Размер газобетонного кирпича для строительства дома

Газосиликатный кирпич уверенно занимает лидирующую позицию на рынке строительных материалов. Такую популярность материал завоевал благодаря своим уникальным техническим характеристикам, которые отвечают требованиям современного мира. Кроме того, качество и цена кирпича соответствуют друг другу.

Не смотря на то, что газосиликат материал появился относительно недавно, он прошел проверку временем, и с успехом выполняет заявленные функции.

Материал используется для возведения любых конструкций, а также зданий разного назначения.

Общие сведения о газосиликатном кирпиче

Что же представляет собой газосиликатный кирпич? Попросту говоря – это вид ячеистого бетона. На выходе готовые блоки получались с пористой структурой, но обладали прочностью бетона. Именно поры в материале, обеспечивали малый вес блока. Чтобы добиться такого эффекта, еще в XIX столетии в бетонный раствор добавляли кровь свиньи или быка.

Вступая в реакцию с другими элементами раствора, белок создавал пену.

В 30-х годах ХХ столетия, советский строитель Брюшков М.Н., подметил, что мыльный корень, способен наделять бетонный раствор способностью создавать пену. Подмешивая данное растение в раствор, получали увеличение объема состав, благодаря образованию пузырьков. И даже, после застывания такая структура сохранялась.

ДОМ ИЗ ГАЗОБЕТОНА ОБЛИЦОВАННЫЙ КИРПИЧОМ

Но, главную роль в создании пористого бетона отыграл шведский архитектор Альберт Эриксон. Именно он провел разработку технологии изготовления материала, при помощи подмешивания химических элементов, которые способствовали образованию газа. Тога же он и получил патент на свою разработку. Все же, интересен факт изготовления современного газосиликатного кирпича, ведь со временем технология однозначно менялась, благодаря тому, что технологический прогресс не стоит на месте.

На сегодняшний день, технология изготовления газосиликатного кирпича предусматривает использование таких компонентов как:

портландцемент высшего качества, в составе присутствует кальция силикат 50 % и трехкальциевый алюминат, не более 6%;
• песок по ГОСТу 8736-77 с примесью ила и глины не более 2%, кварца не больше 85%;
• чистая вода по ГОСТу 23732-79;
• известь-кипелка кальциевая по ГОСТу 9179-77, не хуже третьего сорта. Состав должен гаситься за период 5 – 15 минут, не более 2% пережога. Состав оксида магния и оксида кальция – не менее 70%;
• пудра алюминиевая ПАП–1, ПАП–2 – образует газ;
• ПАВ и сульфанол С.

Газосиликатный кирпич в свою очередь изготавливается двух видов

• Неавтоклавный.
• Автоклавный.

Разница между ними заключается в процессе производства. Автоклавный газосиликат обладает высокими показателями усадки в процессе высыхания. Кроме того, уровень его прочности очень высок. Использование автоклава для производства кирпича данного типа характеризуется большими энергетическими и технологическими затратами.

Стоимость изделия на выходе получается довольно высокой. Просушивают продукцию при температуре 175ºС, в уровнем давления 0,8 – 1,2 МПа. Учитывая это, производство автоклавного газосиликатного кирпича способны осуществлять лишь большие заводы и предприятия.

Неавтоклавный газосиликатный кирпич производят по упрощенной технологии, которая не требует больших денежных вложений. Но, к сожалению, качество такой продукции значительно уступает автоклавной. Приготовленную газосиликатную смесь оставляют застывать природным способом, без влияния извне.

Вес и размеры газосиликатного кирпича

Если сравнивать данный вид кирпича с обычным

…то невооруженным взглядом видно, что намного больше по размеру. За счет этого, скорость строительства домов возрастает в разы. Также, стоит отметить, что количество соединений и швов уменьшается. Данный нюанс позволяет снизить затраты труда и расход раствора для укладки блоков.

Размер газосиликатного кирпича имеет показатели длины, ширины и толщины. Обычный размер газосиликатного кирпича для укладки стен имеет пропорции 600 × 200 × 300 мм. Кроме того, есть полублочный стеновой кирпич с размерами 600 × 100 × 300 мм. Производители выпускают изделия с различными размерами, например: 588×150×288 мм, 500×200×300 мм и прочее.

Как видите, разнообразие размеров впечатляет, поэтому у вас не должно возникнуть трудностей в подборе нужно именно для вашей стройки. Зная толщину газосиликатного кирпича, его высоту и длину, можно сделать расчет для сравнения количества требуемого для строительства дома обычного кирпича и газосиликатного. При размере стандартного кирпича 250 × 120 × 65 мм и газосиликата 600 × 200 × 300 мм, объем первого материала будет равен 0,00195 м 3 , а второго – 0,036 м 3 . При делении, получим показатель того, что 1 газосиликатный блок равен количеству кирпича в 1,85 штук. Таким образом, на 1 м 3 необходимо взять 27,7 блоков, и 512 штук кирпичей.

