Строительство дома из газобетона или шлакоблока

Газобетоном называют один из вариантов бетонов с ячеистой структурой, изготавливаемых на основе щелочных вяжущих (цемента, извести, золы уноса), вступающих в реакцию с алюминиевой пастой. В результате образуется газ, разрыхляющий структуру бетонной смеси, и образующий в твердеющем камне практически одинаковые по размерам и форме ячейки.

Шлаки в таком бетоне тоже могут присутствовать, только в молотом виде, в качестве более дешёвого кремнезёмистого заполнителя. Но чаще всего в составе газобетона применяются комбинации цемента и извести, в разном процентном соотношении. Если превалирует в количестве цемент, готовые изделия имеют серый цвет. Когда извести больше, они получаются почти белыми и именуются газосиликатом.

В автоклавном газобетоне чаще больше извести, потому что содержащийся в ней кальций, вступая в реакцию с кремнезёмом под воздействием высокой температуры и давления, изменяет свою структуру на молекулярном уровне. Он превращается в более прочный минерал гидросиликат кальция. Благодаря такому превращению, класс прочности автоклавного газобетона всегда выше, чем неавтоклавного с аналогичной плотностью.

Из чего дом не развалится? | Сравнение газоблока и керамзитоблока

Собственно, поэтому официальные производители газобетона давно уже отказались от гидратационной технологии. Её в основном используют в производстве пенобетона. Его изготавливают только на цементе, а в качестве порообразующего компонента используют концентрированные синтетические пенообразователи. В результате их воздействия на смесь, образуются неравномерно распределённые закрытые поры. Пенобетон менее гигроскопичен, но на этом все его преимущества перед автоклавным газобетоном и кончаются.

Строитель Автор портала full-houses.ru

Чтобы понять, что лучше: пеноблок, газоблок или шлакоблок, нужно всего лишь сравнить их отдельные качества. Что-то лучше, что-то хуже, но если рассматривать соотношение плотности, класса прочности и теплопроводности, лучший результат оказывается у газобетона. Подчеркнём – автоклавного твердения. Неавтоклавные газоблоки имеют свойства, аналогичные пенобетону.

Разновидности и особенности применения

Так как наилучшими характеристиками наделён синтезный газобетон, именно его проектировщики закладывают в проект в качестве стенового материала. Однако на выходе из автоклава, в котором изделия обрабатываются горячим паром, их влажность может составлять до 40% — это главная проблема, с которой нужно справиться в процессе строительства.

• Влажность, конечно, нормализуется, но не сразу. Поначалу она может даже повыситься, так как мокрые процессы, сопутствующие монтажу стен, заливке стяжек, внутренних отделочных работ, которые выполняются первыми, только добавляют влаги. Но затем газобетон начинает сохнуть. Он легко отдаёт влагу в окружающую среду – при условии, что этому не мешает фасадная отделка.
• Кроме начальной влаги, в процессе эксплуатации оттапливаемых зданий через стены проходят и пары. Даже при условии применения в отделке помещений паронепроницаемых материалов, часть пара всё равно проникает в толщу стен, и должна иметь возможность выходить наружу.
• Это главная особенность газобетона, у которого коэффициенты теплопроводности и паропрницаемости аналогичны древесине. Про такие стены говорят, что они «дышат». При условии правильной организации отвода пара при помощи отделки, в доме устанавливается очень комфортный микроклимат.

1. Не приступать сразу же к фасадной отделке, а дать стенам время высохнуть. В зависмости от сезона и климатических условий местности в целом, на это может уйти 3-9 месяцев.
2. Для утепления фасада, которое нередко предусматривается с целью устранения тепловой неоднородности кладки, лучше использовать минеральную вату, у которой ещё более высокая паропроницаемость, чем у газобетона. Она подходит как для закладки в систему вентилируемого фасада, так и под штукатурку.
3. Для адгезионной отделки лучше использовать штукатурки, специально предназначенные для ячеистых бетонов — либо газобетонную плитку. Из навесных материалов можно использовать любые, только не слишком тяжёлые — при условии, что между лицевым покрытие и основанием будет вентилируемый зазор. Это касается и кирпичной облицовки, которая вообще является одним из наиболее применяемых вариантов фасадной отделки.

Сравнивая газобетон или шлакоблок, что лучше для жилищного строительства, нельзя игнорировать способность материала к проницанию паров. У шлакобетона почти нулевой коэффициент паропроницаемости (0,03 мг/м*ч*Па), поэтому пары, скапливающиеся в помещениях, могут выйти только через вентиляционные отверстия и открытые окна.

Однако вентиляционные отводы имеются лишь в кухнях и санузлах, а открывать форточки зимой далеко не всегда позволяет температура за бортом. В результате, в комнатах возникает эффект термоса, о чём в первую очередь говорят запотевающие окна. Такое может случиться и в газобетонном доме, если не дать кладке нормально высохнуть — а так же если утеплить её снаружи пенополистиролом, облицевать фасад кирпичом вплотную, использовать для отделки фибробетонную или керамическую плитку на клею.

Что же касается шлакобетона, то его можно отделывать снаружи как угодно, так как он всё равно не пропускает пар. Чаще всего производят облицовку декоративными шлакобетонными изделиями или кирпичом с отступом, а в образовавшееся пространство закачивают вспененные полимеры или пенобетон. Получаются довольно тёплые трёхслойные стены, но микроклимат в доме не такой комфортный, как в случае применения газобетона.

Пеноблок и шлакоблок – сравнение

Газобетон в строительстве популярным стал недавно, шлакоблок для целей возведения объектов используют строители давно. На популярность газобетона повлияла невысокая стоимость, мировой кризис, доступность для любого застройщика.

Шлакоблок использовать массово начали с 1927 г. и по 1930 г. Это было время индустриализации в стране. Когда начали в больших количествах выплавлять сталь и чугуны. Полученный шлак считался бросовым материалом, его надо было использовать.

Даже в наше время мы иногда видим старые строения, построенные с использованием шлакоблоков (см. Кладка шлакоблока: особенности и технология). В те времена материал привлекала дешевизна и доступность изготовления. Это было важно! Страна поднималась!

Чем же выгодно блочное строение. Ведь в нем ест свои достоинства и недостатки, их надо изучить перед принятием решения.

• Прежде всего это скорость строительства, ведь блоки больше от кирпича и сделать работу можно достаточно быстро.
• Так же и теплоизоляция. Здесь есть конечно свои отличия, но в целом она на высоте.
• Делая работу своими руками вполне можно значительно сократить затраты. Ведь здесь не делается лицевая кладка.

Внимание: Основным недостатков у блоков является обязательная облицовка. Это просто не лицевой материал. И поэтому решая, что лучше шлакоблоки или пеноблоки, сразу надо в затраты и включит стоимость отделки.

Пеноблоки или шлакоблоки что лучше надо исходить от параметров материала. Здесь важны характеристики в первую очередь они разные. Давайте сразу их и рассмотрим шлакоблоки или пеноблоки что лучше по их показателям.

Изготовление газоблоков

Для производства применяется новая технология – пенообразование.

Фото газоблока

• В составе его цемент, песок, вода. Состав вспенивают и разливают в формы, где изделия отвердевают. Становятся пригодными для строительства. Внутренняя составляющая – большое количество микроскопических пузырьков воздуха. Они придают продукту легкость.
• Поэтому изделия плохо пропускают влагу, не тонут в воде. Обладают усиленной гидроизоляцией. Дополнительная защита блокам не требуется – это положительное качество, которые высоко ценят застройщики. Для них – это выгодный материал!
• Он почти не пропускает тепло, это говорит об энергосбережении. В результате зимой можно выгодно сэкономить на отоплении. Строить объект из блоков – удовольствие, и привлечение для любых застройщиков. Стены из него возводят быстро. Устроителей нет необходимости таскать тяжелые изделия. Стены можно выкладывать в один ряд, в доме все равно будет тепло. Для выполнения строительного процесса много народа привлекать не надо. Вариант возведения один из выгодных, стал доступным для многих с начала изобретения продукта.
• Из-за легкости материала сложного фундамента устраивать не надо. Сгодится даже облегченный фундамент, ведь вес здания все равно будет небольшим. Работы по его устройству выполняются без использования специализированной техники. Результат – снижение расходов на объект, выгода для застройщика.

Если блоки не контрафактные, то индекс у них доходит 99%. Поэтому иногда его сравнивают с деревом. Пористая структура блоков дает зданию возможность дышать.

Как это бывает в деревянном доме. Поэтому в сооружениях неплохой микроклимат.

Их легко резать, создавая при строительстве необычные по форме объекты. Проектное решение на объект может быть любым, учитывая требования заказчика.

• Отличную теплоизоляцию, из-за которой объекты не надо утеплять дополнительно;
• Скорость создания сооружений, это происходит из-за малого веса изделий;
• Пористость газобетона, она придает продуктам паропроницаемость;
• Возможность возводить наружные стены в один слой, даже без утепления;
• Отсутствие вредности для человека, животных.

Шлакоблоки – производство

Шлакоблок популярен со старых времен. Дешевый продукт для возведения объектов.

Габариты шлакоблоков

• При его изготовлении используют компоненты – цемент определенной марки, шлак, золу. Наполнителем для материалов служит песчано-гравийная смесь, отсевы гранита, камни, щебенка, опилки, гравий, песок, прочие виды отходов.
• Размеры блоков и вес – разные. Стандартизацию при изготовлении специалисты не соблюдают. Производством продукта занимаются теперь многие фирмы, предприниматели, застройщики личных владений.
• Низкая теплопроводность изделий несравнима с кирпичами. Она зависит от типа наполнителей, который используют для создания составов. Самые качественные и прочные изделия в своих составах имеют известь. Именно эти изделия используют многие для строительства.

• Несложное, быстрое строительство;
• Сохранение тепла;
• Конструкция, выполненная из шлакоблоков, просыхает быстро;
• Материал безвреден для человека;
• Низкая стоимость.

• Сниженный уровень по звукоизоляции;
• По окончании возведения объекта требуется отделка внешних конструкций кирпичом. Что повышает расходы.
• Через стены и перегородки трудно прокладывать инженерные сети для объекта;
• Шлакоблок боится воды, из-за которой срок службы объектов уменьшается;
• Шлакоблочное строение после строительства нуждается в гидроизоляции, расходы на возведения объекта возрастают.

