Методы входного контроля в строительстве

Стоимость работ: от 17 000 руб. Срок проведения аттестации: 5 рабочих дней.

Профессиональную подготовку сотрудников вашей лаборатории проще и точнее всего определить при прохождении ими аттестации ВИК. Если ряд ваших специалистов имеют допуск к выполнению определенных важных работ, то быстро подтвердить их квалификацию поможет именно аттестация ВИК. Благодаря такой оценке профессионализма работников растет деловая репутация вашей компании.

Аттестация ВИК 2 уровень предполагает подготовку непосредственно занятого в сфере диагностики техсостояния и качества сборки (включая поверхности/сварные швы) основных узлов рабочих агрегатов на объектах нефте- и газпрома специалиста, а также проверку его профкомпетенции.

(«ЕСИС») оказывает услуги, связанные с аттестацией по неразрушающему контролю ВИК в Москве и дистанционно. Наша компания быстро подготовит ваших работников к аттестационным испытаниям по избранному профилю с помощью проверенных методов обучения. После прохождения вашим персоналом испытаний по визуальному и измерительному контролю, ваша лаборатория сможет:

Гайд №6. Как заполнять журнал входного контроля.

• получить высокий результат при проверке уровня профессиональной компетенции работников;
• получить преимущество перед конкурентами и укрепить свое положение на рынке;
• при обеспечении безопасности на производстве, руководствоваться стандартами, установленными в Европе;
• повысить эффективность работы специалистов и увеличить безопасность их деятельности, а также увеличить производственные показатели;
• постоянно расширять базу клиентов и налаживать необходимые партнерские отношения.

Стадии проведения контроля

1. Входной контроль, осуществляемый при поступлении материалов для определения его соответствия всем установленным положениям технических регламентов и прочей документации, а также качественным стандартам.
2. Изготовление деталей, единиц сборки и готовых изделий.
3. Подготовка к сборке и сварке.
4. Сборка деталей для сваривания.
5. Сварка.
6. Выполнения контроля наплавок и сварных соединений.
7. Обнаружение и исправление недостатков в наплавках и соединениях.
8. Оценка качественного состояния сварных швов и самого материала в ходе эксплуатации сооружения/технического устройства, включая период после окончания срока их эксплуатации, который установлен производителем.

Визуально-измерительный контроль (ВИК) – это единственный метод в области НК, который применяется исключительно с помощью измерительных средств. Его преимущества заключаются в его доступности, оперативности, информативности и относительно невысокой стоимости.

Основные определения ВИК

Чтобы избежать сложностей, которые связаны с проведением аттестации, нужно заранее разобраться с законодательными нормами. Прежде всего, обязательно изучите термины, которые используются при проведении мероприятий. К наиболее известным среди них относят:

1. ВИК.
2. Сварка.
3. Входной контроль.
4. Средства контроля.
5. Сборочные единицы.
6. Подготовка деталей.
7. Дефектоскопия и т.д.

Давайте более подробно изучим каждый из терминов.

Как выполнять входной контроль качества в строительстве?

Термин	Описание
Визуально-измерительный контроль	Это процедура проверка деталей, изделий на прочность, наличие дефектов. Чаще всего такие работы нужны в строительстве, при проведении монтажа, установки строительных конструкций, поскольку наличие деыектов может стать причиной травм.
Входной контроль	Проверка нескольких параметром изделия одновременно. Проводятся тесты и друнеи методы проверки.
Подготовка деталей	Процедура, которая проводится перед сваркой. Это процесс соединения между собой нескольких материалов с одинаковым составом.
Сборочные единицы	Компоненты деталей, при соединения которых деталь будет использована по назначению. Большинство изделий перед использованием необходимо обязательно проверить.
Технические средства контроля	Приборы и способы, использующиеся для прохождения ВИК.
Дефектоскопия	Метод, который позволяет проверять материалы на наличие дефектов.
Предаттестационная подготовка	Предварительная проверка ВИК, которая позволит понять, что именно может стать причиной получения отказа в аттестации.

Необходимые для аттестации по неразрушающему контролю ВИК документы:

• оригинал заявки на первичную аттестацию специалистов неразрушающего контроля НК, которая оформляется в соответствии с требованиями ПБ 03-440-02. Подписывается заявка либо руководящим лицом компании, где трудится специалист, либо самим специалистом, если он подает документы на аттестацию в частном порядке;
• справка о практическом опыте работы по методам НК, по которым аттестуется кандидат. Справка должна быть составлена на бланке компании, в которой работает специалист. В справке указываются: трудовой стаж по каждому из выбранных методов НК, а также список работ по методу контроля, если работник собирается проходить аттестацию на уровень II, минуя I квалификационный уровень. Руководящее лицо компании-заявителя ставит на справку свою подпись и печать организации;
• если кандидат впервые обращается в центр по проведению аттестации ВИК, то прикладывается копия документа об образовании;
• копия или оригинал мед. справки. Справка должна подтверждать, что состояние здоровья кандидата позволяет ему работать с визуально-измерительным контролем. В справке должно содержаться заключение терапевта по общему состоянию здоровья работника, а также заключение окулиста, однако можно предоставить копию медицинской книжки, в которой указываются результаты медицинского осмотра. Справка недействительна без печати врача или медицинского учреждения. Срок действия справки – год с момента её выдачи;
• две черно-белые или цветные фотографии (3х4);
• банковский документ, подтверждающий оплату;
• копии квалификационных удостоверений по прохождению аттестаций по методам НК (если есть).