Вес газосиликатного кирпича зависит от размеров и плотности. Чем выше показатели, тем больше вес. Обычный кирпич из газосиликата весит примерно 21 -29 кг. По сравнению с кирпичом, у которого показатель массы на 1 м 3 кирпичей равен: 512 штук × 4 кг = 2048 кг.

Газосиликатный блок – сколько кирпичей?

При использовании данной формулы для расчета 1 м 3 газосиликата получим результат: 27,7 × 21 = 581,7 кг. Как видите, разница огромная. Конечно же, на это в большей степени влияет особенность структуры газосиликатного кирпича.

Технические характеристики газосиликатного кирпича.

Отличительными особенностями материала являются:

Плотность;
• Проводимость тепла;
• Устойчивость к минусовым температурам.

Маркировка плотности изделия:

• D400 и менее – изделия, которые используются в качестве материала для теплоизоляции стен;
• D600 – D500 – показатели указывают на материал со средней плотностью, который применяется для сооружения дома из газосиликатного кирпича на 1 – 2 этажа и установки межкомнатных перегородок;
• D700 – материал с высоки уровнем плотности, применяется для строительства многоэтажных домов и зданий.

Примечание. Высокая плотность материала указывает на отличные качества теплопроводимость.

Газосиликатный кирпич с высоким уровнем плотности имеет показатели 0,18 – 0,20 Вт/м°С, и это значительно ниже, нежели у красного кирпича. Блоки со средней плотностью имеют показатели 0,12 – 0,18 Вт/м°С. И, наконец, газосиликат с наименьшей плотностью имеет показатель проводимости тепла 0,08 – 0,10 Вт/м°С.

Примечание. Для сравнения, показатели проводимости тепла у древесины – 0,11 – 0,19 Вт/м°С. Газосиликатный кирпич имеет показатель выше. Кроме того, изделия такого типа имеют способность дышать. Данные показатели, относятся к сухому материалу, а у мокрого теплопроводимость повышается.

Устойчивость к минусовым температурам находится в прямой зависимости от размера пор в материале. Типовые блоки, которые производятся в природной обстановке, выдерживают от 15 до 35 циклов заморозки/разморозки

Автоклавный газосиликатный кирпич имеет более высокую устойчивость к морозам, рассчитанную на 50 – 100 циклов. Если брать во внимание ГОСТ 25485-89, среднее количество циклов заморозки/разморозки газосиликата не более 35.

Достоинства газосиликатного кирпича

Для изготовления данного строительного материала используются только экологически чистые компоненты, которые не несут вред человеческому здоровью. По уровню безопасности, газосиликатный блок, находится на втором, после древесине месте. Кирпич, произведенный путем применения автоклавы, не подвержены процессам гниения, образования плесени и грибка. Примечательно, что крысы и мыши равнодушны к данному материалу.

Высокий уровень пожаробезопасности также делает кладку из газосиликатного кирпича популярной в области строительных работ. Материал попросту не горит, кроме того применяется для создания преград на пути возможного возникновения открытого огня.

Пористая структура материала препятствует распространению шума. Также, специалисты отмечают чрезвычайную легкость обработки блоков. Для работы можно использовать обычные столярные инструменты.

Источник: domsdelat.ru

Газоблоки – размеры и цены за штуку, характеристики и укладка

Под газобетонным блоком понимается искусственный камень, выполненный из ячеистого бетона. Не стоит путать его с пеноблоками. В первом материале пустоты образуются благодаря происходящим при затвердевании бетонной массы химическим реакциям. А во втором поры формируются за счет внесения в раствор заранее подготовленной пены.

Нередко его путают с газосиликатом. Фактически второй газоблок является подвидом первого. Базовые исходные компоненты в обоих случаях используются одни. Только пропорции и технологии, применяемые на этапе отвердевания бетона, у них несколько различаются. А соответственно немного иные у этих стройматериалов и технические характеристики по плотности, прочности и теплопроводности.

Делаются газобетонные изделия из:

• Цементно-песчаной смеси;
• Негашеной извести;
• Воды;
• Газообразователя на основе алюминия.

При смешивании извести, алюминиевой пудры и воды происходит образование водорода. В результате в застывающем бетоне формируются многочисленные поры. В некоторых марках газобетона пустоты занимают до 80% от объема. Чем их больше, тем более легким и менее прочным получается рассматриваемый стройматериал. Однако с ростом количества этих микрокапсул снижается не только прочность, но и теплопроводность блока.

Заводское производство блоков обеспечивает надлежащее качество материала

Затвердевание бетона после разлива в формы нужного размера производится на обычных складах (неавтоклавный метод) либо в специальной камере (автоклавный способ). Использование автоклава, где создается давление более 10 Атм и температуры до 200 С, позволяет получить более прочный газоблок. Именно эту технологию чаще всего применяют на заводах, производящих этот материал для строительства домов.

Блоки из газобетона – виды и размеры

Стандартные размеры и регламентируются несколькими ГОСТами в зависимости от предназначения изделия и технологии твердения бетона. Однако многие производители выпускают их по ТУ, в которых ширина, длина и высота могут быть предусмотрены какими угодно. Хорошо хоть газобетон режется обычной ножовкой, подогнать его под нужные габариты несложно.

