех проходных калибров поля допусков смещены внутрь поля допуска детали на величину Z для калибров-пробок и величину Z1 для калибров-скоб. Такое расположение поля допуска проходного калибра, подверженного износу, позволяет повысить его долговечность, хотя увеличивает риск забракования годных деталей новым калибром.

Исполнительным называется размер калибра, по которому изготавливается калибр. При определении исполнительного размера калибра осуществляют замену номинального размера: за «новый» номинальный размер принимают предел максимума материала калибра с расположением поля допуска «в тело» детали. На чертежах рабочих калибров-пробок и контрольных калибров обозначают наибольший размер с отрицательным отклонением, равным ширине поля допуска, для калибров-скоб – наименьший размер с положительным отклонением.

Калибры широко применяют для контроля сложных поверхностей деталей, включая шлицевые и резьбовые. При этом для конструирования рабочих поверхностей калибров обязательно используют принцип Тейлора.

Например, для контроля шлицевых втулок рабочий проходной калибр изготавливают в виде шлицевого вала, что позволяет одновременно контролировать размеры по наружному и внутреннему диаметрам шлицевой втулки, а также взаимное расположение наружной и внутренней цилиндрических поверхностей втулки, шаг и направление шлиц, ширину впадин. Для контроля непроходных пределов (пределов минимума материала детали) используют комплект непроходных калибров, обеспечивающих проверку собственно размеров элементов шлицевой втулки. Диаметры контролируют пробками, причем для внутреннего диаметра применяют неполную или полную пробку, а для наружного диаметра шлицевой втулки используют неполную пробку. В комплект входит и рабочий калибр для контроля ширины шлиц.

Для контроля резьбы применяют рабочую проходную резьбовую пробку с резьбой полного профиля и длиной, равной длине резьбового сопряжения. В комплект непроходных калибров входят рабочий непроходной резьбовой калибр с укороченным профилем резьбы и уменьшенной длиной резьбовой части, а также гладкие калибры для контроля диаметра выступов. Непроходной резьбовой калибр должен свинчиваться с ответной деталью не более чем на полтора витка.

Источник: studopedia.ru

Классификация калибров

Межгосударственным стандартом ГОСТ 27284—87 «Калибры. Термины и определения» регламентированы типы калибров, определения отдельных типов которых приведены ниже.

Нормальный и предельный калибры выделяются на основании критерия «контролируемый размер», который характеризует условия оценки годности детали.

Нормальный калибр — калибр, воспроизводящий заданный (номинальный) линейный или угловой размер и форму сопрягаемой с ним поверхности контролируемого элемента изделия.

Рис. 5.1. Классификация калибров по форме рабочей поверхности

Предельный калибр — калибр, воспроизводящий проходной и (или) непроходной пределы геометрических параметров элементов изделия. Другими словами, предельные калибры ограничивают наибольший и наименьший предельные размеры деталей и позволяют установить, находится ли проверяемый размер между ними, т. е. в пределах допуска. Предельные калибры обычно используются в паре: один из таких калибров называется проходным, а другой — непроходным (рис. 5.2).

Рис. 5.2. Классификация типов калибров по назначению

Таким образом, нормальный калибр применяется для контроля номинальных размеров, предельный калибр — для контроля предельных размеров.

Типы калибров по форме рабочей поверхности. Калибрами проверяют размеры гладких цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых деталей, а также глубин и высот уступов, форму, взаимное расположение поверхностей и другие параметры. Перечисленные виды контролируемых изделий и определяют основной классификационный признак калибров — «форма рабочей поверхности» (см. рис. 5.1). Под рабочей поверхностью калибра понимается поверхность калибра, контактирующая с контролируемым элементом изделия.

Среди калибров данного типа наибольшее распространение получили гладкие калибры — калибры с гладкой рабочей поверхностью. Такие калибры изготавливаются с цилиндрической, сферической, конической или плоской рабочими поверхностями.

Типы калибров по назначению представлены на рис. 5.2.

Проходной и непроходной калибры выделяют по критерию «допустимое количество материала у пригодного к применению изделия».

Проходной калибр — предельный калибр с геометрическими параметрами контролируемого элемента изделия, соответствующими максимально допустимому количеству материала изделия.