Аттестация специалистов визуального и измерительного контроля (ВИК) на I и II уровни квалификации

Предлагаем вам пройти подготовку к аттестации и аттестоваться по визуальному и измерительному контролю (ВИК) в максимально короткие сроки, с гарантией выдачи квалификационного удостоверения, на базе НОАП «НК Сварка».

НОАП «НК Сварка», созданный на базе испытательной лаборатории учебного научно-технического ), входящей в СРО Ассоциация «НАКС», проводит аттестацию на I и II уровень квалификации по визуальному и измерительному контролю (ВИК), в соответствии с требованиями ПБ 03-440-02, ГОСТ Р ИСО/МЭК 17024:2017, СДА-13-2009, СДА-24-2009.

Виды аттестации:

· продление срока действия квалификационного удостоверения (по истечении 3 лет);

· ресертификация (очередная, по истечении 6 лет);

· расширение области аттестации.

Правила проведения аттестации по неразрушающему контролю ВИК

Аттестация по визуально измерительному контролю ВИК(в т.ч. аттестация ВИК 2 уровень) обладает некоторыми особенностями, которые нужно учитывать. Правила и порядок осуществления аттестации ВИК устанавливаются в Положении компании, связанном с аттестациями по методам контроля. Также данное Положение указывает на категории сотрудников, которые должны проходить аттестацию.

Не подлежат аттестации лица:

• которые работают меньше года (в общем сумме);
• беременные женщины или женщины, находящиеся в отпуске по уходу за ребенком;
• в некоторых случаях аттестации не подлежат совместители, работающие по срочному трудовому договору (срок договора — 1-2 года);
• в течение года после своего назначения не аттестуются работники, которые заняли должность по конкурсу.

В Положении также устанавливается периодичность, с которой проводится аттестация ВИК и с точным указанием на момент начала течения срока (либо с момента издания приказа, либо с даты, которая указана в приказе).

Базовые моменты проведения аттестации

Аттестация ВИК является сложной процедурой, которая характеризуется большим количеством особенностей, сложностей, нюансов. Потому стоит весь процесс изучить заранее, чтобы в процессе прохождения не возникло сложностей.

ВИК расшифровывается как визуально-измерительный контроль. Прохождение такой процедуры требуется для тех, кто осуществляет проверку заготовок, полуфабрикатов, причем требования к специалистам различаются в зависимости от того, с какими деталями будет работать сотрудник.

К самым существенным вопросам, которые связаны с прохождением ВИК, являются:

• Главные определения.
• Цель проведения.
• Законодательная база.

При соблюдении всех правил проведения аттестации можно избежать санкций от контролирующих органов, иных неприятных ситуаций. Кроме того, знание всех нюансов позволит проверять работы третьих лиц, которые были наняты для проведения аттестации.

Стадии проведения аттестации неразрушающего контроля ВИК:

1. На подготовительном этапе разрабатываются принципы и методы аттестации, издаются приказы об аттестации, утверждаются документы для аттестации и список сотрудников, подлежащих ей. Сотрудники уведомляются об аттестации.
2. На основном этапе организуется работа комиссии, проводится сама аттестация ВИК, проверяются результаты.
3. На заключительном этапе подводятся итоги аттестационных испытаний, принимаются решения относительно работников, а комиссии предоставляются аттестационные листы, в которых указаны результаты предыдущей аттестации работника и отзывы.

К итоговому протоколу о результатах тестов прилагаются сами тесты. Работники, прошедшие аттестацию, получают удостоверения о её прохождении, в которых указывается область, в которой они аттестованы. Допуск к ВИК осуществляется только на основании этих документов.

Как проводится аттестация ВИК?

Аттестация ВИК должна проводиться обязательно, ведь только при наличии соответствующих документов, которые подтверждают квалификацию сотрудников, их допускают к проведению визуально-измерительного контроля. Причем данный процесс имеет множество нюансов, о которых стоит помнить. Давайте разберем все в подробностях.

Кто проводит процедуру?

На сегодняшний день аттестацию проводят как в государственных, так и частных компаниях. Сегодня существует много организаций, которые могут провести такую работу.

Однако важно помнить – подобные мероприятия можно доверить лишь тем специалистам, кто работает по специальной лицензии и разрешению.

Кто должен проходить?