По гостовскому стандарту размеры должны укладываться по:

• Толщине (ширине) в диапазон от 100 до 500 мм;
• Длине в 600 либо 625 мм;
• Высоте в пределах от 200 до 300 мм.

Чем выше средняя плотность материала, обозначаемая в марке блока буквой «D», тем он прочнее и тяжелее. Однако чем плотнее этот стройматериал, тем меньше в нем пустот, что повышает коэффициент его теплопроводности.

По прочности, плотности и предназначению газобетонные блоки делятся на три группы:

1. Теплоизоляционные D300–D500 (для утепления стен и возведения тонких ненесущих конструкций внутри дома).
2. Конструкционно-теплоизоляционные D600–D900 (для внутридомовых перегородок).
3. Конструкционные D1000–D1200 (для несущих и внешних стен).

Таблица размеров и характеристик стенового газобетона

D-400	600	250/350/ 375/400	200/250	B1,5/B2/ B2,5	F100	0,096
D-500	600	100/150/ 200/250/ 350/375/ 400	200/250	B1,5/B2/ B2,5/B3	F100	0,12
D-600	600	100/150/ 200/250/ 350/375/ 400	200/250	B2,5/ B3,5/B5	F100	0,14
D-700	600	250/300	200/250	B3,5/B5	F100	0,17

Независимо от марки и назначения по форме блоки обычно выпускаются в виде прямоугольного параллелепипеда с плоскими гранями. Но в продаже есть также варианты с вырезами по бокам для облегчения захвата руками, с выточкой паз-гребень, полукруглые и U-образные для заливки внутрь бетона.

Мифы и реальность

Если даже о древесине, одном из старейших строительных и отделочных материалов, до сих пор масса слухов и мифов, что говорить о газобетоне, появившемся относительно недавно (около ста лет назад). Ему приписывают мифические характеристики с отрицательной окраской, самые популярные из которых мы и рассмотрим.

Миф – дом из газоблока обязательно потрескается

Да, при более чем достаточной прочности, газоблок неустойчив к деформации на изгиб, из-за чего малейшие подвижки основания или неравномерное распределение нагрузки провоцирует растрескивание коробки. Однако в наших реалиях от «авось» не застрахован практически ни один материал, накосячить умудряются и с кирпичом, и даже с монолитом. С той разницей, что более устойчивые к менталитету и деформациям категории допускают определенные погрешности, а газоблок требует тщательного расчета и серьезного отношения к строительству на всех этапах. В основном проблемы с газобетоном возникают из-за неправильно выбранного или реализованного с нарушениями фундамента. Когда все рассчитано и технологии соблюдены, дом будет стоять и на ростверке.

В 2007 году я построил из газобетонных блоков двухквартирный дом, общей площадью 240 м². Все работы и материалы добросовестно рассчитывал в компьютере. Фундамент изготовил по системе ТИСЭ на сваях, сверху монолитный ростверк 50 см высотой. На сегодняшний день никаких проблем не было, 12 лет живу и радуюсь. Хочу построить еще один одноквартирный и тоже из газоблоков.

Миф – газобетон постоянно мокрый

Да, одним из свойств газобетона является хорошая проницаемость и гигроскопичность, плюс, в сезон из-за большого спроса предприятия отпускают «сырой» блок, не отстоявшийся положенный срок. А там, где повышенная влажность, автоматом и повышенная теплопроводность, что сводит на нет одно из главных достоинств материала.

Но коробка из крупноформата возводится хоть и в сжатые сроки, но не по мановению волшебной палочки за несколько дней, особенно, когда речь о строительстве своими силами. Газоблок не только охотно впитывает влагу, но и не менее охотно ее отдает, к окончанию работ стены просохнут, и влажность будет колебаться в допустимых пределах. Если в дальнейшем при проведении фасадной отделки не пренебречь главным правилом – паропроницаемость последующих слоев должна быть выше паропроницаемости основания. А если нет возможности или по каким-то иным причинам отделка в первый сезон, а то и несколько последующих не предвидится, можно подстраховаться и обработать стены гидрофобизатором.

Миф – газобетон все равно нужно утеплять

Да, если поставлена задача построить энергоэффективный, а то и пассивный дом, дополнительно утеплять придется даже газобетон, как и любой другой стеновой материал. Когда же речь о том, чтобы просто уложиться в нормативы по теплосопротивлению ограждающих конструкций, вполне достаточно однослойной газобетонной стены. С той разницей, в Москве и регионах с подобным климатом толщина стен должна быть больше, чем в том же Краснодаре или Сочи, либо, плотность блоков меньше. Для средней полосы нормативное теплосопротивление в 3,2 м² °С/Вт обеспечат как блоки D400, шириной 400 мм, так и блоки D300, шириной 300 мм. И никакой СФТК или вентилируемого утепленного фасада не нужно.

Миф – газобетон нужно обязательно отделать в первый сезон

Да, как и любой другой черновой стеновой материал, газоблок нуждается в фасадной отделке, но, в первую очередь, по эстетическим, а не практическим соображениям. Не будем в очередной раз приводить в пример «легендарный» дом в Прибалтике, не столь с ним все и радужно.

