Сварочно монтажные работы при сооружении магистральных трубопроводов
01.04.2016 23:42 — дата обновления страницы
г. С аратов
поддержка проекта:
разместите на своей странице нашу кнопку! И мы разместим на нашей странице Вашу кнопку или ссылку. Заявку прислать на e-mail
Сварочно-монтажные работы
Сварочно-монтажные работы выполняют для соединения отдельных труб в непрерывную нитку магистрального трубопровода. При ; сооружении магистральных трубопроводов наиболее распространена базовая схема организации сварочно-монтажных работ.
По этой схеме отдельные трубы вначале поступают на сварочные базы, где путем сварки трех труб получают трубные секции длиной обычно 36 м. Затем трубные секции доставляют на трассу сооружаемого участка , трубопровода и раскладывают параллельно осевой линии трассы. Труб-ные секции соединяют с помощью сварки в непрерывную нитку трубопровода длиной до 25-30 км. Полученные подобным образом длинные плети трубопровода после изоляции укладывают на дно траншеи, засыпают грунтом и затем уже в траншее соединяют между собой (выполняют так называемую сварку захлестов). Такова в общих чертах схема организации сварочно-монтажных работ.
Тема 1.6 Сварочно-монтажные работы
При сооружении магистральных трубопроводов применяют в ос новном два вида электродуговой сварки: ручную и автоматическую под слоем флюса. Все большее распространение получает высокомеханизированная и высокопроизводительная электроконтактная сварка оплавлением, совершенно исключающая применение ручной сварки. Перспективны методы механизированной сварки неповоротных сты ков труб непосредственно на трассе — автоматическая сварка в среде защитных газов на установках типа «Дуга» и автоматическая сварка порошковой проволокой с принудительным формированием сварного ^jea на установках типа «Стык». Изучаются возможности применения дЛя сварки труб электронно-лучевой, сварки (ЭЛС), сварки лазерным лучом, процессов пайки труб взамен сварки.
Вначале дадим краткую характеристику методов сварки труб магистральных трубопроводов.
Автоматическая электродуговая сварка была впервые разработана в нашей стране в 30-е годы под руководством академика Е.О. Патона и с 1948 г. применяется при сооружении магистральных трубопроводов.
Автоматической эта сварка называется потому, что основные процессы сварки подачи проволоки в зону дуги и поддержание необходимой длины дуги выполняются автоматически, без вмешательства оператора-сварщика. Вторая особенность этого вида сварки связана с тем, что дуга горит под слоем специального флюса, т.е. сварка ведется закрытой дугой.
Сварка закрытой дугой под флюсом обеспечивает качество сварного шва, хорошее формирование поверхности шва при высокой скорости сварки до 60-10О м/ч. Высокая скорость сварки при хорошем защитном действии флюса связана с использованием большой силы сварочного тока — до 1000 А. Сварочный электрод в этом случае представляет сварочную проволоку, непрерывно подаваемую в зону горения дуги из бухты с помощью подающих роликов, а перемещение дуги вдоль шва выполняется за счет вращения свариваемых труб механизированным способом.
Строительство трубопроводов
Автоматическая сварка под флюсом труб магистральных трубопроводов выполняется сварочными головками. Преимущества автоматической сварки под флюсом — высокая скорость сварки при хорошем качестве сварного шва и соединения. Однако автоматическую сварку под флюсом можно выполнять только в нижнем положении, что достигается вращением труб.
Кроме того, автоматической сваркой невозможно выполнить корневой слой шва. Поэтому, автоматическую сварку выполняют по готовому шву, наложенному ручной или другими методами сварки. В связи с этим автоматическую сварку под флюсом применяют для соединения трех отдельных труб в секции с вращением свариваемых труб на сварочных базах.
Для автоматической сварки применяют сварочную проволоку диаметром 2-4 мм, заряжаемую в кассету сварочной головки, и флюсы. Причем используют так называемые плавленые флюсы, которые получают путем смешивания и последующего расплавления исходных тонкоизмельченных компонентов (песка, известняка, ферросплавов и др.).