Сегодня для выполнения работ, которые связаны с проведением ВИК, нужно наличие у специалиста квалификации. Потому такую аттестацию должны проходить специалисты, выполняющие:

1. Настройку или регулировку приборов.
2. Поиск дефектов.
3. Регистрацию брака.
4. Формирование отчета.
5. Норму-контроль.
6. Формирование заключения о качестве работ.
7. Разработка специальных инструкций.

Регламент

Сам процесс аттестации регламентируется законодательством.

Получение «корочки» о прохождении аттестата

Прежде всего нужно собрать необходимые документы, к которым относят:

• Заявка.
• Заявление от самого специалиста.
• Сведения о выполненных работах при получении второго уровня.
• Справка о наличии диплома.
• 3 фотографии.
• Медицинская справка.

Законы, регламентирующие проведение аттестации

1. Приказ Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору №116 от 25 марта 2014 г.
2. Технологический норматив РД 08.00-60.30.00-КТН-046-1-05.

Сведения о необходимой документации для оформления всех документов, которые входят в перечень наших услуг
Вас также может заинтересовать

Аттестация в Ростехнадзоре по промышленной безопасности

Аттестация проектировщиков в Ростехsнадзоре

Аттестация в области неразрушающего контроля

Как проводится визуальный контроль

Сама процедура визуально-измерительного контроля заключается во внешнем осмотре исследуемой детали (конструкции), а также с использованием простейших оптических средств и средств измерений (лупа, штангенциркуль).

ВИК проводят на этапах:

• Входного контроля деталей и изделий, при их поступлении
• Подготовке деталей к сборке и сварке
• Обследования готовых сварных соединений
• Исправления дефектов сварных соединений и материала
• В процессе эксплуатации устройств и сооружений

Удостоверение ВИК по неразрушающему контролю

Мы поможем оформить удостоверение ВИК (визуальному и измерительному контролю) через учебно-курсовой комбинат без отрыва от производства в предельно сжатые сроки.

Преимущества работы с нами

Дистанционно!	Помощь в недостающих документах. Подготовим!	Возможность аттестации сразу на 2й уровень!
Сроки оформления от 2-ух недель!	Имеется лицензия Учебного Центра!	При подаче документов выдается справка о прохождении аттестации!

Обучение и аттестация специалистов по неразрушающему контролю проводится по следующим методам и объектам контроля:

Методы

Объекты

Ультразвуковой (УК) Акустико-эмиссионный (АЭ) Визуальный и измерительный (ВИК) Магнитный (МК) Вихретоковый (ВК) Капиллярный (ПВК) Течеискание (ПВТ) Вибродиагностический (ВД) Тепловой (ТК)

Объекты котлонадзора. (1) Системы газоснабжения (газораспределения). (2) Подъемные сооружения. (3) Объекты горнорудной промышленности. (4) Объекты угольной промышленности. (5) Оборудование нефтяной и газовой промышленности. (6) Оборудование металлургической промышленности. (7) Оборудование взрывопожароопасных и химически опасных производств. (8) Объекты железнодорожного транспорта. (9) Объекты хранения и переработки зерна. (10) Здания и сооружения. (11)

Подготовка и аттестация специалистов на I и II уровень в соответствии с требованиями ПБ 03-440-02.

I уровень	II уровень ( При наличии I-го уровня )
Метод Ультразвуковой Радиационный Спецкурс«Радиационный контроль изделий микроэлектроники» Течеискание Капиллярный Магнитный Тепловой Визуальный и измерительный	Метод Ультразвуковой Радиационный Течеискание Капиллярный Магнитный Тепловой Визуальный и измерительный

Аттестация по правилам безопасности (п.п. 1,2,3,4, 5, 6, 7, 8, 11) Экзамен по проверке знаний правил безопасности за каждый объект контроля

Продление, переаттестация (I, II уровни квалификации) Продление срока действия удостоверения (после 3-х лет) Переаттестация (после 6-ти лет) Расширение области аттестации Выдача дубликата квалификационного удостоверения

— надежный деловой партнер, с накопленным опытом работы в сфере разрешительной документации. Mы гарантируем 100% результат в получении удостоверений в короткие сроки. От Вас нужно только заполнить заявление на специалистов и прислать нам, уже через 3-4 недели с момента оплаты и предоставления документов специалисты получать удостоверения неразрушающего контроля.

Звоните:+7, +7 (925) 131-2656 (начальник отдела)

Пишите:Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Что такое аттестация по визуально-измерительному контролю

Визуально измерительный контроль – процедура сравнения любых видов сварочных швов с установленными стандартами по образцовому эталону. Работа проводится при помощи шаблонов, измерительных приборов. В процессе проверки любые детали, несоответствующие требованиям должны быть отбракованными. Если на материалах обнаружены дефекты, их отправляют на доработку. После устранения несоответствий проводиться повторный ВИК.

