Подготовка к производству монтажных работ
Подготовку к производству монтажных работ осуществляют в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01—85 и СНиП 3.05.05-84. При организационно-технической подготовке заказчиком должны быть определены и согласованы с генподрядчиком и монтажной организацией: условия комплектования объекта оборудованием и материалами с учетом поставки комплектов оборудования на технологический блок; графики, определяющие сроки поставки оборудования, изделий и материалов с учетом последовательности монтажа, а также производства сопутствующих специальных строительных и пусконаладочных работ; уровень заводской готовности, монтажной технологичности на основе действующих нормативных и директивных документов; перечень оборудования, монтируемого с привлечением шеф-монтажного персонала предприятий-изготовителей; условия транспортирования к месту монтажа крупногабаритного и тяжеловесного оборудования.
При подготовке монтажной организации к производству работ должны быть решены следующие вопросы: утвержден ППР по монтажу оборудования и трубопроводов; выполнены работы по подготовке площадки для укрупнительной сборки оборудования, трубопроводов и конструкций, сборки блоков (технологических и коммуникаций); подготовлены грузоподъемные транспортные средства, устройства для монтажа и индивидуального испытания оборудования и трубопроводов, инвентарные производственные и санитарно-бытовые здания и сооружения, предусмотренные ППР; подготовлена производственная база для сборки блоков (технологических и коммуникаций), изготовления трубопроводов и металлоконструкций; выполнены предусмотренные нормами мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности и охране окружающей среды. Подготовка производства монтажных работ должна осуществляться в соответствии с графиком и включать: передачу заказчиком в монтаж оборудования, изделий и материалов; приемку монтажной организацией от генподки должны быть нанесены на закладные металлические пластины. Высотные отметки фундамента, требующего бетонной подливки, должны быть на 50—60 мм ниже указанной в рабочих (строительных) чертежах отметки опорной поверхности оборудования, а в местах расположения выступающих ребер оборудования на 50—60 мм ниже отметки этих ребер.
Все этапы электромонтажа за 15 минут БЕЗ ВОДЫ! Как сделать электрику в доме безопасной на 100%
В фундаментах, сдаваемых под монтаж, должны быть установлены фундаментные болты и закладные детали (в соответствии с чертежами фундамента), выполнены колодцы или пробурены скважины под фундаментные болты.
При сдаче-приемке зданий, сооружений и строительных конструкций под монтаж строительной организацией должны одновременно передаваться исполнительная схема расположения фундаментных болтов, закладных и других деталей крепления оборудования и трубопроводов (отклонения фактических размеров от указанных в рабочих чертежах не должны превышать величин, установленных в СНиПе на соответствующий вид работ).
Проект производства монтажных работ (ППР)
Требования к порядку разработки, составу и содержанию ППР установлены в ОСТ 36-143-87. ППР на особо сложные, крупные (в зависимости от трудоемкости монтажных работ) объекты, а также объекты, требующие применения устройств и оснасток индивидуального изготовления, разработки специальной технологии монтажа, должны выполнять проектные институты, а на остальные монтажные организации.
«Геодезический контроль строительно-монтажных работ».
ППР должен содержать: титульный лист; ведомость документов; пояснительную записку; монтажный стройгенплан; календарный план производства монтажных работ; график передачи в монтаж оборудования, конструкций и трубопроводов (в том числе комплектных блоков); график движения основных механизмов; график движения рабочих кадров; указания по монтажу оборудования, конструкций, комплектных блоков; технологические карты на монтаж оборудования; рабочие чертежи на монтажные устройства, приспособления и оснастку индивидуального изготовления; указания по монтажу трубопроводов; схемы монтажа трубопроводов; технологические карты на монтаж трубопроводов; указания по производству сварочных работ; основные данные по сварным соединениям трубопроводов; ведомости по сварочным работам (объемы работ по сварке, термообработке и контролю качества сварных соединений и их трудоемкость, сварочные и вспомогательные материалы; оборудование для производства рарядчика производственных зданий, сооружений и фундаментов под монтаж оборудования и трубопроводов; изготовление трубопроводов и конструкций, сборку технологических блоков, блоков коммуникаций и укрупнительную сборку оборудования; доставку оборудования, трубопроводов и конструкций в рабочую зону.
Порядок передачи оборудования, изделий и материалов установлен «Правилами о договорах подряда на капитальное строительство» и «Положением о взаимоотношениях организаций — генеральных подрядчиков с субподрядными организациями». При передаче оборудования в монтаж производится его осмотр, проверка комплектности (без разборки на сборочные единицы и детали) и соответствия сопроводительной документации требованиям рабочих чертежей, стандартов, технических условий, договору на поставку и другим документам, определяющим монтажно-технологические требования, а также наличия и срока действия гарантии предприятия-изготовителя.