Немного о везде мелькающей фотографии дома из газобетона в Риге.

1. Дом, построенный в 30-ых (а точнее, 1938г.), сделан из блоков плотностью чуть выше 1000 кг/м³. Сегодня ни один завод нам такой плотности не предложит.
2. Фундаментом послужили остатки кирхи 18 века (глубина фундамента – 3 метра с лишним, толщина его стен – от 1,5 метра. ).
3. Задумайтесь, в какой стране был построен этот дом и кем… Отсюда и качество стен. Да и мягкая прибалтийская зима…
4. В самом доме жить очень тяжело – сырость и затхлость, черный грибок в углах. А снаружи налицо крошащиеся блоки в мелких трещинах зеленоватого цвета. Другая сторона дома, кстати, гораздо в худшем состоянии! Сам жил в Риге почти 20 лет. Домом интересовался. С жильцами говорил.

Но зданию уже почти сто лет, и оно до сих пор жилое, а озвученные проблемы, прежде всего – отсутствие нормальной вентиляции, о коей в те годы вообще никто не задумывался.

Оставлять стены на десятилетия без отделки никто не собирается, но страшилки, что буквально за два-три сезона без облицовки коробка потрескается и развалится, из разряда ОБС. Мало того, если планируется облицовка кирпичом, рекомендуется оставить коробку на время без фасадной отделки (год). Если же нужно что-то бюджетнее, сэкономить на отделке вполне реально – когда качество кладки хорошее, можно обойтись тонкослойной штукатуркой по стеклосетке и покраской или только фасками с покраской. А то и вовсе – плиткой из газобетона же.

Думал про тонкослойную штукатурку, но своими руками не решился. А нанимать нормальных исполнителей не позволяет бюджет. Пилю ручной ножовкой. Сабельной не получается выдерживать плоскости. Очень много пыли.

Пришлось делать кондуктор и приспосабливать пылесос. В бочку наливал примерно 10 см воды для связывания мелкой пыли. Иначе бытовой пылесос очень быстро забивается. Бочка внутри сильно электризуется, поэтому перед опорожнением заземлял на арматурину, вбитую в землю. Перед поклейкой обеспыливаю и увлажняю керхером.

P.S. у ГБ плитки есть скрытый плюс: у меня основная стена 300 мм D400, и небольшой бонус в виде некоторого увеличения теплозащиты был весьма кстати.

Особенности работы с газоблоком

Высокие теплотехнические параметры газобетонных домов связаны не только с низкой теплопроводностью самих блоков, но и со способом кладки. Тонкий шов в 1-3 мм, против стандартных 10-12 мм, это сокращение теплопотерь сквозь мостики холода – стена получается практически однородная. Сегодня существует два способа кладки стен.

• На клей – специализированные готовые смеси для тонкошовной кладки выпускаются в мешках, затворяются согласно инструкции при помощи строительного миксера, наносятся на поверхность блоков специальной зубчатой кельмой. Стоимость мешка клея дороже стоимости мешка цемента, из-за толщины шва в конечном итоге применение клея не только удобнее, но и дешевле, да и адгезия на порядок лучше.
• На монтажную пену – однокомпонентный пенополиуретановый клей-пена в баллонах под давлением, используется не только для газоблока, но и для теплой керамики. Это специализированная водостойкая пена с низким коэффициентом вторичного расширения, обычно выпускаемая производителями газобетона, как и клеевые смеси. При кладке на пену отсутствуют мокрые процессы и количество теплопотерь сквозь стену еще меньше, чем при кладке на клей, но геометрия блоков должна быть идеальная. А в нашей действительности некоторые компании даже автоклавным методом умудряются выпускать блоки с не самым высоким качеством, и в первую очередь это касается размеров и плоскостей. Если при клеевом шве есть «допуск» хотя бы в пару мм, на пене «сыграть» невозможно в принципе, под тяжестью блока она растекается по поверхности. Может поэтому кладка на пену у нас гораздо менее распространена, а использование клея повсеместно.

При кладке блоков применяют стандартный набор инструментов.

• Кельма – для равномерного нанесения клея на поверхность, мастерить что-то самодельное особого смысла не имеет, в продаже масса бюджетных вариантов под разные размеры блоков.
• Пила по газобетону – блоки хорошо поддаются обработке ручным инструментом, от обычной ножовки специальную пилу отличает большая толщина полотна и форма зубьев.
• Киянка – резиновый молоток для осадки использовать удобнее и безопаснее.
• Рубанок – для выравнивания поверхности, многие самостройщики предпочитают самодельные терки для блока. Бывалые рекомендуют обзавестись двумя – большой, для грубого выравнивания, и маленькой, для доводки плоскости.
• Пузырьковый уровень – для контроля геометрии кладки. Некоторые предпочитают лазерные нивелиры.
• Штроборез – в газоблоках вырезают штробы под арматуру и закладные, их можно делать как ручным штроборезом, так и фрезером. Умудряются работать болгаркой, прорезая «канавки» и выдалбливая середину, либо автоматизируют процесс.