Газоблоки в строительстве — Из газоблоков не строят многоэтажные здания. Хотя недостатков у него не так и много. Но даже те, что есть, застройщиков настораживают. Среди них – невысокая прочность блоков. Это имеет решающее значение.

Тогда застройщики используют смешанный вид кладки, где кирпич перемежают с газоблоком.

Шлакоблоки в строительстве — Шлакоблок применяют не только при строительстве стен. Его используют для закладки фундаментов. Тогда блоки изготавливают из бетонной смеси и определенного наполнителя. Выбор зависит от предпочтения застройщика и прочности создаваемого материала.

Технология изготовления

Прежде, чем сравнивать, что дешевле: пеноблок, газоблок или шлакоблок, стоит ознакомиться с технологией их изготовления – ведь именно от неё зависит конечная цена любого продукта.

Газобетона

О том, что для ячеистых бетонов могут создаваться разные условия твердения, уже упоминалось. Но оставим гидратационный способ (когда блоки набирают прочность в естественных условиях) мелким предпринимателям. Крупные предприятия, входящие в ассоциацию производителей газобетона, изготавливают блоки только автоклавным способом.

На начальном этапе всё происходит абсолютно одинаково. Вот как выглядит поэтапно технология производства:

1. Компоненты дозируются и затворяются подогретой до 45 градусов водой.
2. Добавляется газообразователь, смесь перемешивается и выгружается в опалубочную форму. Её объём заполняется до половины, так как в результате происходящей реакции бетон будет «расти как дрожжах».
3. Выстаивание продолжается около 6 часов, если «опара» поднимается выше бортов опалубки, излишки удаляются.
4. Смесь выдерживается до набора предварительной прочности ещё 10 часов, после чего один большой блок газобетона отправляется на резательный комплекс. Здесь массив режут на отдельные блоки заданного размера.
5. На этом этапе у двух технологий появляются различия. Если блоки будут твердеть в естественной среде, их отправляют в склад для сушки. Для синтеза их грузят на вагонетки и отправляют в автоклав.

Чтобы набрать стопроцентную прочность при +20 градусах, любому бетону требуется 28 дней. При +30 градусах, которые поддерживаются в цеху, этот срок сокращается до двух недель. По факту неавтоклавные блоки выдерживают максимум 3 дня, после чего их складывают на паллеты, затягивают в термоусадочную плёнку и пускают в продажу. Если вы решились купить такие блоки, дайте им отлежаться хотя бы на объекте, иначе недостающая прочность проявит себя обилием волосяных трещин на кладке – особенно, в нижнем ряду.

Синтезная технология предусматривает обработку сырцовых изделий в вакуумных камерах – автоклавах. Для этого в них до 12 атм наращивается давление горячего пара (190 град.). В результате пропарки ускоряется процесс твердения, а бетон приобретает такие свойства, которые в обычных условиях не получить.

Происходящие на молекулярном уровне изменения и позволяют считать этот метод синтезным – камень в этом случае представляет собой не просто застывший раствор из песка и вяжущих, а получает искусственно заданные характеристики.

Главное достоинство автоклавного материала – стабильность качества. В нём может быть уверен любой заказчик, ведь кустарно изготовить такой газоблок невозможно. Каждая партия изделий подтверждается испытаниями, результаты которых отражены в паспорте, сопровождается сертификатом соответствия.

На современных заводах автоматизация процесса достигает 90%, а это практически исключает вероятность ошибок, свойственных «человеческому фактору». Для производства обычного гидратационного газобетона, а иже с ним пенобетона и шлакобетона, подобных капиталовложений не требуется, поэтому сравнивая, что дешевле газобетон или шлакоблок, не стоит удивляться разнице в ценах.

Шлакоблока

Заводской шлакоблок чаще всего изготавливается по технологии вибропрессования. Суть её заключается в уплотнении прессом слегка увлажнённой (жёсткой) смеси цемента, песка и шлака. Такое производство тоже почти полностью автоматизировано, что позволяет изготавливать мелкоштучные изделия в больших объёмах.

В технологии задействуется такое оборудование:

• Стационарный или мобильный вибропрессовый агрегат.
• Дробилка и вибросито – обеспечивают сухим ингредиентам нужную фракцию.
• Планетарный или лопастной бетоносмеситель. В нём компоненты бетоносмеси перемешиваются не вращением барабана, а принудительно, за счёт движения лопастного вала.
• Оснастка, за счёт которой изделиям придаётся нужная форма: матрица определяет габариты, а пуансон работает как пресс.
• Сменные поддоны, на которых изделия прессуют и перемещают в сушильную зону.
• Подъёмник или конвейер ленточного типа, посредством которого бетоносмесь доставляется к бункеру вибропресса.

Процесс изготовления шлакоблока гораздо проще, чем в случае с газобетоном. Матрицу помещают в поддон, установленный на стол вибропресса. Форму заполняют полусухой смесью, опускают на неё пуансон, который одновременно давит и вибрирует, максимально уплотняя бетон. По завершении этапа на поддоне останутся готовые изделия, которым надо будет только дать высохнуть. Сушат блоки при температуре окружающей среды сутки, либо в пропарочных камерах около 8 часов.

При использовании литьевой технологии, замешанный при обычном водоцементном соотношении бетон просто разливают по формам и ждут затвердевания.

Основные свойства шлакоблока

Схема стены из шлакоблоков.

Шлакоблок – это строительный камень, состоящий из цемента, песка и шлака (или другого наполнителя, например, керамзита, гранитного щебня, речного гравия и т.д.). Его можно купить или изготовить в домашних условиях. Это пустотные бетонные блоки.

Основным преимуществом шлакоблока является то, что из него можно просто и быстро построить любое малоэтажное здание, значительно сэкономив при этом на услугах каменщика. Кроме того, стены, при возведении которых использовался шлакоблок, будут очень прочными и практически неподвластными огню и воде. А учитывая, что основные компоненты этого стройматериала доступны и недороги, цена на него тоже не будет кусаться. К тому же вы сможете сэкономить и на транспортировке, изготавливая шлакоблоки прямо на строительном участке.

Схема формования шлакоблока.

Однако не стоит забывать и о недостатках. Первое неудобство состоит в том, что свежий шлакоблок должен вылежаться на открытом воздухе в течение минимум 1 года. Иначе он будет вреден для человека из-за оставшихся в шлаке продуктов горения. Стоит отметить, что этот момент может не касаться тех, кто строит из шлакоблока сарай или гараж.

Другой существенный минус – очень высокая теплопроводность. Если вы выберете этот материал, ваш дом будет быстро нагреваться, но также быстро и остывать. То есть на обогрев жилища может потребоваться больше энергии и затрат.

Применение в строительстве

Так как газобетон и шлакобетон наделены неодинаковыми свойствами, то и сферы применения несколько отличаются. Рассмотрим, как именно можно использовать те и другие варианты блоков.

Газобетона

Возможность получать газобетон различной плотности, позволяет использовать его в самых разных сферах. Это:

• возведение несущих стен в домах до трёх этажей;
• заполнение железобетонных каркасов в многоэтажных зданиях;
• возведение межкомнатных перегородок;
• утепление ограждающих конструкций;
• использование в качестве несъёмной опалубки при формировании монолитных балок (армопояса, перемычки);
• из газобетона изготавливают брусковые перемычки в заводских условиях;
• существуют блоки и плиты для монтажа сборно-монолитных перекрытий;
• некоторые производители предлагают декоративную плитку из газобетона.

Шлакоблока

Если средняя плотность применяемых в строительстве газоблоков составляет 500 кг/м3, то у шлакоблоков, если они изготавливались литьевым способом, без прессования, это минимум 750 кг/м3. У прессованных изделий плотность достигает 1450 кг/м3, отсюда и более высокий класс прочности. Это позволяет использовать их не только для возведения стен зданий выше нулевой отметки, но и:

• выкладывать стены подвалов при условии, что под ними есть фундаментная плита или лента;
• использовать для формирования фундаментных лент несъёмную опалубку из шлакобетона;
• строить заборы, особенно учитывая существование офактуренных изделий;
• возводить беседки;
• формировать ступени уличной лестницы;
• использовать в ландшафтном дизайне.

Отличия и сходства материала

Сходство газоблоков и шлакоблоков заключается только в том, что и тот, и другой материал применяют в основном в малоэтажном строительстве. В остальном только различия – начиная от состава и технологий изготовления, и заканчивая физико-техническими свойствами.

Источник: keramabratsk.ru

Что лучше для строительства дома — газоблок или шлакоблок

Газобетоном называют один из вариантов бетонов с ячеистой структурой, изготавливаемых на основе щелочных вяжущих (цемента, извести, золы уноса), вступающих в реакцию с алюминиевой пастой. В результате образуется газ, разрыхляющий структуру бетонной смеси, и образующий в твердеющем камне практически одинаковые по размерам и форме ячейки.

Шлаки в таком бетоне тоже могут присутствовать, только в молотом виде, в качестве более дешёвого кремнезёмистого заполнителя. Но чаще всего в составе газобетона применяются комбинации цемента и извести, в разном процентном соотношении. Если превалирует в количестве цемент, готовые изделия имеют серый цвет. Когда извести больше, они получаются почти белыми и именуются газосиликатом.

В автоклавном газобетоне чаще больше извести, потому что содержащийся в ней кальций, вступая в реакцию с кремнезёмом под воздействием высокой температуры и давления, изменяет свою структуру на молекулярном уровне. Он превращается в более прочный минерал гидросиликат кальция. Благодаря такому превращению, класс прочности автоклавного газобетона всегда выше, чем неавтоклавного с аналогичной плотностью.

Собственно, поэтому официальные производители газобетона давно уже отказались от гидратационной технологии. Её в основном используют в производстве пенобетона. Его изготавливают только на цементе, а в качестве порообразующего компонента используют концентрированные синтетические пенообразователи. В результате их воздействия на смесь, образуются неравномерно распределённые закрытые поры. Пенобетон менее гигроскопичен, но на этом все его преимущества перед автоклавным газобетоном и кончаются.

Строитель Автор портала full-houses.ru

Чтобы понять, что лучше: пеноблок, газоблок или шлакоблок, нужно всего лишь сравнить их отдельные качества. Что-то лучше, что-то хуже, но если рассматривать соотношение плотности, класса прочности и теплопроводности, лучший результат оказывается у газобетона. Подчеркнём – автоклавного твердения. Неавтоклавные газоблоки имеют свойства, аналогичные пенобетону.