Устранение дефектов, обнаруженных в процессе приемки, является обязанностью заказчика. Оборудование и изделия, на которые истек или не указан в технических условиях гарантийный срок могут быть приняты в монтаж после проведения ревизии, исправления дефектов, испытаний и других работ с занесением данных в соответствующую документацию на оборудование.
При приемке под монтаж зданий, сооружений и фундаментов в них должны быть проложены подземные коммуникации, произведены обратная засыпка и уплотнение грунта, устроены стяжки под покрытие полов и каналы, подготовлены и приняты подкрановые пути и монорельсы, выполнены отверстия для прокладки трубопроводов и установлены закладные детали (для опор, крепления монтажной оснастки и др.); фундаменты и конструкции должны быть освобождены от опалубки и строительного мусора, проемы ограждены, лотки и люки перекрыты. В зданиях, где устанавливают оборудование, в технических условиях, на монтаж которого предусмотрены требования к чистоте, температурному режиму и др., при сдаче под монтаж должно быть обеспечено соблюдение этих условий.
В зданиях, сооружениях, на фундаментах и других конструкциях, сдаваемых под монтаж оборудования и трубопроводов, должны быть нанесены с необходимой точностью и в порядке, установленном СНиП 3.01.03—84, оси и высотные отметки, определяющие проектное положение оборудования. На фундаментах для установки оборудования, к точности которого предъявляются повышенные требования, оси и отметбот); технологические карты на сварку металлических и неметаллических трубопроводов; ведомость объемов монтажных работ (по технологическим узлам, цехам, установкам); ведомости монтажных средств, инструмента, материалов и изделий; схему временных питающих электросетей.
В пояснительной записке приводят: краткую техническую характеристику объекта; условия поставки оборудования и трубопроводов; монтажные характеристики оборудования массой свыше 50 т с указанием особенностей его проектного положения; перечень крупногабаритного и тяжеловесного оборудования, подлежащего изготовлению на площадке строительства силами и средствами предприятия-изготовителя или привлеченной им организации; особенности технологических трубопроводов (материал, рабочие параметры); особые условия производства сварочных и других работ по монтажу трубопроводов; перечень и характеристику специального монтажного оборудования и оснастки; решения по индустриализации монтажных работ; указания по подготовке оборудования и трубопроводов к домонтажной теплоизоляции (по заданию специализированных организаций); организационно-технологические решения по изготовлению, доукрупнению и поставке блоков оборудования, механизации ручного труда и выполнению работ методом бригадного и коллективного подряда; мероприятия по обеспечению безопасных условий труда и контролю качества монтажных работ; особенности работы в зимнее время; технико-экономические показатели ППР.
На монтажном стройгенплане должны быть показаны: планы строящихся, существующих и временных зданий и сооружений; наземные и подземные коммуникации, находящиеся в зоне выполнения работ; расположение железнодорожных путей, автодорог и проездов; площадки для складирования и укрупнительной сборки блоков оборудования, трубопроводов и конструкций; постоянные и временные сети для нужд монтажа; места установки средств освещения и подключения их к источникам электроснабжения; места расположения распределительных щитов для подключения постов сварки и термообработки; зоны действия и направления перемещения основных монтажных механизмов и транспортных средств.
Указания по монтажу оборудования должны содержать: перечень подготовительных работ; данные о согласовании возможности приложения монтажных нагрузок к зданиям и сооружениям (при необходимости); основные методы выверки и закрепления оборудования в проектном положении; решения по метрологическому обеспечению монтажных работ; требования по обеспечению безопасных условий производства работ.
Схемы монтажа оборудования (в том числе комплектных блоков) включают: планы и разрезы зданий и сооружений, где выполняется монтаж; координаты установки грузоподъемных механизмов (такелажной оснастки), их грузовысотные характеристики и пути (подъездные и перемещения); площадки для сборки такелажной оснастки и установки грузоподъемных средств; направления и способы подачи оборудования в зону монтажа; эскиз строповки; технологию использования грузоподъемных машин и механизмов с решениями по безопасным условиям труда.
Методы повышения грузоподъемности мостовых кранов
Компрессорное и насосное оборудование, как правило, монтируют в зданиях с использованием мостовых кранов. В связи с увеличением единичной мощности оборудования и поставки его в виде крупных агрегированных блоков использовать эксплуатационные мостовые краны для монтажа не представляется возможным, так как грузоподъемность крана выбирается проектировщиками объекта исходя из наибольшей массы сборочный единицы (или детали), снимаемой и устанавливаемой при ремонте оборудования.