Полученную жидкую однородную массу после ее затвердевания подвергают измельчению (грануляции). Все плавленые флюсы — зернистый материал с размером зерен от 1,6 до 3 мм. Флюс в процессе сварки непрерывно поступает из бункера сварочной головки в зону Дуги и укладывается слоем толщиной примерно 40-50 мм, защищая сварочную дугу. Излишек флюса ссыпается с трубы в сборные противни и используется повторно.
Для соединения трех труб в секции с помощью автоматической сварки организуют специальные сварочные базы, расположенные недалеко от трассы сооружаемого трубопровода и обслуживающие каждая определенный участок трассы (обычно от 20 до 60 км). В настоящее время используют два вида сварочных баз: базы с применением полевых автосварочных установок (ПАУ) полумеханизированные и базы для двухсторонней автоматической сварки типа БТС полностью механизированные.
Полумеханизированная база полевого типа состоит из двух основных стендов: сборочно-сварочного стенда (или трубосборочной линии) и собственно установки для автоматической сварки под слоем флюса типа ПАУ. На сборочно-сварочном стенде выполняют сборку секции из трех отдельных труб и сварку первого (корневого) слоя шва. Сварку первого слоя шва обычно выполняют вручную.
Центровка и сборка труб осуществляются с помощью специального приспособления — внутреннего центратора. Собранная и сваренная корневым слоем трубная секция подается путем перекатывания по направляющим из труб на стенд (установку) автоматической сварки. Эта установка состоит из рамы, на которой смонтированы продольные и поперечные ролики.
Продольные ролики конической формы с обрезиненными опорными поверхностями служат для продольного перемещения трубной секции за счет вращения части роликов, называемых приводными. Поперечные цилиндрические ролики с обрезиненной рабочей поверхностью служат дня вращения трубной секции при сварке со скоростью 18-100 м/ч.
Автоматическая сварка под слоем флюса производится двумя сварочными головками (одновременно двух стыков). После окончания сварки готовая секция подается на площадку готовой продукции, где выполняют внешний осмотр сварных стыков и их контроль неразрушающими методами путем просвечивания рентгеновскими или гамма-лучами или магнитографическим методом в объеме, предусмотренном действующими нормами.
Применяют полумеханизированные базы: ПАУ-601 (для сварки труб диаметром до 720 мм при силе, сварочного тока до 600 А) и ПАУ-1001 (для сварки труб диаметром до 1420 мм при силе сварочного тока до 1000 А). Установки ПАУ-601 оснащают двумя сварочными головками СГФ-601, находящимися на открытом воздухе, а установки ПАУ-1001 — двумя сварочными головками ГДФ-1001, смонтированными в закрытых кабинах, перемещающихся по рельсовому пути.
Преимуществом полумеханизированных полевых баз является относительная их мобильность, легкость перебазировки, а недостатком — частичное применение ручного труда. Механизированные базы типа БТС лишены этого недостатка, так как все операции на них механизированы. На этих базах предусмотрена двухсторонняя (наружная и внутренняя) сварка стыков труб автоматической сваркой под слоем флюса. Для этого кромки труб на базе специальным образом обрабатывают на металлорежущем станке с образованием двухсторонней (Х-образной) разделки с большим притуплением кромок. Существуют три типа полностью
Рис. 32. Трубосварочная база БТС-143: 1 — магазин труб; 2 — стенд для обработки кромок труб; 3 — стенды для сборки и сварки двухтрубных секций; 4 — компрессор; 5 — электростанция или трансформаторная подстанция; 5 — стенд для сборки и сварки трехтрубных секций; 7 — блок питания; 8 — вспомогательный блок; I — к стенду контроля сварных стыков
механизированных баз: БТС-142 (для изготовления секций из двух труб длиной 24 м), БТС-142В и БТС-143 (для изготовления как двухтрубных, так и трехтрубных секций). База БТС-143 (рис. 32) состоит из трех стендов: обработки кромок труб перед сваркой, сварки двухтрубных секций и сварки трехтрубных секций.