Берешь 2 алмазных диска и зажимаешь их рядом, полученная таким образом штроба вмещает в себя среднестатистический ВВГнг 2х2.5 мм. Если шпилька болгарки позволяет, зажимаешь диски через шайбу, неплохо бы перекидную кнопку еще иметь, чтобы контролировать направление вращения.

Плюс, к основному комплекту понадобится шпатель, щетка для обеспыливания блоков, разметочный угольник и «классика жанра», разметочная шнурка-причалка.

Газоблок относят к простым в работе материалам, чему способствуют и солидные габариты, и простота обработки, и доступность кладки своими силами. Кладка крупноформата проще, так как стены под отделку – даже минимальная скроет многие погрешности, не говоря о навесных фасадах или облицовке. Сложности возникают из-за веса блоков, если переусердствовать, реально сорвать спину, особенно работая в одну каску, для облегчения труда наши умельцы собирают краны. Вариант попроще – специальный пояс, который в идеале нужно одевать до того, но на практике он выручает и после, когда спина уже пострадала.

Сшил себе пояс из ремней безопасности – одевается быстро, снимается быстро, можно хоть под куртку носить, хоть под рубашку. Уже с сорванной спиной без проблем перекидал в нем девять тонн газобетона за один день. Советую!

Отклонения по форме

Отклонения от правильности по форме рассматриваются по таким параметрам как:

• Разность длин диагоналей;
• Прямолинейность всех ребер кирпича.

Отклонения во внешнем виде

По внешнему виду газоблоки оцениваются на предмет трещин, сколов, глубину отбитостей:

• Углов;
• Продольных и поперечных ребер;
• Пазов и гребней – при их наличии.

Сфера применения

По сфере применения различаются:

• Для возведения стен;
• Устройства перемычек;
• Укладки и крепления плит перекрытий;
• Возведение несъемной опалубки под фундамент.

При устройстве стен габариты варьируются в зависимости от:

• Однослойная конструкция;
• Многослойная конструкция.

Использование материала в качестве несъемной опалубки возможно только при условии применения защитной гидроизоляции кирпича.

Газобетон с пазом или без?

Газоблоки с пазами обладают некоторыми преимуществами, так как в них есть специальные карманы, за которые их удобней переносить. Есть и плоские блоки без паза, но с карманом для захвата.

На газоблоки с пазом уходит меньше клея, а это значит, что кладка происходит быстрее, а расход клея уменьшается. Но пазы становятся неудобными в процессе создания доборных блоков, так как иногда приходится спиливать или счесывать паз теркой.

Также бывают случаи, когда в партии газобетона встречаются блоки, в которых пазы плохо стыкуются. Так что, выбор блоков с пазом или без, это уже на ваш вкус.

Газобетон для перегородок

Для ненесущих перегородок обычно применяют газоблоки толщиной от 75 до 150 мм. По высоте такие блоки бывают по 200, 250 и 300мм. Плотность таких блоков должна быть от D400. Армируются перегородки одним прутком арматуры, с последующей перевязкой со стенами.

Средняя цена за штуку

Купить данные изделия можно в любом регионе страны, строительном магазине или заказать в сети интернет. Цена на такой стройматериал зависит от его формы и размера:

• Блоки для стен: 3 100 – 3 600 руб/м. куб.
• Для перегородок: от 3 200 руб/м. куб.
• U-образные. Продаются поштучно. Цена зависит от ширины: от 210 руб. до 520 руб.
• Формат Н + Н. Продаются поштучно. Цена: от 200 руб. до 450 руб.

При выборе блоков из газобетона, размер и цена играют главную роль, так как от их параметров будет зависеть дальнейшая эксплуатация здания.

Какого производителя газобетона выбрать?

Самыми авторитетными производителями газобетона являются:

Покупать их продукцию можно смело. Размеры блоков имеют геометрическую точность с погрешностью всего в 1 мм.

Процесс изготовления автоклавного газобетона мало чем отличается на разных заводах, потому особой разницы между блоками разных производителей мы не можем выделить.

Но с уверенностью можем рекомендовать компанию Aeroc, где каждая партия газобетона обладает паспортом качества. Помимо самих блоков, компания Aeroc производит газобетонные плиты перекрытия, перемычки и клей для кладки. Также отметим, что в конце строительного сезона компания делает скидки на газобетон.

Еще одним важным вопросом при выборе производителя является расположение заводов, ведь транспортировка фурой на большие расстояния обойдется дорого. Чем ближе к вам находится завод, тем дешевле доставка.