В настоящее время разработан ряд методов повышения грузоподъемности мостовых кранов, позволяющих использовать их для крупноблочного монтажа оборудования (рис. 1). Эти методы реализуются на стадии подготовки к производству монтажных работ.
По схеме на рис. 1, а крюк крепят на траверсе, подъем которой производят крановой тележкой и электрической лебедкой через полиспаст П-1. Полиспастную и опорную балку устанавливают на мост крана.
Эту схему применяют для уменьшения изгибающего момента, действующего на пролетную балку крана.
На рис. 1, б оборудование поднимают двумя лебедками через полиспасты П-1, П-2 и траверсу. Полиспастные с неподвижными блоками полиспастов и опорные балки крепят вблизи концевых балок крана. Нижние блоки полиспастов вместе с крюковой подвеской образуют треугольную траверсу. Эту схему также применяют для уменьшения изгибающего момента, действующего на пролетную балку крана.
В этом случае перемещение груза поперек цеха (вдоль пролета крана) рекомендуется производить при неподвижном кране, а движение крана вдоль цеха осуществлять с грузом, расположенным посередине пролета крана.
По схеме на рис. 1, в лебедку устанавливают на распределительную раму, на одном конце которой размещают балку колесную, которую опирают на подкрановый рельс. Другой конец рамы закрепляют на пролетных балках крана.
Поли-спастную балку устанавливают на раме. Данную схему применяют для уменьшения поперечной силы, действующей на металлоконструкции крана и подкрановый путь.
На рис. 1, г поднимают оборудование, масса которого превышает номинальную грузоподъемность крана, за счет установки на его пролетное строение монтажной оснастки взамен тележки.
Основными факторами, влияющими на выбор схемы повышения грузоподъемности крана являются: отношение массы монтируемого оборудования GM к номинальной грузоподъемности GH крана; отношение расстояния / (см. рис. 1, а) от подкранового рельса до груза к пролету L крана. На рис. 2 указаны области повышения грузоподъемности в зависимости от отношений R^/Rnp и X0/L, где Дпр и Д —
равнодействующие от проектной и монтажной нагрузок; А0 —положение силы Лм относительно подкранового рельса.
Под проектной (равнодействующая Лпр) понимается нагрузка от устанавливаемой на кране тележки и номинального груза GH, под монтажной (равнодействующая Дм) —нагрузка от монтажной оснастки, поднимаемого оборудования GM и тележки. В составе монтажной нагрузки масса тележки не учитывается, если подъем осуществляется при демонтированной тележке.
При расчете схемы повышения грузоподъемности принимается
rm/rup = gm/gh Х/Ь = l/L
Область, расположенная ниже кривой 1, определяет положение груза в пролете X0/L, при котором может быть достигнуто соответствующее увеличение грузоподъемности (RM/Rnp) без превышения наибольшего изгибающего момента от подвижной нагрузки при подъеме номинального груза краном, не оборудованным монтажной оснасткой; ниже кривой 2 —без превышения наибольшей поперечной силы, действующей на кран и на подкрановый путь от подвижной нагрузки при подъеме номинального груза.
Рис 1: Методы повышения грузоподъемности мостовых кранов для крупно блочного монтажа оборудования
1 — траверса; 2 — подвижной блок полиспаста; 3 — лебедка электрическая; 4 — тележка крана; 5 — балка опорная; 6* — балка полиспастная; 7 — мост крана; 8 « подкрановый путь; 9 — траверса треугольная; 10 — полиспаст П-1; 11 — полиспаст П-2; 12 — узел ходового колеса; 13 — балка колесная; 14 — балка распределительная; 15 •• балка распорная; 16 — концевая балка моста крана; 17 — отводной блок
Если RM/Rnp > 1> нагрузки на узлы тележки и подтеле-жечный рельс выше чем при подъеме номинального груза краном, не оборудованным монтажной оснасткой.
Кривые 1 и 2 (см. рис. 2) разделяют область возможных соотношений iM/inp и X0/L на зоны.
В зоне I прочность пролетной балки крана по изгибающему моменту и поперечной силе обеспечена, нагрузка на колесо крана в пределах паспортных значений. Металлоконструкции крана и строительные конструкции не требуют усиления. В этом случае необходимо проверить возможность подъема увеличенного груза с помощью установленной на кране тележки.
Для этого выполняют поверочный расчет механизмов подъема и передвижения тележки, а также металлоконструкций тележки. По результатам расчета делают вывод о целесообразности использования имеющейся крановой тележки с учетом объема работ по ее модернизации, или об установке дополнительной лебедки требуемой грузоподъемности.