Разновидности и особенности применения

Так как наилучшими характеристиками наделён синтезный газобетон, именно его проектировщики закладывают в проект в качестве стенового материала. Однако на выходе из автоклава, в котором изделия обрабатываются горячим паром, их влажность может составлять до 40% — это главная проблема, с которой нужно справиться в процессе строительства.

• Влажность, конечно, нормализуется, но не сразу. Поначалу она может даже повыситься, так как мокрые процессы, сопутствующие монтажу стен, заливке стяжек, внутренних отделочных работ, которые выполняются первыми, только добавляют влаги. Но затем газобетон начинает сохнуть. Он легко отдаёт влагу в окружающую среду – при условии, что этому не мешает фасадная отделка.
• Кроме начальной влаги, в процессе эксплуатации оттапливаемых зданий через стены проходят и пары. Даже при условии применения в отделке помещений паронепроницаемых материалов, часть пара всё равно проникает в толщу стен, и должна иметь возможность выходить наружу.
• Это главная особенность газобетона, у которого коэффициенты теплопроводности и паропрницаемости аналогичны древесине. Про такие стены говорят, что они «дышат». При условии правильной организации отвода пара при помощи отделки, в доме устанавливается очень комфортный микроклимат.

1. Не приступать сразу же к фасадной отделке, а дать стенам время высохнуть. В зависмости от сезона и климатических условий местности в целом, на это может уйти 3-9 месяцев.
2. Для утепления фасада, которое нередко предусматривается с целью устранения тепловой неоднородности кладки, лучше использовать минеральную вату, у которой ещё более высокая паропроницаемость, чем у газобетона. Она подходит как для закладки в систему вентилируемого фасада, так и под штукатурку.
3. Для адгезионной отделки лучше использовать штукатурки, специально предназначенные для ячеистых бетонов — либо газобетонную плитку. Из навесных материалов можно использовать любые, только не слишком тяжёлые — при условии, что между лицевым покрытие и основанием будет вентилируемый зазор. Это касается и кирпичной облицовки, которая вообще является одним из наиболее применяемых вариантов фасадной отделки.

Сравнивая газобетон или шлакоблок, что лучше для жилищного строительства, нельзя игнорировать способность материала к проницанию паров. У шлакобетона почти нулевой коэффициент паропроницаемости (0,03 мг/м*ч*Па), поэтому пары, скапливающиеся в помещениях, могут выйти только через вентиляционные отверстия и открытые окна.

Однако вентиляционные отводы имеются лишь в кухнях и санузлах, а открывать форточки зимой далеко не всегда позволяет температура за бортом. В результате, в комнатах возникает эффект термоса, о чём в первую очередь говорят запотевающие окна. Такое может случиться и в газобетонном доме, если не дать кладке нормально высохнуть — а так же если утеплить её снаружи пенополистиролом, облицевать фасад кирпичом вплотную, использовать для отделки фибробетонную или керамическую плитку на клею.

Что же касается шлакобетона, то его можно отделывать снаружи как угодно, так как он всё равно не пропускает пар. Чаще всего производят облицовку декоративными шлакобетонными изделиями или кирпичом с отступом, а в образовавшееся пространство закачивают вспененные полимеры или пенобетон. Получаются довольно тёплые трёхслойные стены, но микроклимат в доме не такой комфортный, как в случае применения газобетона.

Технология изготовления

Прежде, чем сравнивать, что дешевле: пеноблок, газоблок или шлакоблок, стоит ознакомиться с технологией их изготовления – ведь именно от неё зависит конечная цена любого продукта.

Газобетона

О том, что для ячеистых бетонов могут создаваться разные условия твердения, уже упоминалось. Но оставим гидратационный способ (когда блоки набирают прочность в естественных условиях) мелким предпринимателям. Крупные предприятия, входящие в ассоциацию производителей газобетона, изготавливают блоки только автоклавным способом.

На начальном этапе всё происходит абсолютно одинаково. Вот как выглядит поэтапно технология производства:

1. Компоненты дозируются и затворяются подогретой до 45 градусов водой.
2. Добавляется газообразователь, смесь перемешивается и выгружается в опалубочную форму. Её объём заполняется до половины, так как в результате происходящей реакции бетон будет «расти как дрожжах».
3. Выстаивание продолжается около 6 часов, если «опара» поднимается выше бортов опалубки, излишки удаляются.
4. Смесь выдерживается до набора предварительной прочности ещё 10 часов, после чего один большой блок газобетона отправляется на резательный комплекс. Здесь массив режут на отдельные блоки заданного размера.
5. На этом этапе у двух технологий появляются различия. Если блоки будут твердеть в естественной среде, их отправляют в склад для сушки. Для синтеза их грузят на вагонетки и отправляют в автоклав.

Чтобы набрать стопроцентную прочность при +20 градусах, любому бетону требуется 28 дней. При +30 градусах, которые поддерживаются в цеху, этот срок сокращается до двух недель. По факту неавтоклавные блоки выдерживают максимум 3 дня, после чего их складывают на паллеты, затягивают в термоусадочную плёнку и пускают в продажу. Если вы решились купить такие блоки, дайте им отлежаться хотя бы на объекте, иначе недостающая прочность проявит себя обилием волосяных трещин на кладке – особенно, в нижнем ряду.

Синтезная технология предусматривает обработку сырцовых изделий в вакуумных камерах – автоклавах. Для этого в них до 12 атм наращивается давление горячего пара (190 град.). В результате пропарки ускоряется процесс твердения, а бетон приобретает такие свойства, которые в обычных условиях не получить.

Происходящие на молекулярном уровне изменения и позволяют считать этот метод синтезным – камень в этом случае представляет собой не просто застывший раствор из песка и вяжущих, а получает искусственно заданные характеристики.

Главное достоинство автоклавного материала – стабильность качества. В нём может быть уверен любой заказчик, ведь кустарно изготовить такой газоблок невозможно. Каждая партия изделий подтверждается испытаниями, результаты которых отражены в паспорте, сопровождается сертификатом соответствия.

На современных заводах автоматизация процесса достигает 90%, а это практически исключает вероятность ошибок, свойственных «человеческому фактору». Для производства обычного гидратационного газобетона, а иже с ним пенобетона и шлакобетона, подобных капиталовложений не требуется, поэтому сравнивая, что дешевле газобетон или шлакоблок, не стоит удивляться разнице в ценах.

Шлакоблока

Заводской шлакоблок чаще всего изготавливается по технологии вибропрессования. Суть её заключается в уплотнении прессом слегка увлажнённой (жёсткой) смеси цемента, песка и шлака. Такое производство тоже почти полностью автоматизировано, что позволяет изготавливать мелкоштучные изделия в больших объёмах.

В технологии задействуется такое оборудование:

• Стационарный или мобильный вибропрессовый агрегат.
• Дробилка и вибросито – обеспечивают сухим ингредиентам нужную фракцию.
• Планетарный или лопастной бетоносмеситель. В нём компоненты бетоносмеси перемешиваются не вращением барабана, а принудительно, за счёт движения лопастного вала.
• Оснастка, за счёт которой изделиям придаётся нужная форма: матрица определяет габариты, а пуансон работает как пресс.
• Сменные поддоны, на которых изделия прессуют и перемещают в сушильную зону.
• Подъёмник или конвейер ленточного типа, посредством которого бетоносмесь доставляется к бункеру вибропресса.

Процесс изготовления шлакоблока гораздо проще, чем в случае с газобетоном. Матрицу помещают в поддон, установленный на стол вибропресса. Форму заполняют полусухой смесью, опускают на неё пуансон, который одновременно давит и вибрирует, максимально уплотняя бетон. По завершении этапа на поддоне останутся готовые изделия, которым надо будет только дать высохнуть. Сушат блоки при температуре окружающей среды сутки, либо в пропарочных камерах около 8 часов.

При использовании литьевой технологии, замешанный при обычном водоцементном соотношении бетон просто разливают по формам и ждут затвердевания.

Поэтапный разбор технологии изготовления

А теперь давайте взглянем на технологию производства обоих материалов, может, это поможет нам выбрать более подходящий вариант.

Производство газобетона

Для производства газобетона понадобится наличие некоторого оборудования.

Вариантов может быть несколько:

1. Конвейерная линия. Она – практически полностью автоматизирована и не требует наличие большого количества персонала, потребуется лишь нанять нескольких операторов. Такая линия обеспечит высокую скорость выпуска и достаточно большие объемы производства. Цена на нее – соответствующая.
2. Стационарная линия. Более бюджетный вариант. Комплектацию можно выбрать самостоятельно, однако, от нее будет зависеть конечный результат. Объем производства может быть также большим, однако скорость будет несколько ниже.
3. Мини-линия по производству. Подходит для изготовления неавтоклавного газобетона в домашних условиях либо для выпуска на продажу мелким предпринимательством. Не требует наличия больших площадей и существенных затрат. Однако продуктивность ее – невысокая.

• Цемент марки не ниже М400;
• Кварцевый песок;
• Алюминиевая пудра или паста;
• Чистая вода;
• Негашеная известь;
• Также используются добавки для увеличения скорости твердения и повышения показателей качеств.

Процесс работ содержит следующие этапы:

• Производится замес раствора;
• Раствор помещается в формы, в которых происходит его вспучивание и образование пор;
• После частичного твердения, изделия подвергаются кантованию и резке на типоразмеры. При домашнем изготовлении, смесь заливают в форму, уже разделенную на размеры.
• На последнем этапе блоки обрабатывают в автоклаве или, при производстве газобетона гидратационного твердения, сушат в естественных условиях. Последний набирает прочность спустя 28 дней.

По истечении 7-10 дней обычно производят распалубку.

Выпуск шлакоблока

Шлакоблок, так же, как и газобетон, может изготавливаться в условиях завода либо самостоятельно.
Для начала работ в домашних условиях потребуется наличие:

• Вибропрессовочное оборудование;
• Песок;
• Цемент;
• Наполнитель в виде шлака или его заменитель.

Вибропресс

При изготовлении материала, необходимо учитывать следующее:

1. Наиболее прочными являются блоки, изготовленные на основе цемента, следующими по прочности являются известковые изделия;
2. Если заменить часть гранул просеянным песком, то показатели прочности несколько увеличатся;
3. Перед тем, как начать заполнение форм смесью, необходимо их подготовить: очистить от пыли и грязи, обработать специальным составом, с целью исключения возможности прилипания изделий к стенкам форм;
4. Чем гуще раствор, тем быстрее застынут изделия. Показатели качеств и свойств готовых изделий зависят не только от метода производства, но и от состава сырья и их пропорций.