Пройдя экзамен специалист гарантировано получит удостоверение, которое позволяет ему занимать должность в сфере ВИК. Во время тестирования обращают внимание:

• на теоретические, практические знания, навыки;
• накопленный опыт;
• компетентность в выбранной сфере деятельности.

Тестирование проводится согласно «Правилам аттестации персонала в области ВИК (ПБ 03-440-02)», утвержденных Государственным горнотехническим надзором РФ 23.01.2002 №3.

Аттестация ВИК может проходить удаленно, не отрывая сотрудника от производства и посещения учебного учреждения. Пройдя удаленное тестирование получить сертификат, подтверждающий квалификацию можно:

• по почте;
• курьерской службой.

Доставка осуществляется в течение 2-3 дней по всей территории РФ и странам СНГ.

Источник: burforum.ru

Входной контроль – важнейший этап подготовки производства

Среди стандартных процессов подготовки сборочно-монтажного производства одно из важнейших мест занимает входной контроль комплектующих — и печатных плат, и компонентов. Цель настоящей статьи — представить обзор основных методов входного контроля, сферу их применения, требования к процедурам, возможные проблемы и методы их решения.

Достаточно ли внимания вы уделяете входному контролю печатных плат? Наиболее полные критерии оценки качества изготовления печатных плат приведены в стандарте IPC-A-600G. Для визуальной оценки отдельных параметров возможно также использование стандарта IPC-A-610D RU.
Наиболее распространенные дефекты печатных плат, которые могут быть обнаружены на этапе входного контроля, приведены в таблице 1. Дальнейшие действия, предпринимаемые при обнаружении того или иного дефекта, должны опираться на производственные стандарты предприятия.

Пример дефекта

Описание дефекта

Механическое повреждение печатной платы. Сколы по краю платы, повреждение паяльной маски и диэлектрика

Дефект изготовления печатной платы — монтажное отверстие заполнено припоем

Дефект изготовления печатной платы — монтажные отверстия заполнены паяльной маской. Установка компонентов невозможна

Дефекты изготовления печатной платы: 1) Смещение рисунка паяльной маски относительно размещения контактных площадок.
2) Переходные отверстия полностью не заполнены паяльной маской. Потенциальные ловушки для остатков флюса при отмывке печатных узлов.
3) Чрезмерное утоньшение паяльной маски на контактных площадках переходных отверстий

Образование пустот под паяльной маской. Возможно ее отслоение в процессе последующих технологических операций

Неудовлетворительное качество финишного покрытия/повреждение финишного покрытия контактной площадки

Дефект изготовления печатной платы — нарушение геометрии контактной площадки

Дефект изготовления печатной платы — дефектная металлизация контактной площадки переходного отверстия

Дефект финишного покрытия (низкое качество лужения) — перемычка припоя в неположенном месте

Дефект изготовления печатной платы — перетрав проводников

Дефект изготовления печатной платы — разрыв проводников под паяльной маской

Дефект изготовления печатной платы — отслоение металлизации от контактной площадки

Дефект изготовления печатной платы:
1) Нарушение покрытия паяльной маски,
2) Вкрапление частиц металлизации,
3) Замыкание проводников

Дефект изготовления печатной платы — деформация. Существует высокая вероятность повреждения оборудования для сборки печатных плат. Максимальная деформация по диагонали не должна превышать 0,75%

Деформация печатных плат является одним из наиболее распространенных дефектов базовых материалов. Насколько опасны эти дефекты? Какие существуют допуски на деформацию? Как произвести измерения и определить степень пригодности печатных плат к сборке? Эти и другие вопросы будут рассмотрены ниже.
Многие производители электронных изделий необоснованно пренебрегают дефектами, вызванными изгибом и скручиванием печатных плат. Например, нам неоднократно приходилось слышать такие фразы: «С помощью прижимных планок и поддержки снизу мы можем компенсировать деформацию печатных плат». Действительно, названным способом во многих случаях можно компенсировать небольшую деформацию печатных плат. Однако применение плат, имеющих существенную деформацию, может стать причиной поломки дорогостоящего оборудования (см. рис. 1—3) или многочисленных производственных дефектов.

Рис. 1. Дефект печатной платы: продольная деформация — изгиб. Автоматизированная сборка таких плат невозможна

Рис. 2. Дефект печатной платы: деформация по диагонали — скручивание. При движении по конвейеру правый нижний край печатной платы «заехал» на прижимную планку — возможно повреждение оборудования при установке компонентов

Рис. 3. Пример повреждения автомата установки компонентов. Сломан шток установочной головки (указано красной стрелкой)

Нормативные требования

«Общий стандарт по конструированию печатных плат» IPC-2221A гласит: «Если нет иных указаний в основном чертеже, максимальное значение изгиба (см. рис. 1) и скручивания (см. рис. 2) не должно превышать 0,75% для плат с применением технологии поверхностного монтажа компонентов и 1,5% для плат, используемых для всех других технологий монтажа. Используемые при сборке мультиплицированные печатные платы и групповые заготовки, которые затем разделяются, должны также соответствовать указанным требованиям».