Трубы, поступившие с завода, после осмотра и отбраковки помещают в накопителе (магазин труб), откуда они поступают на стенд обработки кромок. Обработку кромок выполняют сразу двумя станками на двух трубах. Станки- жестко закрепляют на торцах труб и головки с резцами обрабатывают кромки труб. Крайнюю из обработанных труб подают в конец стенда для сварки секций из двух труб.
Затем к этой трубе с помощью внутреннего центратора пристыковывают вторую трубу с обработанными кромками и выполняют сварку наружных и внутренних слоев сварного шва автоматической сваркой под флюсом. В это же время обрабатывают кромки третьей трубы и подают ее на стенд для сварки трехтрубной секции.
Затем на стенд подают двухтрубную секцию, пристыковывают ее к третьей трубе и выполняют сварку наружных и внутренних слоев сварного шва. Полученную трехтрубную секцию перемещают на площадку готовой продукции, и технологический процесс на базе повторяется. Механизированные базы обеспечивают на трубах размером 1420 х 16,5 мм сварку от 3,5 (для базы БТС-142) до 6 (для базы БТС-143) стыков в час. При длине труб в 12 м за восьмичасовую рабочую смену эти базы дают от 500 до 850 м трубных секций.
форсунок в ультразвуковых ваннах и на стендах
для железнодорожного транспорта, сертифицированные ВНИИЖТ- «Фаворит К» и «Фаворит Щ», внутренняя и наружная замывка вагонов.
ИсточникСварочно-монтажные и изоляционно-укладочные работы при сооружении магистрального трубопровода
ТП в условиях равнинной местности монтируется из секций, состоящих из 2-х, 4-х труб, свариваемых на трубосварочных базах.
Технология сварки МТП должна обеспечивать:
2)получение сварных соединений с требуемыми свойствами.
3)экономичность в полевых условиях.
Для этого монтаж МТП проводят в 2 стадии: 1) отдельные трубы сваривают в секции; 2) секции соединяют в нитку ТП.
Основные требования к сварным соединениям МТП:
— равнопрочность сварного шва и основания МТП;
— отсутствие внутренних и внешних дефектов.
При сооружении МТП используют методы сварки, которые можно разделить на 2 группы:
1) сварка плавлением: ручная электродуговая сварка; автоматическая электродуговая сварка под флюсом; полуавтоматическая и автоматическая в среде защитного газа;
2) сварка давлением: электроконтактная сварка сопротивлением или оплавлением.
Режим сварки – это совокупность основных характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварочных швов заданных размеров, формой и качества.
Наиболее распространенная – ручная электродуговая сварка (РЭДС). Основными параметрами РЭДС являются: диаметр электрода, напряжение на дуге, число проходов или слоев шва и скорость сварки.
Технологический процесс производства сварочно-монтажных работ с применением РЭДС включает в себя следующие мероприятия:
1) Очистка кромок и прилегающих к ним внутренних и наружных поверхностей свариваемых конструкций до металлического блеска. 2) Осмотр и устранение дефектов на кромках стыков. 3) Установка зазора и сборка свариваемых кромок. Зазор составляет от 1,5 до 3,5 мм. 4) Сушка кромок и предварительный подогрев.
Сушку производят для предотвращения попадания атмосферной влаги в шов. Предварительный подогрев для уменьшения скорости охлаждения металла. 5) Сварка корневого слоя шва, поверхность корневого шва должен быть вогнутый с плавным переходом к кромкам. 6) Очистка поверхности шва от шлака и брызгов металла. Она производится после сварки каждого слоя.
7) Сварка заполняющих и облицовочных составляющих шва. Облицовочный слой должен проплавлять кромки на 2-3 мм в каждую сторону.
Преимущества РЭДС: применяется во всех пространственных положениях, т.е. ею можно сваривать как поворотные стыки труб, так и неповоротные; возможность сварки любого металла; универсальность и маневренность из-за малой массы и габаритов оборудования. Недостатки РЭДС: низкая производительность, влияние квалификации сварщика на качество сварного шва.