Стандартная рецептура раствора для шлакоблока выглядит так:

• Шлака – 7 частей;
• Песка – 2 части;
• Гравия – 2 части;
• Цемента – 1.5 части;
• Воды -1,5-3 части.

Рассмотрим кратко процесс работ:

• Готовый раствор помещают в формы и включают вибратор. Далее устанавливают прижим и снова обрабатывают раствор при помощи вибратора до того момента, пока прижим не осядет. Если раствора оказывается мало, его – докладывают. Когда прижим сядет на ограничители – формирование можно считать завершенным.
• Виброформы снова запускаются примерно на 15 секунд, после чего изделия снимаются. При это машину не выключают.
• Сушат блоки 5-7 дней. Марочной прочности они достигают примерно по истечении 4-х недель. При этом в помещении должна быть высокая влажность, а температура воздуха не должна быть холодной.
• Если в раствор добавить пластификатор, то уже через 8-20 часов блоки можно складировать.
• При его отсутствии, складирование возможно только спустя одну неделю.

Шлакоблок своими руками заполнение раствором

При заводском производстве, как и в случае с газобетоном, все происходит в более автоматизированном режиме с минимальным участием человека.

Автоматизированное оборудование для производства шлакоблока

Видео в этой статье содержит информацию об этапах производства изделий.

Применение в строительстве

Так как газобетон и шлакобетон наделены неодинаковыми свойствами, то и сферы применения несколько отличаются. Рассмотрим, как именно можно использовать те и другие варианты блоков.

Газобетона

Возможность получать газобетон различной плотности, позволяет использовать его в самых разных сферах. Это:

• возведение несущих стен в домах до трёх этажей;
• заполнение железобетонных каркасов в многоэтажных зданиях;
• возведение межкомнатных перегородок;
• утепление ограждающих конструкций;
• использование в качестве несъёмной опалубки при формировании монолитных балок (армопояса, перемычки);
• из газобетона изготавливают брусковые перемычки в заводских условиях;
• существуют блоки и плиты для монтажа сборно-монолитных перекрытий;
• некоторые производители предлагают декоративную плитку из газобетона.

Шлакоблока

Если средняя плотность применяемых в строительстве газоблоков составляет 500 кг/м3, то у шлакоблоков, если они изготавливались литьевым способом, без прессования, это минимум 750 кг/м3. У прессованных изделий плотность достигает 1450 кг/м3, отсюда и более высокий класс прочности. Это позволяет использовать их не только для возведения стен зданий выше нулевой отметки, но и:

• выкладывать стены подвалов при условии, что под ними есть фундаментная плита или лента;
• использовать для формирования фундаментных лент несъёмную опалубку из шлакобетона;
• строить заборы, особенно учитывая существование офактуренных изделий;
• возводить беседки;
• формировать ступени уличной лестницы;
• использовать в ландшафтном дизайне.

Отличия и сходства материала

Сходство газоблоков и шлакоблоков заключается только в том, что и тот, и другой материал применяют в основном в малоэтажном строительстве. В остальном только различия – начиная от состава и технологий изготовления, и заканчивая физико-техническими свойствами.

Вот как выглядит перечень этих различий:

Критерий оценки материалов	Газобетона	Шлакобетона
Возведение стен без несущего каркаса	3 этажа	10 этажей
Возведение стен подвалов	Нельзя	Можно
Строительство заборов	Не применяют	Применяют
Заводское офактуривание	Невозможно	Возможно
Использование в ландшафтном дизайне	Не используют	Используют
Средняя плотность применяемых блоков (чем меньше, тем стены теплее)	400-500 кг/м3	750-1200 кг/м3
Средняя теплопроводность кладки (чем меньше, тем лучше)	0,09-0,14 Вт/м*С	0,28-0,63 Вт/м*С
Морозостойкость (циклов)	35-100	50-200
Усадка (мм/м)	0,3	0,03
Средняя толщина шва в кладке (мм)	3	10
Средняя толщина стен для обеспечения нормальной теплоэффективности (мм)	400	600
Звукопоглощение (дБ)	53	43
Минимальная прочность на сжатие (кг/см2)	28,94	45,84
Самый крупный размер стенового блока (см)	625*250*500	390*190*188

Основные сравнительные отличия материалов

В важном показателе теплопроводности лидирует газоблок. Хотя некоторые марки шлакоблоков с различными наполнителями приближаются по теплопроводности к газобетону. А вот по морозостойкости газоблок выше в 2-3 раза в зависимости от производителей.

Усадку шлакоблоки практически не дают, а газобетон даже трескается при таком явлении. Прочность шлакоблоков выше, но ненамного.

Газоблок применяют в основном для возведения стен, перегородок, а шлакоблок для подвалов, цоколей. Для лёгких конструкций и для опорных стен применяют разные материалы.

Хотя по многим техническим характеристикам газобетон выше шлакобетона, но сказать, что по качеству он лучше невозможно. Потому что по некоторым индивидуальным требованиям шлакоблок бывает незаменим.

Источник: sauna-top.ru

Что лучше: шлакоблок или газобетон — сравнительный обзор материалов и выбор лучшего для строительства

Выбираем блоки для строительства

На данный момент, проблема выбора оптимального материала наиболее актуальна для застройщиков, в особенности, с учетом большого ассортимента изделий, обладающих различным составом и свойствами.

В данной статье мы будем сравнивать изделия блочного типа, предназначенные, в первую очередь, для возведения стен. Давайте разбираться, что лучше шлакоблок или газобетон?

Технические характеристики

Производство газобетона

Советы при строительстве зданий из шлакоблока

Что такое шлакоблок

Перед тем, как непосредственно перейти к сравнению, необходимо внимательно изучить характеристики и качества обоих материалов и начнем мы, пожалуй, со шлакоблока.

Шлакоблок, фото

Основные характеристики

Шлакоблок – современный строительный материал, который получают методом вибропрессования либо в процессе естественной усадки в формах с раствором. Самым популярным наполнителем, при этом, выступает шлак. В качестве основного вяжущего используют, в большинстве случаев, цемент.

Помимо шлака могут также использовать: щебень, бой цемента или кирпича, гравий, песок, гранитный отсев и другие схожие материалы. Тип наполнителя непосредственно влияет на показатели характеристик изделий, таких как экологичность, морозостойкость, прочность.

Рассмотрим основные свойства данного материала при помощи таблицы.

Наименование характеристики	Ее значение	Комментарии
Теплопроводность, Вт/м С	0,3-0,5	Показатель достаточно неплохой, но стены все же требуют утепления. Он характерен для камней плотностью 1000-1200 кг/м3
Морозостойкость, циклов	15-25	Данный показатель указывает, какое попеременное количество циклов замораживания и оттаивания может выдержать материал.
Влагопоглощение	До 75%	Это-очень высокий показатель, который указывает, что изделия нуждаются в защите от пагубного воздействия на них влаги.
Прочность, кг/см2	25-150	Такой прочности вполне достаточно для возведения малоэтажных строений.
Огнестойкость	До 800 градусов	Материал – не горюч. Может выдерживать воздействие высокой температуры, при этом, во взаимодействие с огнем не вступает.
Средняя плотность, кг/м3	500-1000	Материал достаточно прочный.
Усадка	—	Данному материалу не свойственна усадка, что несомненно добавляет ему преимущество.
Звукоизоляция, Дб	40-43	Данный показатель указывает на уровень шумов, которые могут проникнуть через стену, толщиной в один блок. В данном случае изделия уступают многим другим стеновым материалам.
Этажность здания	Максимум — 3	Возводить здания большей этажности прочность блока не позволяет.

Виды и сфера применения

Шлакоблок классифицируют в соответствии с маркой по прочности. Числовые показатели ее варьируются в промежутке от 35 до 125 кг/см2.

В зависимости от вышеуказанного, шлакоблок разделяют на:

• Изделия, обладающие прочностью 35. Они используются в качестве утеплителя либо при сооружении ограждений. Существенных нагрузок такой материал выдержать не может;
• Материал плотностью 50-75. Применяется при возведении стен и перегородок;
• Изделия плотность 100-125 – наиболее прочные. Они могут использоваться при устройстве фундамента и цоколя.

Также шлакоблоки разделяют в зависимости от типа наполнителя. В соответствии с этим, изделия бывают:

• Изделия на основе шлака. Наиболее популярный наполнитель. При выборе изделий, следует быть предельно внимательным, так как от наполнителя зависит экологичность материала.
• Шлакоблоки, изготовленные с использованием арболита (материал на основе древесных опилок). Такие изделия наиболее восприимчивы к влаге. Долговечность их сравнительно меньше. Теплоизоляционные характеристики – высокие.
• Шлакоблоки, изготовленные на основе керамзита. Как утверждают специалисты — это наилучший вид шлакоблока. Отличаются экологичностью, долговечность и низким коэффициентом теплопроводности.

В зависимости от пустотности, выделяют шлакоблоки: полнотелые и пустотелые. Первые виды изделий применяется при возведении фундамента, цоколя и иных несущих конструкций. Такие блоки наиболее прочные.

Пустотелые изделия применяются при строительстве перегородок и стен. Свойства и характеристики такого блока напрямую зависят от процента пустотности и вида внутренний полости.

• Шлакоблок с пустотностью до 40% является наименее прочным, однако, при этом. Он обладает высокими теплоизоляционными характеристиками. Применяется он, в основном, при утеплении зданий.
• Изделия, пустотностью в 30% обладают оптимальным сочетанием прочности и теплопроводности. Они наиболее распространены среди застройщиков.
• Вышеуказанные изделия выпускаются с наличием овальных, круглых, прямоугольных полостей. Наиболее удобны при возведении — блоки с прямоугольными полостями, а с круглыми и овальными считаются более прочными.
• Стоит отметить, что в ассортименте шлакоблоков имеются изделия с декоративной облицовкой, а также рваной и колотой фактурой.

Шлакоблок может быть изготовлен как в заводских условиях, так и в домашних. В условиях завода он может подвергаться обработке в автоклаве, а при изготовлении своими руками, достигать прочности путем естественной сушки.

Конкурентные преимущества и недостатки

Как и любой другой материал, шлакоблок не лишен сильных и слабых сторон, которые мы сейчас и рассмотрим.