Оценка деформации

Оценка производится измерениями в соответствии со стандартом IPC-TM-650, «Метод 2.4.22».

Требуемое оборудование

– плоская поверхность;
– микрометр.

Проведение испытаний (изгиб)

Поместите образец печатной платы на плоскую поверхность. Надавите на образец для его выпрямления, измерьте его длину (Д) и ширину (Ш) (см. рис. 4)

Поместите образец печатной платы на плоской поверхности выпуклой стороной вверх.
Придавите каждый край с обеих сторон для полного контакта с поверхностью (см. рис. 5).

Проведите измерение зазора по центру между плоской поверхностью и нижней стороной образца печатной платы с помощью микрометра по длине и/или по ширине.
Рассчитайте процентное соотношение изгиба по формулам:

где ИД — процент изгиба по длине; ИШ — процент изгиба по ширине; RД — измеренный максимальный зазор поперек длины платы; RШ — измеренный максимальный зазор поперек ширины платы.
Сравните полученные результаты с данными стандарта IPC-2221A.

Проведение испытаний (скручивание)

Поместите образец на плоскую поверхность. Надавите на образец для его выпрямления, измерьте образец по диагонали (D). Поместите образец печатной платы таким образом, чтобы три угла касались плоской поверхности.
Измерьте зазор между четвертым углом и плоской поверхностью микрометром и запишите измеренный результат как R.
Рассчитайте процентное отношение скручивания по формуле:

где R — размер зазора; D — величина диагонали образца1.
Сравните полученные результаты с данными стандарта IPC-2221A.

Часто встречаются ситуации, когда клиенты, сталкиваясь с неудовлетворительной паяемостью печатных плат (см. рис. 6—9), задают вопросы о том, какие материалы для пайки (припой, флюс или паяльную пасту) лучше выбрать для устранения проблем. Однако борьба с возникшей проблемой не способствует ее предотвращению. «Сражаясь» с дефектом, вы не устраняете причину его возникновения, тем самым увеличивая себестоимость изделий и снижая их надежность в процессе эксплуатации.

Рис. 9. Неудовлетворительная паяемость контактных площадок, припой не смачивает контактные площадки и собирается в шарики

Причины неудовлетворительной паяемости могут быть разными, включая неправильное хранение и обращение с печатными платами. Срок хранения печатных плат прежде всего ограничен условиями хранения и, конечно, зависит от материала финишного покрытия. Именно поэтому перед началом использования новой партии печатных плат наиболее эффективным профилактическим мероприятием является введение операции входного контроля. Методика проведения испытаний на паяемость печатных плат подробно описана в стандарте IPC/J-STD-003B, который уже переведен на русский язык.
В стандарте IPC/J-STD-003B представлено более 10-ти методов контроля паяемости контактных площадок и монтажных отверстий печатных плат. Мы же подробно остановимся на методе контроля паяемости печатных плат, используемых в производстве изделий с применением технологии поверхностного монтажа.

Метод Е — моделирование процесса поверхностного монтажа с применением оловянно-свинцового припоя

Данный метод контроля имитирует реальные условия для пайки печатных плат методом оплавления, изготовленных для технологии поверхностного монтажа.

Требуемое оборудование

Устройство трафаретной печати/трафарет. Для проведения теста конструкция трафарета должна соответствовать рисунку контактных площадок печатной платы и требованиям стандарта IPC-7525A; толщина трафарета должна удовлетворять требованиям таблицы 2.

Номинальная толщина трафарета, мм

Шаг выводов ИС, мм

Тестовый образец

Тестовый образец печатной платы должен быть частью печатной платы или целой платой. Тестовый образец должен быть выборкой из испытываемой партии плат. Образец должен тестироваться в условиях, максимально приближенных к условиям реального процесса сборки печатных узлов. Обращение с тестовым образцом должно быть аккуратным и исключать возможность его загрязнения или механического повреждения контактных поверхностей.

Оборудование для пайки оплавлением

Для оплавления припоя должна использоваться ИК-/конвекционная печь или система парофазной пайки. Температуры, приведенные в таблице 3, соответствуют температуре/длительности пребывания для паяльной пасты.

Тип печи

Температура, °C 1

Время, с

30…60 (контакт при оплавлении)

ИК/конвекционная паяльная печь

Предварительный нагрев 150…170

1 В зависимости от размеров и толщины тестового образца для достижения температуры пайки, указанной в таблице 3, может потребоваться дополнительное время.

Оборудование для визуального контроля

Визуальный контроль осуществляется с помощью стереомикроскопа с 10-кратным увеличением.

Процедура контроля

Нанесите паяльную пасту через трафарет на тестовый образец печатной платы. Произведите оплавление паяльной пасты в печи на рекомендуемых режимах. После завершения процесса пайки произведите очистку поверхности печатной платы от остатков флюса с помощью подходящей промывочной жидкости.