Изоляционно-укладочные работы включают очистку поверхности труб, нанесение изоляционного покрытия и контроль ее качества, а также укладку ТП в траншею.
Очистка необходима для обеспечения адгезии изоляционного покрытия.
Качество очистных работ на ТП перед нанесением изоляционных покрытий существенно влияет на его долговечность и защитные свойства. Способ очистки поверхности ТП зависит от вида изоляции (битумной, полимерной, силикатной). Очищают поверхность от окалины, продуктов коррозии, грязи и, если это необходимо, от консервирующей смазки.
Механическая очистка производится специальными очистными машинами — одно- или двухроторными, на роторе которой закреплены металлические скребки и металлические проволочные щетки.
Основными параметрами очистки является скорость перемещения очистных машин, скорость вращения ротора, усилие прижатия к поверхности труб скребков и щеток.
Механическую очистку выполняют только по сухой поверхности труб, так как по влажной поверхности загрязнения размазываются и очистка не дает требуемого эффекта.
Для защиты от коррозии на ТП наносят антикоррозионное покрытие. Конструкция изоляционного покрытия назначается в зависимости от коррозийной активности грунта (для подземных ТП) и категории сооружаемых участков ТП. В зависимости от схемы прокладки МТП используют лакокрасочные или полимерные покрытия.
Для подземных ТП используют битумные, полимерные, стеклоэмалевые и покрытия на основе синтетических смол. Покрытие состоит из слоя грунтовки-клея, несколько слоев полимерной ленты и 1-2 слоя обертки, покрытие на влажную поверхность не допускается. На очищенную сухую поверхность труб наносят грунтовку толщиной 0,1-0,2 мм.
Основными составными частями изоляционного покрытия являются мастика (приготовляют из твердых нефтяных битумов с наполнителями и пластификаторами) и армирующий материал (усиливающий рулонный материал – гидроизол, бризол, стеклопластик).
ТП укладывают в траншею 3 способами:
1) совмещенный – ТП укладывается одновременно с его очисткой и изоляцией.
2) раздельный – укладка в траншеи ранее очищенных и изолированных участков ТП.
3) метод сплава – продольным протаскиванием ранее подготовленных плетей вдоль траншей на плаву с последующим их погружением.
Изоляционно-укладочные работы 1-ым способом осуществляется с помощью кранов, трубоукладчиков, а также используют очистные машины, сушильную, изоляционную установку, полотенце. При раздельной то же самое, но особое внимание уделяется полотенцу.
При укладке ТП необходимо обеспечивать правильный выбор количества и расстановки кранов трубоукладчика, а также минимальную возможную высоту подъема ТП.
Все технологические операции с изолированными трубами должны выполняться механизмами исключающими твердый контакт с твердым предметом.
Дата добавления: 2018-04-15 ; просмотров: 1010 ; Мы поможем в написании вашей работы!
ИсточникСварочно монтажные работы при сооружении магистральных трубопроводов
Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно
ТРУБОПРОВОДЫ МАГИСТРАЛЬНЫЕ И ПРОМЫСЛОВЫЕ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ НЕФТИ И ГАЗА
Монтажные работы. Сварка и контроль ее выполнения
Main pipelines and field pipelines from steel for oil and gas. Assembling. Welding and testing
Дата введения 2019-03-20
Предисловие
Сведения о своде правил
1 ИСПОЛНИТЕЛЬ — Ассоциация «Национальное объединение строителей» (НОСТРОЙ)
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 «Строительство»
3 ПОДГОТОВЛЕН к утверждению Департаментом градостроительной деятельности и архитектуры Министерства строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации (Минстрой России)
5 ЗАРЕГИСТРИРОВАН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии (Росстандарт)
6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего свода правил соответствующее уведомление будет опубликовано в установленном порядке. Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте разработчика (Минстрой России) в сети Интернет
Введение
Настоящий свод правил разработан Ассоциацией «Национальное объединение строителей» (НОСТРОЙ) при участии канд. техн. наук М.З.Шейнкина, Е.В.Лопатина, М.Н.Кагановича, Е.А.Фоминой.