Начнем с положительных качеств:

1. Сравнительно низкая цена. Это для многих – весомое преимущество.
2. Размеры изделий-достаточно крупные, что позволяет возводить здание в короткие сроки.
3. Технология укладки –проста, ее может выполнить практически каждый своими руками.
4. Возможность выбора подходящего наполнителя также можно отнести к плюсам материала.
5. Изделия –долговечны, срок эксплуатации может достигать 100 лет.
6. Наличие блоков с декоративной облицовкой.
7. Небольшой вес изделий позволяет возводить строения на облегченном фундаменте в некоторых случаях.
8. Возможность отделки стен из шлакоблока практически любым материалом. При этом только стоит учитывать сочетание материалов для внутренней и внешней облицовки в техническом отношении.
9. Еще одним плюсом является возможность изготовления изделий самостоятельно в домашних условиях, для этого понадобится только инструкция.

К недостаткам можно отнести:

• Сомнительную экологичность. Как уже говорилось, этот показатель зависит от наполнителя изделий.
• Геометрия шлакоблока иногда оставляет желать лучшего. При покупке материала на нее стоит обратить особое внимание. Блоки на основе опилок больше остальных проигрывают в этом показателе. Несколько лучше – керамзитовые шлакоблоки.

Обратите внимание! При покупке изделий с нарушением геометрии, вас будут ожидать дополнительные расходы при кладке и отделке стен.

• Высокий уровень влагопоглощения. Данные изделия достаточно сильно впитывают влагу, а, поэтому нуждаются в защите от нее. Обязательно данный факт стоит учитывать при отделке готовых стен.
• Материал – хрупкий, он легко подвержен механическим воздействиям.
• Показатель морозостойкости относительно небольшой. Однако при применении специализированных добавок его можно несколько улучшить. Но, если сравнивать изделия с другими материалами, то шлакоблок находится далеко не на первых позициях.

Отзывы

• Александр: “При строительстве гаража использовал в основном пеноблоки, так как есть сомнения в качестве шлакоблочных материалов. По наружи утеплять все равно приходиться хотя бы из соображений эстетичности здания. По стоимости, конечно, немного ударило по карману, но и рассчитан гараж не на один год использования. В общем, мои симпатии исключительно на стороне пеноблоков.”
• Владимир: “Использовал при строительстве дачного домика оба материала. Расчет делал опытный строитель, поэтому сомнений нет. Для особо важных и несущих конструкций брали шлакоблок, так как он намного прочнее и тяжелее. Пеноблок также применяли, но уже для веранды и промежуточных стен. Получилось неплохо, временем еще не проверили (недавно закончили строительство окончательно), но надеюсь все будет хорошо. В домике планирую проживать постоянно в летнее время и периодически протапливать в выходные. Вроде должно быть все в порядке, но зима покажет.”

Возможно, вам также интересно, в чем отличие газоблока от пеноблока. Также читайте, что лучше: пеноблок или газоблок. Тут описаны плюсы и минусы газоблоков, здесь – свойства газоблоков.

Понятие газобетона, его виды и свойства

Газобетон – крайне популярный материал, что напрямую связано с его набором свойств и качеств. Давайте рассмотрим, благодаря каким из них, все большее число застройщиков предпочитают возводить свои строения именно с использованием газобетона.

Технические характеристики

Рассмотрим таблицу и проанализируем показатели.

Свойства и качества газобетона:

Наименование	Значение	Комментарии
Теплопроводность	От 0,09 до 0,38	Данные значения характерны для изделий в сухом виде. При эксплуатационной влажности данный показатель может значительно увеличиваться. При этом отпускная влажность изделий не должна превышать 25% для материала, изготовленного на основе песка и 30% — для зольных изделий. Зависимость теплопроводности от прочности изделий мы рассмотрим ниже.
Морозостойкость	До 150 циклов	Минимальное значение для блоков, используемых для возведения наружных стен, не должно быть менее 25 в соответствии с ГОСТ, а для остальных – не менее 15. Некоторые производители утверждают, что газоблок может выдержать до 150 циклов замораживания и оттаивания.
Плотность	300-1200	Данные показатели установлены ГОСТ. В зависимости от плотности, разделяют несколько видов газобетона.
Марка прочности	От 1,5 до 12,5	Материал достаточно прочный для того, чтобы возводить из него здания, высотой в несколько этажей.
Усадка	0,3 мм/м2	Усадка – проблема многих материалов для стен и газобетону она также свойственна.
Водопоглощение	25%	Материал достаточно сильно поглощает влагу. Это –основной недостаток.
Экологичность	2	Если сравнить газобетон с деревом, то у последнего этот показатель равен 1, а у газобетона – 2.

Структура газобетона

Классификация

В соответствии с ГОСТ, газобетон имеет несколько классификаций, связанных с различными факторами. Рассмотрим их подробнее.

В зависимости от метода твердения, газобетон может быть: автоклавным и неавтоклавным. Автоклавный газобетон обрабатывается, на последнем этапе изготовления, в специальном оборудовании – автоклаве, под воздействием высокой температуры и давления, изделия твердеют и набирают марочную прочность.

Неавтоклавный газобетон твердеет в естественных условиях, иногда его подогревают при помощи особых машин до невысокой температуры, с целью ускорения процесса. Марочной прочности такой материал достигает спустя 28 дней.

Автоклавный и неавтоклавный газобетон

В зависимости от прочности изделий, газобетон разделяют на:

• Конструкционный;
• Теплоизоляционный;
• Конструкционно-теплоизоляционный.

Внешние отличия газобетона разной прочности

• Первый тип – наиболее прочный, показатель варьируется в промежутке от 1000 до 1200. Используется при возведении зданий, высотой до 12-15 метров. Нуждается в дополнительном утеплении, так как вместе с прочностью вырастает и коэффициент теплопроводности.
• Теплоизоляционный газобетон – наименее прочный, обладает показателем 300-400. Используется исключительно с целью утепления, так как никаких нагрузок, помимо своего веса, выдержать не может.
• Конструкционно-теплоизоляционный газобетон – идеальное сочетание показателя теплопроводности и прочности. Такие изделия наиболее популярны среди частных застройщиков. Применяют его при возведении стен и перегородок.

Зависимость плотности и коэффициента теплопроводности:

Вид газобетона	Плотность	Теплопроводность в сухом состоянии
Конструкционный	1000-1200	0,29-0,34
Теплоизоляционный	300-400	0,09-0,12
Конструкционно-теплоизоляционный	500-900	0,13-0,28

Еще одна классификация основана на типе кремнеземистого компонента.

Изделия могут быть изготовлены на:

• Песке, чаще – кварцевом;
• На золе;
• На иных отходах промышленности.

По типу вяжущего разделяют изделия:

• На известковом вяжущем;
• На цементном;
• На песке;
• На шлаке;
• На смешанном вяжущем;
• На зольном.

Различия в геометрических отклонениях также вызвали необходимость классификации изделий.

В зависимости от категории точности, газоблоки бывают:

1. Первой категории точности;
2. Второй категории точности;
3. Третьей категории точности.

Обратите внимание! Отличаются блоки различной категории между собой исключительно допустимыми отклонениями. Технически и механические характеристики у них – аналогичные и могут отличаться лишь в силу принадлежности к тому или иному производителю.

Рассмотрим таблицу допустимых отклонений в соответствии с ГОСТ.

Геометрические отклонения изделий:

Отклонение	1 категория	2 категория	3 категория
По размеру	Не более 1,5 мм	Не более2 мм	Не более 4 мм
По диагонали	2 мм	3 мм	6 мм
Отбитость углов	5 мм	5-7 мм	10 мм
Нарушения граней	3 мм	4 мм	8-10 мм

Обратите внимание! Изделия, для которых характерно превышение данных отклонений, не должны превышать количества 5% в партии по каждому из показателей.

Сильные и слабые стороны изделий и строений, возведенных из них

Теперь пришло время рассмотреть преимущества и недостатки газобетона и изделий из него.

Плюсы сводятся к следующему:

• Материал обладает небольшим весом, что может существенно снизить нагрузку на фундамент.
• Большие габариты значительно ускорят процесс возведения здания.
• Материал изготавливается из смеси извести, цемента, песка, алюминиевой пудры и воды. Ни один из материалов не является ядовитым и не выделяет вредных веществ. Как следствие – изделия экологически чистые.
• Газобетон не горит и не вступает во взаимодействие с огнем.
• Показатели прочности и теплопроводности – наиболее оптимальны. Они позволяют возводить строения высотой в несколько этажей и, при этом, сэкономить на утеплении.
• Морозостойкость – на высоком уровне. Как уже говорилось, материал способен выдерживать до 150 циклов.
• Вариативность внешней и внутренней отделки. Стены из газобетона можно отделать практически любым материалом, с условием соблюдения технологических правил.
• Газобетон прост в обращении. Его можно пилить, шлифовать, резать. Для этого не требуется наличие узкоспециализированного инструмента. Обойтись можно обычной пилой или ножовкой.
• Укладку изделий может произвести практически каждый.
• Долговечность строений, возведенных из газобетона, достигает 200 лет.
• Распространенность материала среди производителей и первых поставщиков, дает возможности отыскать дилера, находящегося поблизости и, тем самым, сэкономить на доставке.

Плюсы газобетона

Основные минусы материала:

1. Самым главным является гигроскопичность газобетона. Он достаточно сильно впитывает влагу, что делает его более уязвимым. Если происходит ее кристаллизация, блок рискует быть разрешенным изнутри.

Нивелировать недостаток можно путем технически верно исполненной отделки.

1. Фиксация элементов- одна из трудностей, которая может возникнуть в процессе строительства дома. Особо тяжелые элементы, которые обладают большим уровнем вырыва, закрепить, разумеется. Можно, однако узлы фиксации придется планировать на уровне проекта и заранее укреплять их более прочными материалами. Это может быть кирпич или металл.

Менее тяжеловесные предметы можно крепить при помощи специализированных метизов, предназначенных для изделий из ячеистых бетонов.

1. Газобетон – хрупкий. Он не терпит механических воздействий. Сколы и трещины могут появиться в результате неаккуратной транспортировки или небрежного отношения во время проведения работ.
2. Усадка – еще один недостаток. Нередко появляются трещины на самих изделиях, а также на уже нанесенной штукатурке.
3. Наличие кустарных производств неавтоклавного вида газобетона способствует повышению возможности приобретению некачественной продукции.

Обратите внимание! Всегда обязательно перед приобретением материала, требуйте у продавца (поставщика) продемонстрировать сертификаты качества на продукцию. Это оградит вас от неудачных покупок.

Более существенных минусов газобетон не имеет.