Критерии оценки

Минимум 95% поверхности каждой контактной площадки должно иметь равномерное покрытие припоем (см. рис. 10). Остальная поверхность может иметь незначительные области, не смоченные припоем, или проколы при условии, что данные дефекты не сконцентрированы в одном месте (см. рис. 11).

Рис. 11. Удовлетворительная паяемость; области, не смоченные припоем, не превышают 5% площади покрытия припоем контактной площадки

Трудно найти предприятие, которое хоть раз в своей практике не столкнулось с проблемой неудовлетворительной паяемости выводов электронных радиоэлементов (ЭРЭ), как показано на рисунках 12 и 13.

Рис. 13. Вид вывода оптрона (детализация рис. 12) сбоку. Вывод оптрона погружен в припой, но угол смачивания вывода припоем >90°, что свидетельствует о неудовлетворительной паяемости вывода

Причин возникновения данного дефекта много: от неправильного выбора технологических материалов и режимов пайки до нарушения условий хранения или бракованных комплектующих. И все же наиболее часто подобные проблемы связаны именно с нарушением условий/сроков хранения элементов или поставкой некачественных компонентов.
Эта часть статьи будет посвящена двум наиболее важным и часто задаваемым вопросам: методике оценки паяемости выводов ЭРЭ и критериям оценки качества.

Предварительный анализ

Контроль ЭРЭ на паяемость может осуществляться как в обязательном порядке (выборочный входной контроль), так и в случае обнаружения большого количества дефектов в процессе сборки печатных узлов (см. рис. 12 и 13). Безусловно, проведение выборочного входного контроля является более предпочтительным по сравнению со вторым случаем, т.к. в случае обнаружения ЭРЭ с неудовлетворительной паяемостью можно предпринять превентивные меры и не допустить лавинообразного нарастания числа дефектов при пайке.

Тем не менее, если вы столкнулись с дефектами, аналогичными приведенным на рисунках, перед принятием решения о необходимости проведения испытаний по контролю паяемости ЭРЭ необходимо забракованные печатные узлы подвергнуть общему предварительному анализу. Если неудовлетворительная паяемость выводов наблюдается практически на всех типах компонентов, то, в первую очередь, необходимо подвергать исследованию качество применяемых технологических материалов и параметры техпроцесса. Если же проблема проявляется только на одном типе ЭРЭ, то исследованию подвергаются уже сами компоненты.

Подробно методика проведения испытаний на паяемость ЭРЭ рассмотрена в стандарте IPC/EIA/JEDEC J-STD-002С «Методы оценки паяемости выводов компонентов, контактов, проушин, клемм и проводов». В данном стандарте приведено более 10-ти методов контроля паяемости выводов ЭРЭ для поверхностного монтажа и монтажа в отверстия с использованием свинцовой и бессвинцовой технологии пайки. Мы же остановимся подробно только на одном методе контроля паяемости компонентов поверхностного монтажа.

Метод моделирования процесса поверхностного монтажа с применением оловянно-свинцового припоя

В данном методе для компонента поверхностного монтажа имитируются реальные условия пайки методом оплавления.

Требуемое оборудование

Устройство трафаретной печати/трафарет. Для проведения теста конструкция трафарета должна соответствовать рисунку контактных площадок печатной платы и требованиям стандарта IPC-7525A, толщина трафарета должна удовлетворять требованиям таблицы 2.

Подложка для испытаний

Для проведения испытания используется керамическая подложка (не смачиваемая припоем) номинальной толщиной 0,635 мм. Возможно использование других типов подложек.

Оборудование для пайки оплавлением

Для оплавления припоя должна использоваться ИК-/конвекционная печь или система парофазной пайки. Температуры, приведенные в таблице 3, соответствуют температуре/длительности пребывания для паяльной пасты.

Оборудование для визуального контроля

Визуальный контроль осуществляется с помощью стереомикроскопа с 10-кратным увеличением. Для контроля компонентов с малым шагом выводов или контактных поверхностей (с шагом 0,5 мм или меньше) увеличение в процессе контроля должно быть не менее 30 крат.

Процедура

1. Нанесите паяльную пасту на подложку для испытаний через металлический трафарет одним плавным движением с помощью металлического или полиуретанового ракеля.
2. Аккуратно, стараясь не размазать отпечаток пасты, снимите трафарет.
3. Убедитесь в том, что геометрия полученного отпечатка соответствует выводам тестируемого компонента.
4. Произведите установку тестируемого компонента на отпечатки паяльной пасты на подложке.
5. Используя увеличительное оборудование, убедитесь в точности позиционирования компонента.
6. Поместите подложку с компонентом в печь и произведите оплавление.
7. После оплавления аккуратно извлеките подложку с компонентом из печи и дайте ей остыть до комнатной температуры.
8. Удалите компонент(ы) с подложки. Выводы компонента могут слегка прилипать к подложке из-за остатков флюса.
9. Перед визуальным контролем все видимые остатки флюса необходимо удалить с помощью рекомендуемой отмывочной жидкости со всех выводов компонента.