1 Область применения
1.1 Настоящий свод правил распространяется на промысловые и магистральные стальные трубопроводы и устанавливает основные требования к выполнению сварочных работ, контролю качества сварных соединений при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте и проведении строительного контроля за качеством строительно-монтажных работ на линейной части магистральных трубопроводов всех категорий согласно СП 86.13330 для нефти, нефтепродуктов и газа диаметрами до 1420 мм включительно с избыточным давлением среды до 10,0 МПа включительно, а также промысловых трубопроводов по ГОСТ Р 55990 и СП 284.1325800, транспортирующих не содержащие коррозионно-активные компоненты нефть и газ под избыточным давлением среды до 32 МПа.
1.2 Настоящий свод правил не распространяется на строительство, капитальный ремонт и реконструкцию магистральных и промысловых трубопроводов в морских акваториях.
2 Нормативные ссылки
В настоящем своде правил использованы нормативные ссылки на следующие документы:
ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
ГОСТ 6996-66 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств.
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия
ГОСТ 8695-75 Трубы. Метод испытания на сплющивание
ГОСТ 10157-2016 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия
ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения
ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования
ГОСТ 20426-82 Контроль неразрушающий. Методы дефектоскопии радиационные. Область применения
ГОСТ 24297-2013 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля
ГОСТ ISO 17636-2-2017 Неразрушающий контроль сварных соединений. Радиографический контроль. Часть 2. Способы рентгено- и гаммаграфического контроля с применением цифровых детекторов
ГОСТ Р 12.1.019-2009 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты
ГОСТ Р 55990-2014 Месторождения нефтяные и газонефтяные. Промысловые трубопроводы. Нормы проектирования
ГОСТ Р 56512-2015 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы
ГОСТ Р ИСО 857-1-2009 Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Процессы сварки металлов. Термины и определения
ГОСТ Р ИСО 17659-2009 Сварка. Термины многоязычные для сварных соединений
СП 36.13330.2012 «СНиП 2.05.06-85* Магистральные трубопроводы» (с изменением N 1)
СП 86.13330.2014 «СНиП III-42-80* Магистральные трубопроводы» (с изменениями N 1, 2)
СП 284.1325800.2016 Трубопроводы промысловые для нефти и газа. Правила проектирования и производства работ
СанПиН 2.6.1.1281-03 Санитарные правила по радиационной безопасности персонала и населения при транспортировании радиоактивных материалов (веществ)
СанПиН 2.6.1.2523-09 Нормы радиационной безопасности (НРБ-99/2009)
СанПиН 2.6.1.3164-14 Гигиенические требования по обеспечению радиационной безопасности при рентгеновской дефектоскопии
СП 2.6.1.2612-10 Основные санитарные правила обеспечения радиационной безопасности (ОСПОРБ-99/2010)
СП 2.6.1.3241-14 Гигиенические требования по обеспечению радиационной безопасности при радионуклидной дефектоскопии
Примечание — При пользовании настоящим сводом правил целесообразно проверить действие ссылочных документов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте федерального органа исполнительной власти в сфере стандартизации в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный документ, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого документа с учетом всех внесенных в данную версию изменений.
Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого документа с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего свода правил в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку. Сведения о действии сводов правил целесообразно проверить в Федеральном информационном фонде стандартов.
3 Термины и определения
В настоящем своде правил применены термины по ГОСТ 16504, ГОСТ ISO 17636-2, ГОСТ Р ИСО 857-1, ГОСТ Р ИСО 17659, ГОСТ Р 55990, СП 36.13330, СП 86.13330, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 высота дефекта: Линейный размер проекции дефекта по высоте шва на плоскость, перпендикулярную оси трубопровода, или на плоскость, проходящую через дефект и ось трубопровода.
3.2 глубина залегания дефекта: Минимальное расстояние от границы дефекта до поверхности сварного соединения (трубы), с которой осуществляется контроль.