Плотность

Плотность газоблоков, которые чаще всего используются в строительстве –500-900 кг/м3. У шлакоблоков среднее значение плотности несколько выше – 800-1300 кг/м3.

Что это значит на практике?

Шлакобетонные блоки немного тяжелее газоблоков. Соответственно, и нагрузка на фундамент тоже будет больше. Но стоит заметить, что эта разница не принципиальна и для строительства дома высотой до 2-х этажей усиление фундамента не потребуется (в отличие от кирпичного дома).

Обзор основных отличий и сходств материалов

А теперь, когда характеристики обоих материалов мы уже рассмотрели, давай те попробуем разобраться, что лучше газобетон или шлакоблок? Воспользуемся таблицей.

Шлакоблок или газобетон: выбираем победителя:

Показатель или характеристика	Комментарии
Теплопроводность	В данном показателе выигрывает однозначно газобетон. Это связано, в первую очередь, с его более низкой плотность, по сравнению со шлакоблоком.
Морозостойкость	Морозостойкость у газобетона – также выше, причем в два-три раза, в зависимости от производителя.
Усадка	А вот при сравнении показателя усадки, пальма первенства принадлежит шлакоблоку. Он-не садится. А вот газобетон может даже треснуть, в следствие этого явления.
Влагопоглощение	Оба материала сильно поглощают влагу и, поэтому, нуждаются в технически верной отделке с целью предотвращения ее пагубного влияния на изделия.
Прочность, плотность	Шлакоблок несколько более прочный, но не на много.
Вариативность отделки	Стены из обоих изделий могут быть отделаны практически любыми материалами.
Скорость строительства	Так как и шлакоблок, и газобетон обладают крупными размерами, скорость строительства у обоих высокая. В зависимости от размера, блоки могут заменить укладку до 15 кирпичей. Согласитесь, процесс будет происходить значительно быстрее.
Сложность строительства	Особых сложностей при строительстве обычно не возникает, если не учитывать обязательность армирования.
Простота обработки материала	И шлакоблок, и газобетон просты в обработке. Их легко разрезать, отшлифовать.
Что дешевле газобетон или шлакоблок?	Шлакоблок – несколько дешевле.
Сложность производства	Технология производства материалов – не сложна. Более того, варианты неавтоклавных изделий могут изготавливаться в домашних условиях без существенных затрат. Оборудование при этом можно даже частично соорудить самому.
Сфера применения, популярность среди застройщиков	Газоблоки чаще используют при возведении стен дома, а шлакоблок – для строительства подвалов, цоколя. Сфера применения у обоих материалов достаточно широка. Стоит отметить, что газобетон также применяется в жидком виде. Например, для устройства стяжки или основы под теплый пол, для изоляции кровли.

Несмотря на то, что газобетон выигрывает по многим показателям, сказать, что же лучше – по-прежнему трудно. Так как многое зависит от того, какие качества наиболее важны для застройщика и какие индивидуальные требования он предъявляет к материалу для возведения стен.

Кирпич

Является самым популярным строительным материалом. Его преимущество в том, что он легок, прочен и кирпичные постройки как правило долговечны. Из него совсем несложно создавать элементы декора и возводить здания замысловатых конфигураций.

Ну и конечно же, у этого материала наряду с плюсами имеются и минусы. Он невлагостоек, что приводит к образованию сырости в помещении. Чтобы не допустить сырость, нужно стены возводить толстыми.

Обладает особой теплоемкостью, но это является одновременно и его недостатком. Если ваш дом некоторое время не отапливался, то прогреть его будет довольно сложно.

Поэтапный разбор технологии изготовления

А теперь давайте взглянем на технологию производства обоих материалов, может, это поможет нам выбрать более подходящий вариант.

Производство газобетона

Для производства газобетона понадобится наличие некоторого оборудования.

Вариантов может быть несколько:

1. Конвейерная линия. Она – практически полностью автоматизирована и не требует наличие большого количества персонала, потребуется лишь нанять нескольких операторов. Такая линия обеспечит высокую скорость выпуска и достаточно большие объемы производства. Цена на нее – соответствующая.
2. Стационарная линия. Более бюджетный вариант. Комплектацию можно выбрать самостоятельно, однако, от нее будет зависеть конечный результат. Объем производства может быть также большим, однако скорость будет несколько ниже.
3. Мини-линия по производству. Подходит для изготовления неавтоклавного газобетона в домашних условиях либо для выпуска на продажу мелким предпринимательством. Не требует наличия больших площадей и существенных затрат. Однако продуктивность ее – невысокая.

• Цемент марки не ниже М400;
• Кварцевый песок;
• Алюминиевая пудра или паста;
• Чистая вода;
• Негашеная известь;
• Также используются добавки для увеличения скорости твердения и повышения показателей качеств.

Процесс работ содержит следующие этапы:

• Производится замес раствора;
• Раствор помещается в формы, в которых происходит его вспучивание и образование пор;
• После частичного твердения, изделия подвергаются кантованию и резке на типоразмеры. При домашнем изготовлении, смесь заливают в форму, уже разделенную на размеры.
• На последнем этапе блоки обрабатывают в автоклаве или, при производстве газобетона гидратационного твердения, сушат в естественных условиях. Последний набирает прочность спустя 28 дней.

По истечении 7-10 дней обычно производят распалубку.

Выпуск шлакоблока

Шлакоблок, так же, как и газобетон, может изготавливаться в условиях завода либо самостоятельно.
Для начала работ в домашних условиях потребуется наличие:

• Вибропрессовочное оборудование;
• Песок;
• Цемент;
• Наполнитель в виде шлака или его заменитель.

Вибропресс

При изготовлении материала, необходимо учитывать следующее:

1. Наиболее прочными являются блоки, изготовленные на основе цемента, следующими по прочности являются известковые изделия;
2. Если заменить часть гранул просеянным песком, то показатели прочности несколько увеличатся;
3. Перед тем, как начать заполнение форм смесью, необходимо их подготовить: очистить от пыли и грязи, обработать специальным составом, с целью исключения возможности прилипания изделий к стенкам форм;
4. Чем гуще раствор, тем быстрее застынут изделия. Показатели качеств и свойств готовых изделий зависят не только от метода производства, но и от состава сырья и их пропорций.

Стандартная рецептура раствора для шлакоблока выглядит так:

• Шлака – 7 частей;
• Песка – 2 части;
• Гравия – 2 части;
• Цемента – 1.5 части;
• Воды -1,5-3 части.

Рассмотрим кратко процесс работ:

• Готовый раствор помещают в формы и включают вибратор. Далее устанавливают прижим и снова обрабатывают раствор при помощи вибратора до того момента, пока прижим не осядет. Если раствора оказывается мало, его – докладывают. Когда прижим сядет на ограничители – формирование можно считать завершенным.
• Виброформы снова запускаются примерно на 15 секунд, после чего изделия снимаются. При это машину не выключают.
• Сушат блоки 5-7 дней. Марочной прочности они достигают примерно по истечении 4-х недель. При этом в помещении должна быть высокая влажность, а температура воздуха не должна быть холодной.
• Если в раствор добавить пластификатор, то уже через 8-20 часов блоки можно складировать.
• При его отсутствии, складирование возможно только спустя одну неделю.

Шлакоблок своими руками заполнение раствором

При заводском производстве, как и в случае с газобетоном, все происходит в более автоматизированном режиме с минимальным участием человека.

Автоматизированное оборудование для производства шлакоблока

Видео в этой статье содержит информацию об этапах производства изделий.

Прочность на сжатие

Средние показатели прочности на сжатие у газоблоков составляют 25-50 кг/см2. Пескоблоки здесь, однозначно, выигрывают: у них это значение колеблется от 100 до 150 кг/см2.

Можно предположить, что пескоцементные блоки идеально подходят для строительства многоэтажных зданий, потому что они очень прочные. Однако на практике дома из пескоблоков выше 3-х этажей строят единицы. Главная причина этого — слишком высокие показатели теплопроводности (о теплопроводности пескоблоков читайте ниже).

Посмотрите, какую нагрузку выдержит газоблок на прессе!

Особенности кладочных работ

Несмотря на то, что у материалов имеются сходства, кладка каждого из них имеет свои особенности. Разберемся. Что представляет из себя процесс возведения здания из шлако- и газоблока.

Советы при строительстве зданий из шлакоблока

При строительстве с использованием данного материала, следует придерживаться некоторых правил, которые помогут избежать неприятных последствий.

Они сводятся к следующему:

• Кладочные работы следует производить в теплое время года при отсутствии осадков;
• Первого ряд должна находиться на возвышенном фундаменте, высотой более 0,7 метра;
• Не стоит тянуть с отделкой стен, они должны быть в скором времени защищены от воздействия влаги;
• Устройство кровли также стоит производить сразу после завершения работ с той же целью.

Этапы возведения стен:

1. Начинается кладка с выставления углов, которое производят при помощи рядовок. Между ними натягивается нить, служащая ориентиром.
2. Самый главный ряд – первый, к его укладке нужно подойти со всей ответственностью. Клеящую смесь наносят тонким слоем, используют при этом кельму. После укладки трех блоков, их необходимо проверить на ровность и, при необходимости, подкорректировать. Делать это рекомендуется как можно чаще, с целью исключения ошибок.
3. Последующие слои кладутся по аналогии со смещением шва. Все щели должны быть заполнены раствором.

Обратите внимание! Если используются пустотные блоки, то отверстия ни в коем случае нельзя заполнять раствором. Это приведет к потере высоких теплоизоляционных свойств.

Этапы возведения стен из газобетона

Процесс укладки газобетонных блоков крайне схож с укладкой шлакоблока.
Рассмотрим кратко:

1. Первые блоки укладывают по углам, натягивают между ними нить.
2. Первый слой укладывают на раствор с целью лучшего сцепления с основанием и упрочнения конструкции. Последующие ряды рекомендуется класть на клей, придерживаясь тонкого слоя, с целью уменьшения мостиков холода.
3. Основание должно быть ровным!
4. После установки блоков по углам, приступают к укладке всего ряда. Если остается зазор, блок подрезают до нужного размера.
5. Корректировка производится при помощи уровня и резинового молотка.
6. При укладке первого и каждого 4-го ряда производят армирование.
7. Второй и последующие ряды укладываются со смещением шва.
8. После возведения стены, необходимо выполнить устройство армопояса.