Критерии оценки

Критерием качества паяемости является равномерное, непрерывное и бездефектное покрытие припоем минимум на 95% металлизированных участков (областей) вывода компонента, являющихся критичными с точки зрения формирования паяного соединения (см. рис. 14—17).

Рис. 14. Критичные области вывода компонента — В (нижние и боковые поверхности вывода на высоту 2Т со стороны пятки вывода). Паяемость верхней части вывода не регламентируется

Рис. 15. Критичные области вывода компонента — А и В (нижние и боковые поверхности вывода на высоту толщины вывода). Паяемость верхней части и торца вывода (области С и С1) не регламентируется. Допускается наличие оголенного базового металла вывода компонента в торце (область С1)

Рис. 16. Критичная зона А (металлизированная область на нижней стороне компонента) и В (2/3 высоты боковой металлизации компонента)

Рис. 17. Каждый шариковый контакт должен быть покрыт слоем припоя (ровный, гладкий припой без несмоченных зон)

Для корпусов с металлизированными теплоотводами по меньшей мере 80% площади критичной зоны теплоотвода должно иметь сплошное ровное покрытие припоем без дефектов. Дефекты, не связанные с несмачиванием, отсутствием смачивания и порами, не являются выбраковочными дефектами.
ЭРЭ имеют несколько областей, у каждой из которых — свои требования к паяемости (см., например, рис. 14—17).
А и В — боковые и нижние стороны вывода компонента. К этим областям предъявляются наиболее жесткие требования. Вся поверхность этих областей должна быть покрыта равномерным слоем припоя (допускаются небольшие распределенные дефекты).
На рисунках 18—20 приведены три варианта паяемости контактных поверхностей чип-конденсатора.

Рис. 18. Хорошая паяемость, не менее 95% контактных поверхностей имеют гладкое, равномерное и блестящее покрытие

Рис. 19. Удовлетворительная паяемость, контактные поверхности имеют небольшие области, не покрытые припоем

Рис. 20. Неудовлетворительная паяемость, контактные поверхности имеют значительное количество точечных отверстий в покрытии и области, не покрытые припоем

Источник: russianelectronics.ru

Контроль трубопроводов

Трубопроводы — ­ это артерии промышленности. Их классифицируют по разным признакам, например, в зависимости от предназначения выделяют:

• магистральные трубопроводы, которые, к примеру, транспортируют кровь Земли от места добычи до места переработки и/или потребления (нефтегазовая область);
• технологические трубопроводы, которые соединяют предприятия и используются для транспортировки различного сырья, газа, жидкостей и т.п.
• дюкеры — участки трубопроводов, прокладываемые по местности определённого характера, и тонели, которые служат вместилищем для тепло- и электросетей, а так же других видов трубопроводных путей.

Этапы контроля трубопроводов

• входной контроль металла труб и трубных заготовок, а так же всех сопутствующих деталей;
• проверку квалификации сварщиков;
• визуально-измерительный контроль, который проводится процессе сварки-сборки, обмер сварных швов (дополнительно обмеряются макрошлифы сварных швов, которые выполнены двусторонней сваркой под флюсом);
• контроль качества изоляции трубопроводов, коррозии и герметичности;
• неразрушающий контроль для проверки сварных соединений;
• так же проводятся механические испытания в случае сварки вращающейся дугой, стыковой контактной сварки с оплавлением, паянных соединений.

Термин “контроль трубопроводов” употребляется в разных значениях, он может означать и совокупность всех вышеописанных действий, и каждый пункт в отдельности. Каждый раз его следует трактовать в зависимости от контекста.

Каждый этап контроля качества трубопроводных путей является многоступенчатым процессом. Например, контроль качества металла включает проверку сопроводительных документов, маркировки, тары и упаковки, размеров, состояния поверхности, структуры и состава. Для каждого этапа используются специальная аппаратура, к примеру, при контроле изоляции трубопроводов, который осуществляется во время сборки под сварку, а так же уже в процессе работы трубопроводного транспорта и представляет собой проверку качества нанесения изоляционного слоя, его целостность, толщину и сплошность, применяют толщинометры покрытий, электроискровые дефектоскопы, адгезиметры и др.

Неразрушающий контроль сварных швов трубопроводов

Необходима так же постоянная проверка на предмет целостности и отсутствия дефектов сварных швов трубопроводов, которые приводят к ухудшению эксплуатационных показателей, герметичности, сплошности и т.д. Выделяют следующие типы дефектов.

Наружные (поверхностные и подповерхностные, которые залегают на глубине 2-3 мм) — наплывы, поры, выходящие на поверхность, прожоги и т.д.

Внутренние (глубинные) — поры и трещины, которые не выходят на поверхность металла, различные включения, непровары, несплавления и т.д.