Аналогично проверяют целесообразность установки специальной оснастки (см. рис. 1, г) взамен крановой тележки и определяют прочность элементов пролетной балки крана, на которые передается нагрузка от колеса тележки либо от опоры монтажных узлов. Если требуется подъем груза крановой тележкой с одновременным перемещением его вдоль кранового моста рекомендуется применение схемы, изображенной на рис. 1, б.
Зона II — изгибающий момент, возникающий в пролетной балке моста крана, если GM превышает его наибольшее значение при подъеме номинального груза. При увеличении грузоподъемности до 25% рекомендуется расчетная проверка пролетной балки моста крана с учетом собственной массы и действующих сосредоточенных сил. Проверку проводят в той же последовательности, что и для зоны I.
Если проверку не выполняют, необходимы меры по уменьшению изгибающего момента, действующего на пролетную балку моста крана. В этом случае рекомендуется применение схем показанных на рис. 1, а, б.
В зоне III поперечная сила, действующая на пролетную балку крана, и нагрузка на ходовое колесо превышают соответствующее расчетное значение при подъеме номинального груза. Если превышение грузоподъемности до 25%, требуется расчетная проверка металлоконструкций крана и расчет строительных конструкций. При выполнении обеих проверок порядок расчета такой же как для зоны I.
Если же не производят расчет строительных конструкций, то, по возможности, их усиливают и применяют схему, изображенную на рис. 1, 0, В случае, когда конструкции не подлежат усилению, или, если не выполняют проверку металлоконструкции крана на увеличенную поперечную силу, рекомендуется применять схему, изображенную на рис. 1, е.
В зоне IV поперечная сила и изгибающий момент, действующие в пролетной балке моста крана, и нагрузка на ходовое колесо превышают соответствующие наибольшие значения при подъеме номинального груза. В этом случае также требуется расчетная проверка строительных конструкций и металлоконструкции крана и рекомендуется применение схем (см. рис. 1, а, б у в).
Для увеличения грузоподъемности крана монтажная балка может быть установлена на его мосту подвижно (рис. 3). Мостовой кран снабжен тележкой с грузовым полиспастом.
На рельсах главных балок подвижно установлена на швеллерах монтажная балка. Швеллеры шарнирно соединены жесткими тягами с рамой тележки и монтажной балкой, имеющей трубчатый элемент для крепления стропа постоянной длины.
Оборудование стропят к крану через трубчатую траверсу, которая одним концом подвешивается на стропе постоянной длины к монтажной балке, а другим —к крюку полиспаста тележки. На траверсе установлены разъемные упорные кольца, фиксирующие ее положение при подвеске к крану, а также предотвращающие перемещение монтируемого оборудования вдоль продольной оси траверсы. При подъеме оборудования и установке его на фундамент траверса может отклоняться от горизонтального положения на угол, не превышающий 25°. Высота подъема оборудования определяется по формуле
h = Н1г/1,
где Н -высота перемещения подвижного конца траверсы; 1 -общая расчетная длина траверсы; lj -расстояние от места крепления траверсы к стропу монтажной балки до места подвески к траверсе монтируемого оборудования.
Рис. 4. Предварительное напряжение моста крана канатным шпренгелем
а — общий вид; б — расчетная схема; в схема нагрузок; 5— гибкие раскосы (канатный шпренгель); 2 -* стойка; 3 — балластный груз; 4 — полиспаст
Благодаря подвижной установке монтажной балки на мосту крана оборудование при монтаже можно перемещать в вертикальной плоскости с помощью привода тележки. Увеличение грузоподъемности крана достигает 35% номинального значения.
Устройство для повышения грузоподъемности крана путем предварительного напряжения моста канатным шпренгелем (рис. 4) состоит из стойки, установленной в середине ригеля, гибких раскосов, полиспаста и балластного груза. При этом концы гибких раскосов крепят к ригелю в местах, расположенных ближе к опорам.
В середине одного из гибких раскосов устанавливают полиспаст, на одном конце каната которого подвешивают балластный груз строго определенной массы. Свободно подвешенный балластный груз на конце каната полиспаста создает в последнем постоянное натяжение» с усилием S, равным произведению массы груза на кратность полиспаста.
Возникшие в раскосах усилия через стойки создают предварительное напряжение в ригеле и тем самым увеличивают несущую способность ригеля на изгиб. Такое простое шпренгельное устройство для создания предварительного напряжения в пролетных строениях, например в балках мостового крана, позволяет в значительной степени расширить возможности пролетных конструкций как опорных средств для закрепления грузоподъемных механизмов при производстве монтажных работ.