Непроходной калибр — предельный калибр с геометрическими параметрами контролируемого элемента изделия, соответствующими минимально допустимому количеству материала.

При контроле годной детали проходной калибр (ПР) должен входить в годное изделие, а непроходной (НЕ) в годное изделие входить не должен. Проходной калибр устанавливает границы исправимого брака (вал больший и отверстие меньшее, чем допускаемое, можно исправить дополнительной обработкой) и таким образом отделяет годные детали от брака исправимого (это детали, с которых снят не весь припуск), а непроходной калибр устанавливает границы неисправимого брака и таким образом отделяет годные детали от брака неисправимого (это детали, с которых снят лишний припуск).

Таким образом, контроль деталей предельными калибрами заключается в простой сортировке их на три группы:

• 1) годные детали, действительный (фактический) размер которых находится в пределах допускаемого (проходной калибр проходит, а непроходной калибр не проходит);
• 2) брак исправимый, когда действительный размер вала больше допустимого, а действительный размер отверстия меньше допустимого (проходной калибр не проходит);
• 3) брак неисправимый, когда размер вала меньше допустимого, а размер отверстия больше допустимого (непроходной калибр проходит).

Поэлементный и комплексный калибры выделяют по критерию «количество контролируемых элементов».

Поэлементный калибр — калибр для контроля линейного или углового размера и формы одного элемента изделия.

Комплексный калибр — проходной калибр для контроля линейного или углового размера, формы и взаимного расположения двух и более элементов изделия.

Рабочий, приемный и контрольный калибры. Такое подразделение калибров принято по критерию «технологическое назначение».

Рабочие калибры — калибры (ПР, НЕ — проходной и непроходной для калибра-пробки; Р-ПР, Р-НЕ — проходной и непроходной для калибра-скобы), предназначенные для контроля изделий в процессе их изготовления. Этими калибрами пользуются рабочие (рис. 5.3).

Рис. 5.3. Схема контроля гладкими предельными калибрами

Приемные калибры — калибры, применяемые для контроля объектов (изделий) заказчиком при приемке или контролером завода-изго- товителя.

Следует отметить, что приемные калибры специально не изготавливаются: для этой цели используются частично изношенные калибры, используемые рабочими при повседневном контроле. Такая система направлена на то, чтобы рабочий мог изготавливать деталь точнее (с меньшими производственными допусками), а контролеры отдела технического контроля (ОТК) могли принимать готовые изделия частично изношенными рабочими калибрами (с расширенным допуском) [63]. Это позволяет в значительной степени снизить брак при окончательной приемке.

Влияние погрешности измерения на результаты оценки годности изделий учитываются при установлении приемочных границ — размеров, по которым оценивается годность изделий при приемочном контроле. Возможны два способа установления приемочных границ:

• 1) приемочные границы устанавливают равными предельным размерам изделия (рис. 5.4, а), этот способ предпочтителен;
• 2) приемочные границы устанавливают смещенными относительно предельных размеров внутрь интервала (поля) допуска изделия (уменьшенный производственный допуск) (рис. 5.4, б). При введении производственного допуска смещение каждой приемочной границы относительно границы интервала (поля) допуска не должно превышать половины допускаемой погрешности измерения (табл. 5.1). Обычно необходимость введения производственного допуска для того или иного размера оговаривается в технических требованиях.

Рис. 5.4. Случаи установления приемочных границ относительно интервала (поля) допуска вала:

а — приемочные границы равны предельным размерам изделия; б — приемочные границы смещены относительно предельных размеров внутрь интервала (поля) допуска изделия; бизм — допускаемая погрешность измерения

Допускаемые погрешности измерения линейных размеров с неуказанными предельными отклонениями (ГОСТ 8.549—86)

Номинальные диаметры, мм

Квалитет (по ГОСТ 25346—2013) или класс точности (по ГОСТ 30893.1—2002) для неуказанных предельных отклонений размеров

13 и 14, «средний»

15 и 16, «грубый»

17, «очень грубый»

Допускаемая погрешность измерения 8ИЗМ, мкм

Контрольные калибры — это калибры, применяемые для контроля рабочего калибра (ГОСТ 27284—87). Контрольные калибры (К-ПР — контрольный проходной калибр-скоба, К-НЕ — контрольный непроходной калибр-скоба) служат для установки регулируемых калибров-скоб и контроля нерегулируемых калибров-скоб. Контрольные изношенные калибры (К-И) служат для контроля износа и изъятия (в случае непригодности) из эксплуатации изношенных калибров-скоб.