Независимый рейтинг производителей

Перед началом строительства, важно выбрать производителя материалов, который поставляет на рынок качественную продукцию. В российском регионе доверие потребителя заслужили такие компании:

1. ЗАО «Кселла-Аэроблок Центр». Это немецкая компания, часть производственных мощностей которой находится в России. Продукция предприятия известна во всём мире, присущим всему немецкому качеством. Любопытно, что компания XELLA ведёт свою деятельность в нескольких направлениях, три из которых нацелены на добычу и последующую переработку сырья.
2. ЗАО «ЕвроАэроБетон». Предприятие специализируется на производстве газосиликатных блоков с 2008 года. Компания имеет собственные производственные линии, где используется автоматизированный процесс, используется оборудование ведущих мировых брендов. Завод расположен в Ленинградской области, город Сланцы.
3. ООО «ЛСР. Строительство-Урал». Головной офис компании находится в Екатеринбурге, завод занимает лидирующие позиции на Урале. Предприятие имеет полувековую историю, использует автоматизированный производственный процесс, контролирует качество на всех этапах.
4. ЗАО «Липецкий силикатный завод». История предприятия началась в 1938 году, это один из основных поставщиков центрального региона России. В 2012 году, компания получила сертификат международного образца по классу ISO 9001.2008, что говорит о высоком качестве продукции.
5. ОАО «Костромской силикатный завод». Это одно из старейших предприятий страны, основанное в 1930 году. За годы существования, был выработан специальный устав, позволяющий вывести качество выпускаемой продукции на принципиально новый уровень. Компания дорожит своей репутацией и может похвастаться отсутствием негативных отзывов со стороны потребителей.

Отметим, что это далеко не полный перечень заслуживающих доверия производителей газосиликатных блоков российского региона. Однако продукция этих брендов является оптимальным соотношением стоимости и качества.

Заключение

Газосиликатные дома давно вошли на рынок недвижимости. Блоки, не дорогой и простой в укладке материал, неплохая замена кирпичу, хотя и уступают по прочности.

Много можно спорить по этому поводу. Ясно одно: у газосиликата больше плюсов, чем минусов.

Газобетон или аналог из пены

В состав пенобетона добавляют специальный образователь, что приводит к появлению пены и равномерному её застыванию. Для того чтобы блок остыл, не нужно никаких печей и повышения температуры: он постепенно уплотняет текстуру и становится тверже.

Газобетон в этом случае более затратный, так как один из промежуточных этапов его изготовления включает в себя запекание в печках. Если говорить о вспенивателях, то для газа используется смесь, создающая водородные молекулы, а для аналога из пены добавляется обыкновенный наполнитель.

Технология изготовления пеноблоков проста и не требует никаких специальных приспособлений. Заниматься созданием материала можно в домашних условиях, используя нужные компоненты. Что касается газобетона, то здесь обязательно наличие мешалок, специальных вибромашин и печей — для создания блока, его формирования и равномерного запекания. Также материалу надо отстояться несколько дней в естественной среде с нормальной температурой. Какой материал выбирать для работы — зависит от потребностей и типа дома, но технические характеристики у обоих вариантов аналогичные, поэтому нет смысла переплачивать за другую технологию.

Особенности процесса

Перед началом строительства надо определиться с типом комбинирования материалов. Для двухэтажного дома обязательно делаются укрепляющие слои с кирпичами. Материал применяется и для поднятия несущих стен. После трёхслойной кладки кирпича можно использовать блоки. Размеры газобетонных элементов для стен позволяют быстро возвести здание, но мастера советуют делать перерывы в работе, чтобы смесь хорошо застывала и блоки фиксировались крепко.

После завершения строительства поверхность надо закрыть теплоизолятом или отделочными материалами, чтобы влага не имела возможности просачиваться внутрь пор. Если в процессе используются части элемента, то их надо хорошо закрыть цементом со всех сторон, чтобы поверхность не растрескивалась.

Использование газобетона в строительстве даёт возможность за небольшие деньги возвести дом и сэкономить на теплоизоляции. Это хорошее сочетание демократичной цены и проверенного временем качества.

Подводим итоги

По ГОСТу в центральном регионе нашей страны можно строить дома из газосиликата в один слой. В Сибири и других холодных регионах для создания комфортных условий рекомендуется выполнять работы в два или три слоя. Толщина материала выбирается исходя из свойств будущего помещения и климатического пояса. Перед покупкой газосиликатных блоков рекомендуется внимательно ознакомиться с преимуществами и недостатками данного материала. Благодаря этому удастся правильно оценить свои возможности и спрогнозировать ход ремонтных работ.

Толщина выбирается исходя от местоположения комнаты. Стена может быть несущей или использоваться как перегородка. Именно поэтому показатель изменяется от 100 до 400 мм. При дополнительном монтаже утеплителя допускается уменьшить значение. Материал следует сочетать с минеральной ватой, ведь она не мешает процессу испарения с поверхности.

Источник: prostroiku.info

Какие преимущество газосиликатного кирпича и какие недостатки: размеры и характеристики- Обзор и Видео

Газосиликатный кирпич уверенно занимает лидирующую позицию на рынке строительных материалов. Такую популярность материал завоевал благодаря своим уникальным техническим характеристикам, которые отвечают требованиям современного мира. Кроме того, качество и цена кирпича соответствуют друг другу.
Не смотря на то, что газосиликат материал появился относительно недавно, он прошел проверку временем, и с успехом выполняет заявленные функции.

Материал используется для возведения любых конструкций, а также зданий разного назначения.

Сколько стоит поддон газосиликатных блоков?