Сравнительные характеристики

В таблице, представленной ниже, собраны технические показатели разновидностей блоков, описанных в предыдущем разделе, которая поможет определиться с выбором наиболее подходящих изделий для постройки конкретного здания, а также понять, чем отличаются пеноблоков от бетонных, газосиликатных, газоблоков и других видов.

Вид блока	Прочность B (кг/м3,МПа)	Морозостойкость (F)	Плотность (D)	Вес 1 шт.(кг)	Теплопроводность λ (Вт/м2)	Влагопоглощение	Усадка	Армирование	Скорость стройки мес.	Средняя цена (руб.)	Особенность внешнего вида
Пенобетонный	7,7-90	35	1000-1200 500-900150-400	11-25	0,05-0,38	14	28 дней	да	1,5-2	25	Серый ячеистый камень
Газобетонный	1,5	15-25	700	17-40	0,08-0,1	20	да	да	1,5	31	Светлосерый, ячеистый, гладкий
Газосиликатный	20-35	10-30	400-600	11,7-48,7	0,11-0,16	100	да	1,3-2	30-206	Серовато-белый, гладкий
Бетонный (монолитный)	250	15-50	2500	16-17,5	2,55-3,24	0,7-5	90 дней	нет	3-4	21-60	Гладкий, светлосерый
Керамический	125-135	35-50	830-1350	до 31	0,21-0,56	12-13	нет	нет	3	12-113	Поризованнный или обычный, оттенков более 60
Керамзитобетонный	3,5-7,5	15-100	900-1200	13-17	0,5-0,7	18	нет	да	3-4	12-65	Разные оттенки серого, от темного до светлого, выраженная пористость
Полистиролбетонный	15-35	75-150	150-600	13	0,1-0,145	до 4	да	2	33-200	Светло-серый с беловатыми вкраплениями в виде мелких шариков
Арболитовый	20-50	25-100	500-900	16-24	0,20-0,30	60-80	да	да	1,5	50-165	Все оттенки серого, древесные опилки внешне видны на пористой поверхности
Гипсовый	4,4	1000	27	0,30	5-25	нет	нет	1,5	39	Гладкий, светло-зеленый или голубой камень
Шлакоблок	35-125	15-50	28-40	18-23	0,27-0,65	75	нет	да	3	35	Серый оттенок, легкая шершавость

Расчет газобетонных блоков и клея

ПАРАМЕТРЫ ПОМЕЩЕНИЯ:

Высота стены (м):

Внешние стены:

Класс плотности:

Длина стен (периметр) (м):

Толщина стен (блока)*:

Площадь дверных и оконных проемов ( м2):

ПЕРЕГОРОДКИ:

Класс плотности:

Длина перегородочных стен (периметр) :

Толщина перегородочных стен:

Площадь дверных и оконных проемов ( м2):

Итого на помещение:

ПРИМЕРНЫЙ ОБЪЕМ БЛОКОВ: 0 м3

ОБЪЕМ ПЕРЕГОРОДОК: 0 м3

КОЛ-ВО МЕШКОВ КЛЕЯ**: 0 шт.

* — толщина стен согласно проекту ** — расход клея: 25кг на 1м3 газобетонных блоков при толщине клеевого слоя не более 3мм и размере блока 600х375х250.

Из чего выгоднее строить дом: из газоблоков или пескоблоков? Часть 3

Перед вами третий выпуск серии экспертных статей о сравнении популярных стройматериалов. Сегодня мы подробно поговорим о пескобетонных блоках и выясним их преимущества и недостатки перед газобетонными блоками.

• Что входит в состав пескоблоков?
• Действительно ли пескоцементные блоки очень тяжелые и больше подходят для строительства фундамента?
• Какой материал дороже и из чего выгоднее строить дом?

Подробности в нашей статье!

Часть 1. Сравнение кирпича и газобетона

Часть 2. Сравнение газоблоков и шлакоблоков

Основные итоги

Желаете сэкономить? Выбирайте шлакоблок или вовсе попытайте свои силы при самостоятельном изготовлении. А если для вас решающими факторами являются морозостойкость и экологичность, например, сделайте выбор в пользу газоблока.

Так что лучше газобетон или шлакоблок? Каждый должен сам определить, какие из параметров – наиболее важные. Ведь несмотря на сходства, эти материалы имеют и различия, которые непосредственным образом влияют на прочность, долговечность и эксплуатационные характеристики строения.

Газоблок

Основным параметром выступает высокая пористость. Она обусловлена способом изготовления. В смесь портландцемента, извести, песка и воды добавляют газообразователь, обычно алюминиевую пудру. При этом происходит химическая реакция, в результате которой выделяется водород.

Газ не может покинуть массу бетона и образует множество мелких пузырьков, равномерно заполняющих весь объем материала. Такая фактура и определяет все качества ячеистого бетона.

Различают автоклавный и неавтоклавный газобетон. Первый отличает более высокая твердость и прочность при такой же пористости и абсолютная точность размеров и формы. Материал после вспучивания разрезают на блоки, а затем пропаривают в автоклаве при +200°С и 12 атм. Неавтоклавный после вспучивания разливают по формам, в которых материал высыхает естественным путем.

Такой вариант менее прочен, менее однороден, хуже сохраняет форму, зато дешев и меньше поглощает влагу: поры в пеноблоке закрытые. Сравнивают обычно автоклавный материал и шлакоблок.

Шлакоблоки при необходимости можно изготовить в домашних условиях. Автоклавный газобетон выпускается только на производстве.

Источник: bitasic.ru

Что лучше для строительства дома — газоблок или шлакоблок

Газобетоном называют один из вариантов бетонов с ячеистой структурой, изготавливаемых на основе щелочных вяжущих (цемента, извести, золы уноса), вступающих в реакцию с алюминиевой пастой. В результате образуется газ, разрыхляющий структуру бетонной смеси, и образующий в твердеющем камне практически одинаковые по размерам и форме ячейки.

Шлаки в таком бетоне тоже могут присутствовать, только в молотом виде, в качестве более дешёвого кремнезёмистого заполнителя. Но чаще всего в составе газобетона применяются комбинации цемента и извести, в разном процентном соотношении. Если превалирует в количестве цемент, готовые изделия имеют серый цвет. Когда извести больше, они получаются почти белыми и именуются газосиликатом.

В автоклавном газобетоне чаще больше извести, потому что содержащийся в ней кальций, вступая в реакцию с кремнезёмом под воздействием высокой температуры и давления, изменяет свою структуру на молекулярном уровне. Он превращается в более прочный минерал гидросиликат кальция. Благодаря такому превращению, класс прочности автоклавного газобетона всегда выше, чем неавтоклавного с аналогичной плотностью.

Собственно, поэтому официальные производители газобетона давно уже отказались от гидратационной технологии. Её в основном используют в производстве пенобетона. Его изготавливают только на цементе, а в качестве порообразующего компонента используют концентрированные синтетические пенообразователи. В результате их воздействия на смесь, образуются неравномерно распределённые закрытые поры. Пенобетон менее гигроскопичен, но на этом все его преимущества перед автоклавным газобетоном и кончаются.

Строитель Автор портала full-houses.ru

Чтобы понять, что лучше: пеноблок, газоблок или шлакоблок, нужно всего лишь сравнить их отдельные качества. Что-то лучше, что-то хуже, но если рассматривать соотношение плотности, класса прочности и теплопроводности, лучший результат оказывается у газобетона. Подчеркнём – автоклавного твердения. Неавтоклавные газоблоки имеют свойства, аналогичные пенобетону.

Разновидности и особенности применения

Так как наилучшими характеристиками наделён синтезный газобетон, именно его проектировщики закладывают в проект в качестве стенового материала. Однако на выходе из автоклава, в котором изделия обрабатываются горячим паром, их влажность может составлять до 40% — это главная проблема, с которой нужно справиться в процессе строительства.

• Влажность, конечно, нормализуется, но не сразу. Поначалу она может даже повыситься, так как мокрые процессы, сопутствующие монтажу стен, заливке стяжек, внутренних отделочных работ, которые выполняются первыми, только добавляют влаги. Но затем газобетон начинает сохнуть. Он легко отдаёт влагу в окружающую среду – при условии, что этому не мешает фасадная отделка.
• Кроме начальной влаги, в процессе эксплуатации оттапливаемых зданий через стены проходят и пары. Даже при условии применения в отделке помещений паронепроницаемых материалов, часть пара всё равно проникает в толщу стен, и должна иметь возможность выходить наружу.
• Это главная особенность газобетона, у которого коэффициенты теплопроводности и паропрницаемости аналогичны древесине. Про такие стены говорят, что они «дышат». При условии правильной организации отвода пара при помощи отделки, в доме устанавливается очень комфортный микроклимат.

1. Не приступать сразу же к фасадной отделке, а дать стенам время высохнуть. В зависмости от сезона и климатических условий местности в целом, на это может уйти 3-9 месяцев.
2. Для утепления фасада, которое нередко предусматривается с целью устранения тепловой неоднородности кладки, лучше использовать минеральную вату, у которой ещё более высокая паропроницаемость, чем у газобетона. Она подходит как для закладки в систему вентилируемого фасада, так и под штукатурку.
3. Для адгезионной отделки лучше использовать штукатурки, специально предназначенные для ячеистых бетонов — либо газобетонную плитку. Из навесных материалов можно использовать любые, только не слишком тяжёлые — при условии, что между лицевым покрытие и основанием будет вентилируемый зазор. Это касается и кирпичной облицовки, которая вообще является одним из наиболее применяемых вариантов фасадной отделки.

Сравнивая газобетон или шлакоблок, что лучше для жилищного строительства, нельзя игнорировать способность материала к проницанию паров. У шлакобетона почти нулевой коэффициент паропроницаемости (0,03 мг/м*ч*Па), поэтому пары, скапливающиеся в помещениях, могут выйти только через вентиляционные отверстия и открытые окна.

Однако вентиляционные отводы имеются лишь в кухнях и санузлах, а открывать форточки зимой далеко не всегда позволяет температура за бортом. В результате, в комнатах возникает эффект термоса, о чём в первую очередь говорят запотевающие окна. Такое может случиться и в газобетонном доме, если не дать кладке нормально высохнуть — а так же если утеплить её снаружи пенополистиролом, облицевать фасад кирпичом вплотную, использовать для отделки фибробетонную или керамическую плитку на клею.

Что же касается шлакобетона, то его можно отделывать снаружи как угодно, так как он всё равно не пропускает пар. Чаще всего производят облицовку декоративными шлакобетонными изделиями или кирпичом с отступом, а в образовавшееся пространство закачивают вспененные полимеры или пенобетон. Получаются довольно тёплые трёхслойные стены, но микроклимат в доме не такой комфортный, как в случае применения газобетона.