3.3 длина дефекта: Линейный размер проекции дефекта вдоль шва на плоскость, перпендикулярную оси трубопровода.
3.4 катушка: Отрезок трубы, с подготовленными торцами, предназначенный для соединения двух участков трубопровода либо для приварки к торцам трубопроводной арматуры, соединительным деталям трубопровода, либо для сварки контрольных сварных соединений при производственной аттестации технологий сварки, допускных испытаний и аттестации сварщиков, операторов.
3.5 комплекс цифровой радиографии: Устройства, обеспечивающие перенос радиационного изображения, возникающего под действием ионизирующего излучения, в память компьютера с последующими его визуализацией, обработкой и хранением.
3.6 механизированный ультразвуковой контроль; МУЗК: Ультразвуковой контроль при котором часть операций выполняется вручную, а часть операций механизирована.
3.8 прямая врезка: Специальное сварное соединение основной трубы и трубы-ответвления/патрубка, конструкция и условия выполнения которого установлены нормативными документами и технической документацией.
3.9 ремонт сварного стыка: Процесс устранения недопустимых дефектов сварного соединения, обнаруженных неразрушающими методами контроля, путем механической обработки, удаления/шлифовки с последующей заваркой.
Примечание — Механическая обработка (шлифовка, зачистка) и (или) заварка сварного соединения, проводимая до приемки руководителем работ для последующего неразрушающего контроля, в понятие «ремонт сварного шва» не входит.
3.10 ручной ультразвуковой контроль; РУЗК: Совокупность операций контроля, выполняемых в соответствии с требованиями нормативных документов (методикой контроля) с использованием универсального ультразвукового прибора (дефектоскопа), при непосредственном участии человека в процессе сканирования объекта контроля, сбора, обработки, регистрации, интерпретации результатов контроля и принятии решения о качестве контролируемого объекта.
3.11 скопление дефектов: Совокупность внутренних дефектов, состоящих из трех или более дефектов, не лежащих на одной прямой, при условии, что расстояние между соседними дефектами не превышает трехкратного размера наибольшего из дефектов.
3.12 термическая обработка (термообработка): Нагрев, выдержка и охлаждение сварных соединений по определенным режимам в целях получения заданных свойств.
3.13 чувствительность контроля: Минимальные размеры дефектов, выявляемых данным видом (методом) контроля при определенных условиях проведения контроля.
4 Сокращения
В настоящем своде правил применены следующие сокращения:
АВИК — автоматизированный визуальный и измерительный контроль;
АУЗК — автоматизированный ультразвуковой контроль;
ВИК — визуальный и измерительный контроль;
Е.О.П. — единица оптической плотности;
КР — компьютерная радиография;
КСС — контрольное сварное соединение;
ЛС — линия сплавления;
МК — магнитопорошковый контроль;
НД — нормативный документ;
НК — неразрушающий контроль;
НО — настроечный образец;
ПВК — контроль проникающими веществами;
РК — радиографический контроль;
СДТ — соединительная деталь трубопровода;
ТПА — трубопроводная и регулирующая арматура;
ТУ — технические условия;
УЗК — ультразвуковой контроль;
ЦP — цифровая радиография;
DN — номинальный диаметр.
5 Требования к сварщикам, сварочным материалам и сварочному оборудованию
5.1 Требования к персоналу сварочного производства
5.1.1 Для выполнения сварочных работ допускаются сварщики (операторы сварочных установок) ручной, механизированной сварки, операторы автоматической сварки, прошедшие обучение и аттестованные. Требования к аттестации и обучению приведены в [1]. К самостоятельным сварочным работам допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие начальное профессиональное образование по указанной профессии, квалификационную группу по электробезопасности не ниже II [12].
Полный текст этого документа доступен на портале с 20 до 24 часов по московскому времени 7 дней в неделю .
Также этот документ или информация о нем всегда доступны в профессиональных справочных системах «Техэксперт» и «Кодекс».
Источник