Балка, лежащая на двух опорах без шпренгельного устройства (см.рис. 4, d), обладает максимальной несущей способностью, равной
где W -момент сопротивления сечения балки; R -расчетное сопротивление материала, из которого изготовлена балка; I -пролет балки.
После установки на балке шпренгельного устройства с грузом на нее будут действовать силы, показанные на рис. 4, в (Q2 «предельно допустимая нагрузка, которую может выдержать балка благодаря наличию шпренгельного устройства; N —усилие в стойке, возникшее от действия балластного груза через полиспаст). Соблюдая условие прочности балки, можно получив зависимость Q%N < Qv таким образом.
Нетрудно убедиться в том, что, варьируя кратность и величину массы балластного груза с использованием шпренгельного устройства, можно увеличить несущую способность балки в несколько раз.
Приспособление для увеличения грузоподъемности крана (рис. 5) состоит из системы полиспастов, подвешенных на четырех тягах, закрепленных на концах кранового моста и шарнирно укрепленных на осях диаметром 100 мм.
Тяги выполнены из стали сечением 125×30 мм и усилены двумя накладками толщиной 15 мм. Горизонтальная составляющая нагрузки на мост крана передается через упорную раму, представляющую собой сварную конструкцию из швеллеров N 36 и двутавровой балки N 45. Горизонтальные усилия воспринимаются 4-я упорными кронштейнами, приваренными к верхним и нижним поясам пролетных балок.
Основные узлы упорной рамы, с помощью которой на мост крана передается вертикальная составляющая от массы груза, крепят между собой болтовыми соединениями. К нижнему блоку присоединяют траверсу рамной конструкции, к которой подвешены четыре подвески для захвата груза. Подвески выполнены из тяг с талрепами и захватными серьгами на концах.
В целях компенсации повышенной нагрузки на тяги от инерционных сил, возникающих при пуске и торможении крана, верхний блок полиспаста дополнительно крепят к мосту крана при помощи подвесок сечением 6×30 мм и поперечной сварной балки. Так как при подъеме груза с применением приспособления нагрузка на концевые балки увеличивается и замок, соединяющий полумосты, не выдерживает такую нагрузку, то на концах моста устанавливают балки коробчатого сечения из двутавров N 45.
Крановую тележку закрепляют с противоположной стороны от тяговой лебедки, в подъеме оборудования она не участвует, поэтому троллеи питания электродвигателей крановой тележки обесточивают. Управление краном с приспособлением осуществляют с пульта, смонтированного на нулевой отметке.
ИсточникПодготовка производства монтажа и подготовительные монтажные работы
Подготовкой производства монтажа называется разработка и осуществление взаимоувязанных организационных, технических и технологических, планово-экономических и финансовых документов и мероприятий, обеспечивающих эффективное выполнение работ в установленные сроки при заданных технико-экономических показателях.
На стадии подготовки производства монтажа должны быть выполнены следующие мероприятия: рассмотрена и укомплектована документация для монтажных работ; составлены накопительные ведомости на трубопроводы и металлоконструкции, материалы; оформлены заказы на изготовление конструкций и заготовок, а также задания на разработку ППР и чертежей металлоконструкций; проверена правильность сметной документации и уточнены объемы работ; разработаны, согласованы, утверждены и выданы исполнителям проекты и схемы производства работ, технологические карты и другая документация по производству, механизации и сдаче монтажных работ; составлены графики производства работ и обеспечения их материально-техническими ресурсами; обеспечение монтажных зон, участков монтажными кранами и механизмами, инструментом и приспособлениями, такелажным оборудованием и оснасткой; определен порядок поставки оборудования и его подачи в монтажную зону, установки и закрепления его на фундаментах; проведен анализ монтажной технологичности оборудования; подготовлена монтажная площадка и др.
К подготовительным монтажным работам относят: приемку и подготовку оборудования к монтажу; приемку строительной готовности монтажной зоны; предмонтажное укрупнение оборудования; установку фундаментных болтов.
При приемке оборудования в монтаж проверяют: комплектность его по упаковочным листам и комплектовочно-отгрузочным ведомостям; его соответствие заводским чертежам и техническим условиям, исправность; наличие пломб. Результаты приемки оборудования в монтаж закрепляются приемосдаточным актом. Акты подписывают представители заказчика, монтажной организации и генерального подрядчика на строительство объекта, а при необходимости и завода-изготовителя.
В подготовку оборудования к монтажу входят: расконсервация и очистка оборудования; ревизия его; подготовка материалов и комплектующих изделий (прокладок, сальниковых набивок, уплотняющих манжет, колец, герметизирующих составов и др.).