Пеноблок и шлакоблок

Представляют собой конструктивные строительные материалы, выпускаемые в виде блоков, но имеющие отличительный состав, технологию производства:

1. Шлакоблоки. Этот искусственный строительный материал производят как в заводских, так и в домашних условиях. В качестве основного заполнителя используют угольный шлак, кирпичный бой, отсевы горных пород и камнедробления, а вяжущего вещества — цемент. Изготовление осуществляется посредством установок, отличающихся по конструкции и принципу действия, что позволяет формировать блоки различных размеров и плотности.
2. Пеноблоки. Представляют собой пористый конструктивный материал, состоящий из ячеистого легкого бетона, формируемого по методу пенообразования. В его составе тоже присутствует песок с водой и цемент, а пористость достигается за счет применения пенообразователей. Процесс смешивания и распределения пены осуществляется в стационарных либо мобильных установках.

И пеноблок, и шлакоблок являются конструктивными строительными материалами, но с разным составом и технологией производства, что отражается на физических и эксплуатационных свойствах.

Технология изготовления

Прежде, чем сравнивать, что дешевле: пеноблок, газоблок или шлакоблок, стоит ознакомиться с технологией их изготовления – ведь именно от неё зависит конечная цена любого продукта.

Газобетона

О том, что для ячеистых бетонов могут создаваться разные условия твердения, уже упоминалось. Но оставим гидратационный способ (когда блоки набирают прочность в естественных условиях) мелким предпринимателям. Крупные предприятия, входящие в ассоциацию производителей газобетона, изготавливают блоки только автоклавным способом.

На начальном этапе всё происходит абсолютно одинаково. Вот как выглядит поэтапно технология производства:

1. Компоненты дозируются и затворяются подогретой до 45 градусов водой.
2. Добавляется газообразователь, смесь перемешивается и выгружается в опалубочную форму. Её объём заполняется до половины, так как в результате происходящей реакции бетон будет «расти как дрожжах».
3. Выстаивание продолжается около 6 часов, если «опара» поднимается выше бортов опалубки, излишки удаляются.
4. Смесь выдерживается до набора предварительной прочности ещё 10 часов, после чего один большой блок газобетона отправляется на резательный комплекс. Здесь массив режут на отдельные блоки заданного размера.
5. На этом этапе у двух технологий появляются различия. Если блоки будут твердеть в естественной среде, их отправляют в склад для сушки. Для синтеза их грузят на вагонетки и отправляют в автоклав.

Чтобы набрать стопроцентную прочность при +20 градусах, любому бетону требуется 28 дней. При +30 градусах, которые поддерживаются в цеху, этот срок сокращается до двух недель. По факту неавтоклавные блоки выдерживают максимум 3 дня, после чего их складывают на паллеты, затягивают в термоусадочную плёнку и пускают в продажу. Если вы решились купить такие блоки, дайте им отлежаться хотя бы на объекте, иначе недостающая прочность проявит себя обилием волосяных трещин на кладке – особенно, в нижнем ряду.

Синтезная технология предусматривает обработку сырцовых изделий в вакуумных камерах – автоклавах. Для этого в них до 12 атм наращивается давление горячего пара (190 град.). В результате пропарки ускоряется процесс твердения, а бетон приобретает такие свойства, которые в обычных условиях не получить.

Происходящие на молекулярном уровне изменения и позволяют считать этот метод синтезным – камень в этом случае представляет собой не просто застывший раствор из песка и вяжущих, а получает искусственно заданные характеристики.

Главное достоинство автоклавного материала – стабильность качества. В нём может быть уверен любой заказчик, ведь кустарно изготовить такой газоблок невозможно. Каждая партия изделий подтверждается испытаниями, результаты которых отражены в паспорте, сопровождается сертификатом соответствия.

На современных заводах автоматизация процесса достигает 90%, а это практически исключает вероятность ошибок, свойственных «человеческому фактору». Для производства обычного гидратационного газобетона, а иже с ним пенобетона и шлакобетона, подобных капиталовложений не требуется, поэтому сравнивая, что дешевле газобетон или шлакоблок, не стоит удивляться разнице в ценах.

Шлакоблока

Заводской шлакоблок чаще всего изготавливается по технологии вибропрессования. Суть её заключается в уплотнении прессом слегка увлажнённой (жёсткой) смеси цемента, песка и шлака. Такое производство тоже почти полностью автоматизировано, что позволяет изготавливать мелкоштучные изделия в больших объёмах.

В технологии задействуется такое оборудование:

• Стационарный или мобильный вибропрессовый агрегат.
• Дробилка и вибросито – обеспечивают сухим ингредиентам нужную фракцию.
• Планетарный или лопастной бетоносмеситель. В нём компоненты бетоносмеси перемешиваются не вращением барабана, а принудительно, за счёт движения лопастного вала.
• Оснастка, за счёт которой изделиям придаётся нужная форма: матрица определяет габариты, а пуансон работает как пресс.
• Сменные поддоны, на которых изделия прессуют и перемещают в сушильную зону.
• Подъёмник или конвейер ленточного типа, посредством которого бетоносмесь доставляется к бункеру вибропресса.

Процесс изготовления шлакоблока гораздо проще, чем в случае с газобетоном. Матрицу помещают в поддон, установленный на стол вибропресса. Форму заполняют полусухой смесью, опускают на неё пуансон, который одновременно давит и вибрирует, максимально уплотняя бетон. По завершении этапа на поддоне останутся готовые изделия, которым надо будет только дать высохнуть. Сушат блоки при температуре окружающей среды сутки, либо в пропарочных камерах около 8 часов.

При использовании литьевой технологии, замешанный при обычном водоцементном соотношении бетон просто разливают по формам и ждут затвердевания.

Применение в строительстве

Так как газобетон и шлакобетон наделены неодинаковыми свойствами, то и сферы применения несколько отличаются. Рассмотрим, как именно можно использовать те и другие варианты блоков.

Газобетона

Возможность получать газобетон различной плотности, позволяет использовать его в самых разных сферах. Это:

• возведение несущих стен в домах до трёх этажей;
• заполнение железобетонных каркасов в многоэтажных зданиях;
• возведение межкомнатных перегородок;
• утепление ограждающих конструкций;
• использование в качестве несъёмной опалубки при формировании монолитных балок (армопояса, перемычки);
• из газобетона изготавливают брусковые перемычки в заводских условиях;
• существуют блоки и плиты для монтажа сборно-монолитных перекрытий;
• некоторые производители предлагают декоративную плитку из газобетона.

Шлакоблока

Если средняя плотность применяемых в строительстве газоблоков составляет 500 кг/м3, то у шлакоблоков, если они изготавливались литьевым способом, без прессования, это минимум 750 кг/м3. У прессованных изделий плотность достигает 1450 кг/м3, отсюда и более высокий класс прочности. Это позволяет использовать их не только для возведения стен зданий выше нулевой отметки, но и:

• выкладывать стены подвалов при условии, что под ними есть фундаментная плита или лента;
• использовать для формирования фундаментных лент несъёмную опалубку из шлакобетона;
• строить заборы, особенно учитывая существование офактуренных изделий;
• возводить беседки;
• формировать ступени уличной лестницы;
• использовать в ландшафтном дизайне.

Отличия и сходства материала

Сходство газоблоков и шлакоблоков заключается только в том, что и тот, и другой материал применяют в основном в малоэтажном строительстве. В остальном только различия – начиная от состава и технологий изготовления, и заканчивая физико-техническими свойствами.

Вот как выглядит перечень этих различий:

Критерий оценки материалов	Газобетона	Шлакобетона
Возведение стен без несущего каркаса	3 этажа	10 этажей
Возведение стен подвалов	Нельзя	Можно
Строительство заборов	Не применяют	Применяют
Заводское офактуривание	Невозможно	Возможно
Использование в ландшафтном дизайне	Не используют	Используют
Средняя плотность применяемых блоков (чем меньше, тем стены теплее)	400-500 кг/м3	750-1200 кг/м3
Средняя теплопроводность кладки (чем меньше, тем лучше)	0,09-0,14 Вт/м*С	0,28-0,63 Вт/м*С
Морозостойкость (циклов)	35-100	50-200
Усадка (мм/м)	0,3	0,03
Средняя толщина шва в кладке (мм)	3	10
Средняя толщина стен для обеспечения нормальной теплоэффективности (мм)	400	600
Звукопоглощение (дБ)	53	43
Минимальная прочность на сжатие (кг/см2)	28,94	45,84
Самый крупный размер стенового блока (см)	625*250*500	390*190*188

Характеристики шлакоблока

Шлакобетон был тесно связан с советской металлургией. Именно из отходов, остающихся в большом количестве при производстве различных металлов, и изготавливался этот строительный материал. Основным его компонентом являлся доменный шлак. Сейчас же его с успехом заменяют различные составляющие:

• продукты горения — золы и шлаки;
• мелкий щебень и колотые камни;
• кирпичный бой;
• древесные опилки;
• керамзит;
• перлит.

Вместо шлака используются всевозможные отходы. Этим и объясняется дешевизна блоков. Сухие компоненты (цемент и наполнитель) перемешиваются, затем добавляется вода. После получения однородной консистенции состав разливается по предварительно смазанным формам и помещается на вибрационное оборудование для утрамбовки. Выстаиваются формы в обычных условиях несколько дней.

Допускается использовать свежие шлакоблоки сразу же для строительства, но цемент набирает прочность на протяжении месяца, поэтому лучше подождать.

К преимуществам относят:

• хорошие теплоизоляционные свойства;
• простота постройки, благодаря большим размерам блоков (в 5 раз больше кирпича);
• влагостойкость;
• негорючесть;
• прочность;
• морозостойкость.

• плохая звукоизоляция;
• требуется внешняя и внутренняя отделка;
• хрупкость;
• сильная подверженность действию воды, требуется обязательная гидроизоляция;
• не рекомендуют строить дома выше 3 этажей;
• сомнительная экологичность.

Характеристика физических свойств шлакоблоков определяется используемым сырьем для их производства. Они могут очень сильно отличаться. Сравнивать их между собой сложно. Условно их делят на легкие и тяжелые. Тяжелые обладают более высокими прочностными характеристиками и используются при сооружении фундаментов и цокольных этажей.

Легкие идут на строительство стен.

Источник: fanera27.ru