«Минский КСИ» Плотность D500. 1 категория на клей. доставка оплачивается отдельно.	от 95 руб/м3
200-250-625	в поддоне 1,75 м3, 56 шт	95 р/м3
300-250-625	в поддоне 1,875 м3, 60 шт	95 р/м3
400-250-625	в поддоне 1,5 м3, 24 шт	95 р/м3
150-250-625	в поддоне 1,875 м3, 120 шт	95 р/м3

Вес и размеры газосиликатного кирпича

Если сравнивать данный вид кирпича с обычным

…то невооруженным взглядом видно, что намного больше по размеру. За счет этого, скорость строительства домов возрастает в разы. Также, стоит отметить, что количество соединений и швов уменьшается. Данный нюанс позволяет снизить затраты труда и расход раствора для укладки блоков.

Размер газосиликатного кирпича имеет показатели длины, ширины и толщины. Обычный размер газосиликатного кирпича для укладки стен имеет пропорции 600 × 200 × 300 мм. Кроме того, есть полублочный стеновой кирпич с размерами 600 × 100 × 300 мм. Производители выпускают изделия с различными размерами, например: 588×150×288 мм, 500×200×300 мм и прочее.

Как видите, разнообразие размеров впечатляет, поэтому у вас не должно возникнуть трудностей в подборе нужно именно для вашей стройки. Зная толщину газосиликатного кирпича, его высоту и длину, можно сделать расчет для сравнения количества требуемого для строительства дома обычного кирпича и газосиликатного. При размере стандартного кирпича 250 × 120 × 65 мм и газосиликата 600 × 200 × 300 мм, объем первого материала будет равен 0,00195 м3, а второго – 0,036 м3. При делении, получим показатель того, что 1 газосиликатный блок равен количеству кирпича в 1,85 штук. Таким образом, на 1 м3 необходимо взять 27,7 блоков, и 512 штук кирпичей.

Вес газосиликатного кирпича зависит от размеров и плотности. Чем выше показатели, тем больше вес. Обычный кирпич из газосиликата весит примерно 21 -29 кг. По сравнению с кирпичом, у которого показатель массы на 1 м3 кирпичей равен: 512 штук × 4 кг = 2048 кг.

Газосиликатный блок – сколько кирпичей?

При использовании данной формулы для расчета 1 м3 газосиликата получим результат: 27,7 × 21 = 581,7 кг. Как видите, разница огромная. Конечно же, на это в большей степени влияет особенность структуры газосиликатного кирпича.

Технические характеристики газосиликатного кирпича.

Отличительными особенностями материала являются:

Плотность;

Маркировка плотности изделия:

• D400 и менее – изделия, которые используются в качестве материала для теплоизоляции стен;
• D600 – D500 – показатели указывают на материал со средней плотностью, который применяется для сооружения дома из газосиликатного кирпича на 1 – 2 этажа и установки межкомнатных перегородок;
• D700 – материал с высоки уровнем плотности, применяется для строительства многоэтажных домов и зданий.

Примечание. Высокая плотность материала указывает на отличные качества теплопроводимость.

Газосиликатный кирпич с высоким уровнем плотности имеет показатели 0,18 – 0,20 Вт/м°С, и это значительно ниже, нежели у красного кирпича. Блоки со средней плотностью имеют показатели 0,12 – 0,18 Вт/м°С. И, наконец, газосиликат с наименьшей плотностью имеет показатель проводимости тепла 0,08 – 0,10 Вт/м°С.

Примечание. Для сравнения, показатели проводимости тепла у древесины – 0,11 – 0,19 Вт/м°С. Газосиликатный кирпич имеет показатель выше. Кроме того, изделия такого типа имеют способность дышать. Данные показатели, относятся к сухому материалу, а у мокрого теплопроводимость повышается.

Устойчивость к минусовым температурам находится в прямой зависимости от размера пор в материале. Типовые блоки, которые производятся в природной обстановке, выдерживают от 15 до 35 циклов заморозки/разморозки

Автоклавный газосиликатный кирпич имеет более высокую устойчивость к морозам, рассчитанную на 50 – 100 циклов. Если брать во внимание ГОСТ 25485-89, среднее количество циклов заморозки/разморозки газосиликата не более 35.

Особенности

Ряд свойств газосиликатного кирпича устроил революцию в сфере строительства:

1. Вес кирпичного материала в три раза легче традиционного, что снижает нагрузочные усилия на фундаментное основание при строительстве, удешевляет окончательную стоимость конструкции.
2. Способность сохранять тепловую энергию. Значит, при строительстве можно обойтись без дополнительного теплоизоляционного слоя. Такие особенности делают газосиликат популярным при строительстве бань.
3. Газосиликатный материал не боится повышенного уровня влажности.
4. Кирпич уверенно противостоит многочисленным циклам заморозки и разморозки.
5. Газосиликат не горит, выдерживает воздействие температурного режима, сохраняя первоначальную структуру. Это возможно из-за того, что в производстве задействованы негорючие материалы. Кирпич газосиликатный способен выдержать открытое пламя в течение трех – семи часов.