Расконсервация — это удаление консервационных смазок, лакокрасочных и других защитных покрытий с поверхностей оборудования. При расконсервации, в зависимости от примененнго метода консервации, используют соответствующие способы и материалы (табл. 1.1) [ 2 ] .
Способы расконсервации оборудования
| Консервирующие покрытия или защитная среда | Способ расконсервации |
| Спиртовой раствор ингибитора НДА, порошки ингибиторов НДА, УЛИ, КЦА и Г-2 | Промывка 3-5%-ным раствором нитрата натрия с последующей сушкой сжатым воздухом |
| Ингибированный воздух | Продувка горячим воздухом с температурой 80-90 О С. Промывка мыльносодовым раствором с добавлением 1-2% нитрата натрия |
| Ингибированная бумага | Удаление бумаги |
| Жидкие ингибированные смазки НГ-203 (марок А, Б и В), К-17, НГ-204У | Промывка бензином или уайт-спи-ритом, протирка ветошью; промыв-ка водными моющими растворами |
| Пластичные смазки ПВК, ЗЭС, ГОИ-54П, АМС-3, торсил | Погружение в нагретое до 110 О С минеральное масло с последующей промывкой бензином или уайт-спиритом; промывка бензином или уайт-спиритом (алюминиевые дета-ли); промывка в ваннах специаль-ными растворами с последующей пассивацией (трубы) |
| Загущенный раствор нитрата натрия | Промывка раствором, содержащим 3-5% нитрата натрия и 0,5% кальцинированной соды с после-дующей сушкой |
| Рабочие масла, ингибированные присадки АКОР-1, МРИ-3, МСДА-11, КП, КП-2 и др. | Расконсервация не требуется |
Предмонтажная ревизия — это комплексная проверка состояния оборудования и устранение повреждений, вызванных хранением машин и агрегатов на складах сверх нормативных гарантийных сроков, предусмотренных техническими условиями на их изготовление и поставку. При отсутствии гарантийного срока ревизия производится через год. Предмонтажная ревизия предусматривает расконсервацию оборудования; разборку его для расконсервации и осмотр вращающихся и движущихся деталей; удаление коррозии; посторонних частиц с последующей промывкой, протиркой и консервацией обработанных поверхностей; проверку состояния (сохранности) изделий; замену антикоррозионных смазок рабочими, прокладок, сальниковых набивок и мелких деталей (подшипников, питательных трубок, масленок, пробок и т.п.); исправление мелких (неконструктивных) дефектов, шабрение посадочных мест подшипников, трущихся поверхностей, шлифование шеек и цапф валов; перемещение и кантовку оборудования, связанных с ревизией; последующую сборку оборудования; устройство стеллажей, настилов и др., необходимых для ревизии.
Предмонтажное укрупнение оборудования в блоки производится для сложного оборудования, поставляемого поставочными частями (сборочными единицами) или устанавливаемого в затрудненных производственно-технологических условиях (на высоте), на составных сборных фундаментах (рамах) с целью сокращения ввода в эксплуатацию объекта.
Перед началом монтажа оборудования должна быть в необходимом объеме подготовлена строительная часть (стройготовность) монтажной зоны. Для этого в общем случае, должны быть подготовлены монтажные и складские площадки, дороги и подъезды, фундаменты и опорные конструкции (подкрановые пути, монорельсы, постаменты и т.п.) под оборудование, подземные коммуникации; выполнены обратная засыпка и уплотнение грунта, черновые полы, каналы и туннели; закончены стены, остекление окон и фонарей, уложена кровля, навешены ворота и двери, подготовлено временное или постоянное освещение; смонтирована система отопления, которая позволила бы в зимнее время, при необходимости, поддерживать в помещении температуру +5 О С. В помещениях, типа насосных, компрессорных, должны быть закончены штукатурные, а к началу опробования и отделочные работы. На специальных местах (на строительных конструкциях, фундаментах, закладных деталях и т.п.) должны быть нанесены высотные и осевые отметки.
Установку фундаментных болтов производят в соответствии со специально разработанным планом их расположения, “привязкой” их к разбивочным осям оборудования. Фундаментные болты подразделяются в зависимости от условий эксплуатации, назначения, конструкции, способам установки и закрепления в фундаменте на конструктивные, расчетные, изогнутые, с анкерной плитой, составные, съемные, прямые, распорные [ 2 ].
Конструктивные болты служат для фиксации машин на фундаментах, повышения жесткости корпусных деталей и для предотвращения их смещения под действием случайных нагрузок. Расчетные (силовые) болты воспринимают нагрузки, которые возникают при работе оборудования.