Для выявления определённого типа дефектов подходят различные методы, именного поэтому неразрушающий контроль сварных соединений (далее НК) — это всегда комплексный подход, который сочетает в себе несколько видов НК.

Согласно ГОСТ 18353-79 в зависимости от специфики используемого индикатора (магнитное поле, рентгеновское излучение, проникающие вещества), выделяют следующие методы неразрушающего контроля:

Методы, позволяющие выявлять наружные дефекты.

• Магнитный (магнитопорошковый метод). Реализуется благодаря эффектам магнетизма. На намагниченный объект исследования наносится специальная суспензия, которая обазует определённые структуры в местах дефектов. Этот метод работает только для выявления наружных дефектов металла: трещин, кратеров, наплывов, прожогов и т.п.
• Вихретоковый. В объекте возбуждаются вихревые токи, благодаря, к примеру, индукционной катушке. На основе взаимодействия электромагнитного поля катушки и индуцированного тока объекта делаются выводы о состоянии металла. Метод позволяет выявлять поверхностные дефекты, а так же дефекты, залегающие на глубине 2-3 мм. Помимо этого, при помощи вихревого контроль можно получить информацию о структуре металла, его размерах и составе.
• Оптический. Используется оптическое излучение (волны, длиной от 10-5 до 10-3 мкм). Есть одно но — для обнаружения не только поверхностных, но и внутренних дефектов метод используется только применительно к прозрачным объектам, т.е. в случае контроля качества сварных стыков трубопроводов он работает только для выявления наружных дефектов.
• Проникающими веществами. Подходит исключительно для выявления внешних поверхностных или же сквозных дефектов. На подготовленную поверхность наносится индикаторная жидкость (пенетрат), которая проникает в трещины и задерживается там; локализация дефектов происходит после нанесения проявителя визуальным осмотром либо при помощи специальных преобразователей.

• Электрический. Реализуется на основе взаимодействия электрического поля с объектом исследования, либо на анализе электрического поля, возникающего в объекте. Например, при приложении электрического напряжения на объект в местах дефекта регистрируется падение напряжения, которое поможет рассказать о характере и размерах повреждений.
• Радиоволновой. Применяется для объектов, пропускающих радиоволны. Информацию о дефектах получают путём фиксации изменения показателей электромагнитных волн, взаимодействующих со сварным швом.
• Тепловой. Для поиска дефектов используется активный вид теплового контроля, при котором объект исследования подвергается тепловому излучению, которое передаётся на регистрирурющий прибор. Повышенная/пониженная температура в определённых местах шва говорит о наличии в них дефектов. Применяется для выявления нарушения сплошности в сварном шве (пор, расслоений, шлаковых включений), а так же для локализации проблемных мест в его структуре и некоторых свойствах физико-химического характера.
• Радиационный (радиографический). Радиационное излучение проникает сквозь предмет, при этом в местах дефектов поглощение лучей выше, и поэтому на специальной плёнке они проявятся светлыми пятнами. Существует несколько подвидов этого метода, самые распространённые из которых рентгенографический контроль, рентгеноскопия и метод гамма-излучения. Этот вид неразрушающего контроля практически универсальный, он позволяет отследить дефекты по всей толщине шва, даёт представление об их характере, размерах и местоположении. Радиографический контроль применяется, как правило, для просвечивания 5-10% шва, кроме отдельных случаев, в которых проверка этим методом доходит до 100% длины шва. Классификация дефектов сварных швов по ГОСТу 23055-78 составлена на основе радиографического метода. Наша компания специализируется на рентгенографическом методе контроля, являясь одним из лидеров на Российском рынке радиографии. Рентгеновские аппараты нашего производства могут применяться в суровых климатических условиях Крайнего Севера (модификации “С”), на труднодоступных участках трубопроводов, на АЭС.
• Акустический. Инфразвуковые, звуковые или ультразвуковые волны действуют на объект либо возбуждаются в объекте. С их помощью можно выявить малейшие повреждения металла трубопровода, так же этот метод подменяет радиографический при исследовании, например, угловых стыков трубопроводов.

За сим краткий обзор о том, что же такое есть контроль трубопроводов, мы завершаем, в следующих статьях рассмотрим более подробно методы неразрушающего контроля сварных соединений, отдельно — радиоаграфию и оборудование, которое для этого используется.

Термины

Неразрушающий контроль (НК) — методы контроля качества изделий, при котором не происходит нарушения их целостности.

Входной контроль — проверка документации, качества труб, и сопутствующего оборудования до того как начался процесс строительства трубопроводных путей.

Макрошлиф — вырезанный и отшлифованный образец сварного шва.

Двухсторонняя сварка — сварка, при которой шов выполняется с двух сторон соединеиния труб. Она чревата своими специфичными дефектами, которые могут возникнуть в металле, например, газовыми раковинами. Поэтому сварные стыки, выполненные этим видом сварки проверяются дополнительно по макрошлифам.

Источник: syntezndt.ru