Стоимость газосиликатного кирпича на треть меньше, если сравнивать с прочими материалами.

Достоинства

Положительными характеристиками газосиликатного кирпича считаются:

• простота и легкость монтажных работ;
• удобная механическая обработка;
• открытый тип структуры ячеек строительного материала создает прекрасную паропроницаемость, придавая влагообмену оптимальность;
• отличные звуко- и шумоизоляционные качества.

Если сравнивать с обычным кирпичом, то газосиликат пользуется большой популярностью на сегодняшний день.

Размеры и характеристики

Газосиликатный кирпич выпускают более крупным, чем керамические строительные брикеты. Благодаря этому строительство здания происходит быстрее (в 4 раза), а количество швов и соединений уменьшается. Это значительно снижает затраты на рабочую силу и применение фиксирующих средств. Стандартный размер газосиликатного брикета — 60×20×30 см. Существуют также полублоки (60×10×30 см). В зависимости от производителя изготавливаются строительные материалы следующих параметров (в см):

Кирпич применяют при строительстве подвалов, крыш, реставрации построек, для отделочных работ. Силикатные изделия с различными поверхностями (гладкая, тесаная, шероховатая) используются при монтаже фасада или обшивке. Несмотря на долговечность, газосиликат не используется для укладки оснований домов, установки прачечных и ванн.

Из-за воздействия сточных вод и под влиянием высоких температур газосиликатная продукция быстро разрушается и перестает выполнять свою функцию. Этот стройматериал используется для сборки стен, создания внешних и внутренних дизайнерских конструкций в условиях низкой влажности, а также для облицовки. Дом из газосиликатных кирпичей рекомендовано сочетать с фасадными отделочными материалами. К примеру, облицовка керамическим кирпичом будет иметь привлекательный вид, а здание получится надежным и теплым.

Технология производственного процесса

При изготовлении используют массу из гашеной извести, просеянного песка и цемента, пропуская через автоклав и вспенивая с помощью добавления алюминиевого порошка либо магниевой пыли.

Подготовленная смесь разливается по формам, отличающимся определенными размерами. Процесс сушки и отвердения проводится двумя методами:

• естественным образом;
• в автоклаве, создающем давление и температуру.

В них имеются различия. Кирпич из автоклава, благодаря особенностям обработки, обладает повышенными показателями усадки во время сушки и прочности. Процесс технологичный и энергозатратный, и цена на такой вид материала несколько выше. Процесс сушки проводится при температурном режиме в 175 градусов, давление при этом должно составлять 0.8 – 1.2 Мпа.

Данный вид обработки может выполняться только на крупных мероприятиях. Кирпич, изготовленный в автоклаве, не поддается гниению. Внутри его не заводятся грызуны.

В отношении неавтоклавного производства можно сказать, что процесс не потребует существенных финансовых затрат. Вот только материал будет иметь несколько худшие показатели, потому что смесь застывает без воздействия на процесс факторов внешнего характера.

Автоклавный метод позволит получать материал с улучшенной твердостью и устойчивостью к условиям негативного характера.

Плотность газосиликата

Чтобы определить, сколько весит газосиликатный блок, необходим объем изделия и плотность исходного материала. Объем подсчитать несложно, зная размеры камня, то есть перемножаются между собой высота, толщина и длина изделия. Касаемо плотности газосиликатного бетона.

Все зависит, из каких компонентов изготавливается сам раствор. В стандартную рецептуру входят: цемент, песок, газообразующий материал и вода. Цемент можно заменить известью, песок золой или другими схожими материалами. В качестве газообразующего вещества чаще всего используют алюминиевую пудру.

В процессе смешивания компонентов происходит химическая реакция, результатом которой становится выделения большого количества водорода. Он внутри образует поры, облегчая тем самым структуру газосиликатных блоков. При этом увеличиваются теплоизоляционные качестве изделия, но уменьшаются его несущие способности, соответственно и прочность.

Теперь о плотности. Обозначается она буквой «D» и цифровым значением, к примеру, D500. О чем говорит число. Это количество самого газосиликатного раствора в одном его кубе. То есть, в 1 м³ находится 500 кг бетона.

Остальное место занимает поры, наполненные водородом. И чем выше плотность, тем тяжелее газосиликатные блоки.

• Обычно блочные изделия из газосиликата с плотностью D600-700 используют для строительства домов не выше пяти этажей. Эти камни относятся к категории несущих материалов.
• Блоки плотностью D500 можно применять в качестве несущих, если из них возводятся дома не выше двух этажей. Или в качестве перегородок в многоэтажных зданиях.
• Материал плотностью D400 – так называемый теплоизоляционный вариант. Относится к классу прочности на сжатие В2,5. Используют блоки только в перегородках или в качестве теплоизоляционных материалов.
• Плотность D350 – материал, который применяется в строительство только как утеплитель.

Толщина стены из газосиликата в зависимости от плотности

Необходимо добавить, что плотность блоков из газосиликата во многом зависит от того, по какой технологии они были изготовлены. Есть два варианта:

Источник: furnilux.ru