ИсточникСНиП 3.05.05-84 : Подготовка к производству монтажных работ
2.1. Монтажу оборудования и трубопроводов должна предшествовать подготовка в соответствии со СНиП по организации строительного производства и настоящим СНиП.
2.2. При общей организационно-технической подготовке должны быть определены заказчиком и согласованы с генподрядчиком и монтажной организацией:
а) условия-комплектования объекта оборудованием и материалами поставки заказчика, предусматривающие поставку комплектов оборудования на технологическую линию, технологический узел, технологический блок;
б) графики, определяющие сроки поставки оборудования, изделий и материалов с учетом последовательности монтажа, а также производства сопутствующих специальных строительных и пусконаладочных работ;
в) уровень заводской готовности оборудования с учетом требований ГОСТ 24444-80 и технических условий, определяющих монтажно-технологические требования к поставке оборудования, подлежащего монтажу;
г) перечень оборудования, монтируемого с привлечением шефмонтажного персонала предприятий-изготовителей;
д) условия транспортирования к месту монтажа крупногабаритного и тяжеловесного оборудования.
2.3. При подготовке монтажной организации к производству работ должны быть:
а) утвержден ППР по монтажу оборудования и трубопроводов;
б) выполнены работы по подготовке площадки для укрупнительной сборки оборудования, трубопроводов и конструкций, сборки блоков (технологических и коммуникаций);
в) подготовлены грузоподъемные, транспортные средства, устройства для монтажа и индивидуального испытания оборудования и трубопроводов, инвентарные производственные и санитарно-бытовые здания и сооружения, предусмотренные ППР; подготовлена производственная база для сборки блоков (технологических и коммуникаций), изготовления трубопроводов и металлоконструкций;
г) выполнены предусмотренные нормами и правилами мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности и охране окружающей среды.
2.4. Подготовка производства монтажных работ должна осуществляться в соответствии с графиком и включать: передачу заказчиком в монтаж оборудования, изделий и материалов; приемку монтажной организацией от генподрядчика производственных зданий, сооружений и фундаментов под монтаж оборудования и трубопроводов; изготовление трубопроводов и конструкций; сборку технологических блоков, блоков коммуникаций и укрупнительную сборку оборудования; доставку оборудования, трубопроводов и конструкций в рабочую зону.
2.5. До передачи оборудования, изделий и материалов заказчиком (генподрядчиком) должны быть предъявлены монтажной организации:
а) на оборудование и арматуру — сопроводительная документация в соответствии с ГОСТ 24444-80;
б) на сборочные единицы трубопроводов Рyсвыше10 МПа (100 кгс/см2) — сборочные чертежи трубопроводов, опор и подвесок и документы, удостоверяющие их качество;
в) на материалы — сертификаты предприятий-поставщиков.
При отсутствии документов предприятия-поставщика они могут быть заменены соответствующими им по содержанию документами, подписанными ответственными представителями заказчика.
По сопроводительной документации должно быть проверено соответствие марок, размеров и других характеристик оборудования, изделий и материалов рабочей документации, по которой должен осуществляться монтаж.
2.6. Оборудование, изделия, материалы должны передаваться в монтаж комплектно на блок и технологический узел в соответствии с рабочими чертежами. Трубопроводы Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2 ) передают в монтаж собранными в сборочные единицы.
Порядок передачи оборудования, изделий и материалов установлен„Правилами о договорах подряда на капитальное строительство» и „Положением о взаимоотношениях организаций — генеральных подрядчиков с субподрядными организациями».
2.7. При передаче оборудования в монтаж производятся его осмотр, проверка комплектности (без разборки на сборочные единицы и детали) и соответствия сопроводительной документации требованиям рабочих чертежей, стандартов, технических условий и других документов, определяющих монтажно-технологические требования, проверка наличия и срока действия гарантии предприятий-изготовителей.
Устранение дефектов оборудования, обнаруженных в процессе приемки. является обязанностью заказчика.
2.8. Оборудование и изделия, на которые истек гарантийный срок. указанный в технических условиях, а при отсутствии таких указаний — по истечении года могут быть приняты в монтаж только после проведения ревизии, исправления дефектов, испытаний, а также других работ, предусмотренных эксплуатационной документацией. Результаты проведенных работ должны быть занесены в формуляры, паспорта и другую сопроводительную документацию в соответствии с п. 2.5 настоящих правил.
2.9. Оборудование, изделия и материалы, принятые в монтаж, должны храниться в соответствии с требованиями документации предприятий-изготовителей и ППР.
При хранении должен быть обеспечен доступ для осмотра, созданы условия, предотвращающие механические повреждения, попадание влаги и пыли со внутренние полости.