Контрольные калибры предназначены исключительно для скоб, т. е. они применяются только при изготовлении валов. Применение контрольных калибров при обработке отверстий экономически нецелесообразно: рабочие калибры-пробки проще контролировать приборами, чем применять трудно изготавливаемые и дорогостоящие контрольные калибры-скобы. Годность и степень износа калибров-пробок в процессе эксплуатации проверяют универсальными измерительными средствами (например, оптиметрами, рычажными скобами и микрометрами, оптическими длинномерами). Основы теории и практики обработки экспериментальных данных и оценка видов погрешности и неопределенности при различных видах измерений изложены в [64].

Номинальные размеры калибров — размеры, которые должны были бы иметь калибры при идеально точном изготовлении. При этом условии номинальный размер проходной скобы будет равен наибольшему предельному размеру вала, номинальный размер непроходной скобы — наименьшему размеру вала. Номинальный размер проходной пробки будет равен наименьшему предельному размеру отверстия, номинальный размер непроходной пробки — наибольшему предельному размеру отверстия (рис. 5.3).

Далее будем вести речь только о предельных калибрах, поэтому слово «предельные» будем опускать.

Типы калибров по конструктивным признакам, предусмотренные стандартом ГОСТ 27284—87, представлены на рис. 5.5).

Калибр-пробка, калибр-скоба, калибр-кольцо, калибр- втулка. Калибры с поверхностным (калибр-пробка, калибр-втулка калибр-кольцо) и линейным (калибр-скоба) контактами, различают по критерию «характер контакта»:

• • калибр-пробка — калибр с наружной цилиндрической или конической поверхностью для контроля отверстий, т. е. для контроля внутренних поверхностей (например, гладких цилиндрических отверстий);
• • калибр-скоба — калибр с рабочими поверхностями, расположенными на внутренней входной части скобы, для контроля валов, т. е. для контроля наружных поверхностей (например, гладких цилиндрических валов);
• • калибр-кольцо — калибр с внутренней цилиндрической или конической поверхностью для контроля валов;
• • калибр-втулка — калибр с внутренней конической поверхностью, длина которого равна длине контролируемого наружного конуса.

Характер контакта имеет существенное влияние на результаты контроля при наличии отклонений формы изделия.

Нерегулируемый и регулируемый калибры. Конструктивно гладкие калибры могут выполняться регулируемыми (ГОСТ 2216—84) и нерегулируемыми (калибры-пробки — по ГОСТ 14807—69 — ГОСТ 14827—69, калибры-скобы — по ГОСТ 18358—93 — ГОСТ 18369— 73).

Рис. 5.5. Классификация основных типов калибров по конструктивным признакам

Нерегулируемый калибр — калибр, контролирующий один заданный линейный или угловой размер элемента изделия.

Регулируемый калибр — калибр, в конструкции которого предусмотрена возможность его регулировки для контроля размеров элемента изделия в определенном интервале (рис. 5.8).

Нерегулируемые калибры применяются шире вследствие высокой технологичности, меньшей стоимости и большей точности. Регулируемые калибры (калибры-скобы) имеют меньшую точность, они менее жесткие (а значит, менее надежные), поэтому их чаще применяют для контроля изделий 8-го квалитета и грубее. Они могут быть перестроены в некотором интервале размеров (это удобно для серийного производства) и допускают быстрое восстановление размера, потерянного из-за изнашивания измерительных поверхностей.

Полный и неполный калибры. Говоря о конструктивных признаках, следует различать полные и неполные калибры, предназначенные для контроля валов (калибры-скобы) и для контроля отверстий (калибры-пробки).

Полный калибр — калибр, форма рабочей поверхности которого полностью соответствует сопрягаемой с ним контролируемой поверхности элемента изделия.

Неполный калибр — калибр, форма рабочей поверхности которого соответствует части сопрягаемой с ним контролируемой поверхности элемента изделия.

Однопредельный и двупредельный калибры. По конструктивным признакам калибры-скобы и калибры-пробки подразделяют на два вида:

Источник: studme.org