2.10. В зданиях и сооружениях, сдаваемых под монтаж оборудования и трубопроводов, должны быть выполнены строительные работы, предусмотренные ППР, в том числе указанные в п. 2.3 настоящих правил, проложены подземные коммуникации, произведены обратная .засыпка и уплотнение , грунта, до проектных отметок, устроены стяжки под покрытия полов и каналы, подготовлены и приняты подкрановые пути и монорельсы, выполнены отверстия для прокладки трубопроводов и установлены закладные детали для установки опор под них; фундаменты и другие конструкции должны быть освобождены от опалубки и очищены от строительного мусора, проемы ограждены, лотки и люки перекрыты.
В зданиях, где устанавливают оборудование и трубопроводы, в технических условиях на монтаж которых предусмотрены специальные требовании к чистоте, температурному режиму и др., при сдаче под монтаж должно быть обеспечено соблюдение этих условий.
2.11. В зданиях, сооружениях, на фундаментах и других конструкциях. сдаваемых под монтаж оборудования и трубопроводов, должны быть нанесены с необходимой точностью и в порядке, установленном СНиП на геодезические работы в строительстве, оси и высотные отмотки, определяющие проектное положение монтируемых элементов.
На фундаментах для установки оборудования, к точности которого предъявляются повышенные требования, а также для установки оборудования значительной протяженности оси и высотные отметки должны быть нанесены на закладные металлические пластины.
Высотные отметки фундамента для установки оборудования, требующего подливки, должны быть на 50-60 мм ниже указанной в рабочих чертежах отметки опорной поверхности оборудования, а в местах расположения выступающих ребер оборудования — на 50-60 мм ниже отметки этих ребер.
2.12. В фундаментах, сдаваемых под монтаж, должны быть установлены фундаментные болты и закладные детали, если их установка предусмотрена в рабочих чертежах фундамента, выполнены колодцы или пробурены скважины под фундаментные болты.
Если в рабочих чертежах предусмотрены остающиеся в массиве фундамента кондукторы для фундаментных болтов, то установку этих кондукторов и закрепленных к ним фундаментных болтов осуществляет организация, монтирующая оборудование. Сверление скважин в фундаментах, установку фундаментных болтов, закрепляемых клеем и цементными смесями, выполняет строительная организация.
Фундаментные болты, замоноличенные в фундаменте, на выступающей из фундамента части должны быть защищены от коррозии.
2.13. При сдаче-приемке зданий, сооружений и строительных конструкций под монтаж должна одновременно передаваться исполнительная схема расположения фундаментных болтов, закладных и других деталей крепления оборудования и трубопроводов.
Отклонения фактических размеров от указанных в рабочих чертежах не должны превышать величин, установленных соответствующим СНиП.
2.14. К приемке под монтаж должны предъявляться одновременно здания, сооружения и фундаменты, необходимые для установки комплекса оборудования и трубопроводов, образующих технологический узел.
2.15. Изготовление сборочных единиц трубопроводов должно производиться в соответствии с деталировочными чертежами, ГОСТ 16037-80 и требованиями ведомственных нормативных документов. Неразъемные соединения должны выполняться в соответствии с требованиями разд.
4 настоящих правил.
2.16. Сборочные единицы трубопроводов, передаваемые на монтаж,должны быть укомплектованы по спецификации деталировочных чертежей; сварные стыки заварены и проконтролированы, поверхности огрунтованы (кроме свариваемых кромок); отверстия труб закрыты пробками.
Отклонение линейных размеров сборочных единиц трубопровода не должно превышать ±3 мм на каждый метр, но не более ±10 мм на всю длину сборочной единицы. Отклонения угловых размеров и перекос осей не должны превышать ±2,5 мм на 1 м, но не более ±8 мм на весь последующий прямой участок трубопровода.
17. Сборку и сварку трубопроводов в составе блока следует производить в соответствии с требованиями разд. 2 и 4 настоящих правил.
Установка приборов, средств контроля и управления, электротехнических устройств и систем автоматизации в блоке должна осуществляться в соответствии с требованиями СНиП по монтажу электротехнических устройств и по монтажу систем автоматизации.
2.18. Технологические блоки по окончании сборки должны быть испытаны, окрашены, а отверстия закрыты пробками.
Испытания блоков или их сборочных единиц производят с соблюдением требований разд. 5 настоящих правил.
Сборочные единицы блоков коммуникаций, не соединенных с оборудованием, испытываются после установки в проектное положение.
2.19. При хранении собранных блоков должны соблюдаться требования п. 2.9 настоящих правил.
2.20. Трубопроводы в блоках коммуникаций должны быть установлены и закреплены на постоянных опорах.
Источник